Главная Обратная связь

Дисциплины:






Напрям підготовки: 0902 – Інженерна механіка 3 страница



В теории оболочек обычно рассматривают перемещение точек срединной поверхности в координатах.

 

 

б) Фрикционные вариаторы нашли применение в станкостроении, сварочных и литейных машинах, машинах текстильной, химической и бумажной промышленности, различных отраслях приборостроении и т.д. Фрикционные передачи любого типа не применимы в конструкциях, от которых требуется жесткая кинематическая связь, не допускающая проскальзывания или накопления ошибок взаимного положения валов.

Способы прижатия катков.На практике применяют два способа прижатия катков: с постоянной силой, которую определяют по максимальной нагрузке передачи; с переменной силой, которая автоматически изменяется с изменением нагрузки. Постоянное прижатие образует вследствие предварительной деформации упругих элементов системы при сборке (например, деформация податливых катков), установкой специальных пружин, использованием собственной массы элементов системы и т. п.Регулируемое прижатие требует применения специальных нажимных устройств, при которых сохраняется постоянство отношения. Кроме шариковых применяют также винтовые нажимные устройства.

Способ прижатия катков оказывает большое влияние на качественные характеристики передачи.

.


Варіант 26

а)Упругое скольжение связано с упругими деформациями в зоне контакта. Элементарно это можно объяснить на примере цилиндрической передачи. Если бы катки были абсолютно жесткими, то первоначальный контакт по линии оставался таким и под нагрузкой. При этом окружные скорости по всей линии контакта равны и скольжения не происходит. При упругих телах первоначальный контакт по линии переходит под нагрузкой в контакт по некоторой площадке. Равенство окружных скоростей соблюдается только в точках, расположенных на одной из линий это площадки. Во всех других точках образуется скольжение.

В действительности явления, которые связаны с упругими деформациями во фрикционных передачах, сложнее. Они рассматриваются в специальной литературе. Значение скольжения от этих деформаций не превышает нескольких процентов и обычно определяется экспериментально. Геометрическое скольжение связано с неравенством скоростей на площадке контакта у ведущего и ведомого катков. Оно является решающим для фрикционных передач. Поиски новых форм тел качения частично связаны со стремлением уменьшить геометрическое скольжение.

 

 

б) Основные типы плоских ремней. В машиностроении применяются следующие типы ремней.

Кожаные ремни обладают хорошей тяговой способностью и высокой долговечностью, хорошо переносят колебания нагрузки. Высокая стоимость и дефицит кожаных ремней значительно ограничивают их применение.



Прорезиненные ремни состоят из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани, связанных между собой вулканизированной резиной. Ткань, имеющая большой модуль упругости, чем резина, передает основную часть нагрузки. Резина обеспечивает работу ремня как единого целого, защищает ткань от повреждений и повышает коэффициент трения. Будучи прочными, эластичными, малочувствительными к влаге и колебаниям температуры, эти ремни успешно заменяют кожаные. Прорезиненные ремни следует оберегать от попадания масла, бензина и щелочей, которые разрушают резину.

Хлопчатобумажные ремни изготовляют как цельную ткань с несколькими слоями основы и утка, пропитанными специальным составом. Такие ремни, легкие и гибкие, могут работать на шкивах сравнительно малых диаметров с большими скоростями.

 


Варіант 27

а)Соединение концов ремня. Большое влияние на работу передачи, особенно при значительных скоростях, оказывает соединение концов ремня. Недоброкачественное соединение концов ремня приводит к его преждевременному разрушению и снижает тяговую способность передачи. Существует много различных способов соединения концов ремня. Все эти способы можно разделить на три основные группы: сшивка, склеивание, металлическое скрепление. Выбирая тот или иной способ соединения концов ремня, следует учитывать рекомендации специальной литературы.

В последнее время промышленность начинает выпускать плоские ремни (например, пленочные) в виде замкнутой ленты определенной длины. Это значительно повышает долговечность ремней и допускаемые скорости.

Методика расчета передачи. Расчет плоскоременной передачи базируется на рассмотренной выше общей теории ременных передач и экспериментальных данных. В этом расчете формула Эйлера, определяющую тяговую способность передачи, и формулу для суммарного напряжения в ремне, определяющую его прочность и долговечность, непосредственно не используют.

 

 

б) Движение ведомой звездочки определяется скоростью. Периодическое изменение этой скорости сопровождается непостоянством передаточного отношения и дополнительными динамическими нагрузками. Со скоростью связаны поперечные колебания ветвей цепи и удары шарниров цепи о зубья звездочки. Колебания и удары в свою очередь вызывают дополнительные динамические нагрузки.

Формулы позволяют отметить, что перечисленные отрицательные кинематические динамические свойства передачи проявляются тем сильнее, чем меньше число зубьев звездочки.

Исследованиями установлено, что при отсутствии резонансных колебаний вредное влияние пульсации скоростей в значительной степени снижается вследствие упругости и провисания цепи. Для рекомендуемых значений параметров непостоянство передаточного отношения не превышает нескольких процентов, а динамические нагрузки составляют насколько процентов от окружной силы. При большинстве режимов работы цепных передач резонансные колебания не наблюдаются, так как частота возмущающих импульсов больше собственных колебаний.

 


Варіант 28

а) На развитие современного курса «Детали машин» большое влияние оказывает быстрый прогресс отечественного и зарубежного машиностроения. Этот прогресс требует все более широкой стандартизации и унификации деталей общего назначения, а также их изготовления в массовых количествах на специализированных заводах. В условиях массового и специализированного производства значение курса «Детали машин» возрастает.

Основные требования конструкции деталей машин.Совершенство конструкции детали оценивают по ее надежности и экономичности. Под надежностью понимают свойство изделия сохранять во времени свою работоспособность. Экономичность определяют стоимостью материала, затратами на производство и эксплуатацию.

Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин –прочность, жесткость, износостойкость, коррозийная стойкость, теплостойкость, виброустойчивось.

 

 

б) Современный расчет подшипников качения базируют только на двух критериях:

1)расчет на статическую грузоподъемность по остаточным деформациям;

2)расчет на ресурс по усталостному выкрещиванию. Расчеты по другим критериям не разработаны, так как эти критерии связаны с целым рядом случайных факторов, трудно поддающиеся отчету.

Стандартом ограничено число типов и размеров подшипников. Это позволило рассчитать и экспериментально установить грузоподъемность каждого типоразмера подшипников.

При проектировании машин подшипники качения не конструируют и не рассчитывают, а подбирают из числа стандартных по условным формулам. Методика подбора стандартных подшипников также стандартизована.

Различают подбор подшипников по динамической грузоподъемности для предупреждения усталостного разрушения, по статической грузоподъемности для предупреждения остаточных деформаций. Паспортная динамическая грузоподъемность –это такая постоянная нагрузка, которую подшипник может выдержать в течение одного миллиона оборотов.

 


Варіант 29

а) Муфтами в технике называют устройства, которые служат для соединения концов вала, стержней, труб, электрических проводов. Потребность в соединении валов связана с тем, что большинство машин компануют из ряда отдельных частей с входными и выходными валами, которые соединяют с помощью муфт. Соединение валов является общим, но не единственным назначением муфт. Так , например, муфты используют для включения и выключения исполнительного механизма при непрерывно работающем двигателе; предохранения машины от перегрузки; компенсации вредного влияния несоосности валов; уменьшение динамических нагрузок и т.д.

В современном машиностроении применяют большое колличество муфт, различающихся по принципу действия и управления, назначению и конструкции.

В курсе „Детали машин” изучают только механические муфты.

Широко применяемые муфты стандартизованы. Основной паспортной характеристикой муфты является значение вращающего момента.

 

б) Муфты фрикционные. При включении фрикционных муфт крутящий момент возрастает постепенно по мере увеличения силы нажатия на поверхности трения. Это позволяет соединять валы под нагрузкой и с большой разностью начальных угловых скоростей. В процессе включения муфта пробуксовывает, а разгон ведомого вала происходит плавно, без удара. Отрегулированная на передачу предельного крутящего момента, безопасного для прочности машины, фрикционная муфта выполняет одновременно функции предохранительного устройства.

Все фрикционные муфты в зависимости от формы рабочей можно разделить на три группы: муфты дисковые, муфты конические, муфты колодочные, ленточные и д. р.

Муфты фрикционные, так же как и кулачковые, не допускают несоосности. Центровка полумуфт достигается расположением их на одном валу или с помощью специальных центрующих колец. Механизмы управления фрикционными муфтами, применяемые на практике, весьма разнообразны не только по конструкции, но и по принципу действия. В зависимости от последнего различают муфты с электромагнитным, гидравлическим, пневматическим и механическим управлением.

 


Варіант 30

а) Конструкции подшипников скольжения весьма разнообразны. Во многом они зависят от конструкции машины, в которой устанавливается подшипник. Очень часто подшипники не имеют специального корпуса. При этом вкладыши размещают непосредственно в станине или раме машины. Таково, например, большинство подшипников двигателей, турбин, станков и редукторов. Подшипники с отдельными корпусами устанавливают главным образом в таких устройствах, как конвейеры, грузоподъемные машины и трансмиссии. В этих случаях подшипники крепят на фермах, стенах, колонах.

Корпус и вкладыш могут быть неразъемными или разъемными. Разъемный подшипник позволяет легко укладывать вал и ремонтировать подшипник путем повторных расточек вкладыша при его износе. Неразъемные подшипники дешевле. Вкладыши в этих подшипниках обычно запресовывают в корпус.

Разьем вкладыша рекомендуют выполнять перпендикулярно нагрузке или близко к этому положению. При этом не нарушается непрерывность несущего слоя.

 

 

б) Ременная передача является одним из старейших типов механических передач, сохранивших свое значение до последнего времени. По сравнению с другими типами передач ременная обладает рядом особенностей которые определяют целесообразность ее применения. Для оценки ременной передачи сравним ее с зубчатой передачей, как наиболее распространенной. При этом можно отметить следующие основные преимущества ременной передачи: возможность передачи движения на значительные расстояния; плавность и бесшумность работы, обусловленные эластичностью ремня и позволяющие работать при высоких скоростях; предохранение механизмов от резких колебаний нагрузки вследствие упругости ремня; предохранение механизмов от перегрузки за счет возможного проскальзывания ремня; простота конструкции и эксплуатации.

Основными недостатками ременной передачи являются: повышенные габариты; некоторое непостоянство передаточного отношения, вызванное зависимостью скольжения ремня от нагрузки; повышенная нагрузка на валы и их опоры, связанная с большим натяжением ремня; низкая долговечность ремней.


Напрям підготовки: 0902 – Інженерна механіка (спеціальність „Технологія машинобудування”)

Варіант 1

а)Существенное влияние на формирование операций оказывает группа факторов организационно-экономического характера. Первым, что должно быть принято во внимание, это тип производства и избранная форма организации производственного процесса. В массовом и крупносерийном, т.е. поточном производстве, фор­мирование операций подчинено требованию: их длительность должна быть равной или кратной такту выпуска изделий. При изготовлении одинаковых деталей в больших объемах экономично использовать наиболее производительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии), позволяющее обрабатывать заготовку с максимальной концентрацией переходов в одной операции.

На технологически замкнутых участках серийного производства применяют групповую обработку заготовок в целях наибольшей загрузки производительного оборудования. В этих случаях операции формируют путем включения в них переходов, с помощью которых решаются аналогичные задачи у разных деталей, отнесенных к одной группе.

 

б)В мелкосерийном и единичном производстве, где оборудование расставляют на участках по принципу общности его служебное назначения, в операцию обычно сводится максимальное число переходов, которые могут быть выполнены на одном рабочем месте с максимальным использованием технологических возможностей имеющегося на нем оборудования. Тем самым достигается наиболее полная загрузка оборудования, и сокращаются пути транспортирования заготовок. Разным оказывается подход к формированию операций для действующего и вновь создаваемого производства. Если технологический процесс разрабатывают для действующего завода, то при формировании операций приходится учитывать возможности имеющего оборудования, его загрузку, перспективы модернизации и замены или пополнения его новым. При разработке технологического процесса для создаваемого завода, когда можно выбирать новое оборудование задачу формирования операций решить проще. Решение по выбору оборудования предваряют технико-экономическим расчетом.


Варіант 2

а) Вспомогательные переходы могут не совмещаться, частично и полностью совмещаться с основными пере­ходами. Обработка может быть одноместной и многоместной, однопоточной и многопоточной. Выбор той или иной структуры операции предопределяется экономической целесообразностью использования в данных производственных условиях оборудования, позволяющего реализовать наивысшую производительность операции. Последовательное выполнение основных и вспомогательных переходов характерно для мелкосерийного производства, хотя и здесь возможно применение многоместной обработки, параллельно-после­довательного и параллельного способов выполнения основных перехо­дов.

Такие возможности создает, например, использование многошпиндельных универсальных продольно-фрезерных станков, многоинструментные наладки горизонтально-фрезерных станков, многош­пиндельные головки к сверлильным станкам, комбинированные инструменты, различного рода устройства и приспособления.

 

б) По мере увеличения объема выпуска одинаковых деталей стано­вится экономичным применение более производительного специаль­ного оборудования, позволяющего вести обработку параллельно-последовательным и параллельным способами и совмещать с основ­ными переходами установку и съем заготовок, а также частично или полностью и другие вспомогательные переходы. Специальное обору­дование проектируется для осуществления конкретного технологичес­кого процесса. Поэтому формирование и выбор структур операций становятся в этих случаях наиболее ответственными и проводятся с особой тщательностью. Поиск наиболее рационального варианта построения операций в технологическом процессе сопровождается пересмотром ранее приня­тых решений в отношении способов и режимов обработки, перерас­пределением переходов между операциями, пересмотром норм време­ни на их выполнение. В результате проведения такой работы намеча­ются несколько равнозначных, в смысле достижения требуемого качества деталей, вариантов технологического процесса.


Варіант 3

а) Выбор значения подачи связан с требованиями к качеству изготов­ляемой детали, со свойствами способа обработки, используемого инструмента и материала заготовки. При предварительной (черно­вой) обработке выбирают большую подачу исходя из жесткости и прочности технологической системы, мощности привода станка, прочности инструмента. При окончательной (чистовой) обработке одерживающими факторами в выборе подачи являются требования к качеству поверхностных слоев детали и ее геометрической точности. Основным показателем экономичности выбранных режимов реза­ния служит себестоимость выполнения технологического перехода обработки заготовки. При подсчете себестоимости должны быть учтены стоимость и ресурс инструмента за период стойкости, стоимость переточки и замены износившегося инструмента, число допускаемых переточек или поворотов много­гранных пластинок. Помимо этого, от режимов обработки зависит время, затрачиваемое на выполнение перехода, а, следовательно, стоимость труда рабочего с учетом косвенных цеховых расходов, эксплуатацию и амортизацию.

 

б) В различных производственных условиях выбор режимов обработ­ки нередко приходится ставить в зависимость от конкретных обстоя­тельств. Таковые могут возникнуть при необходимости обеспечить: максимальную производительность дорогостоящего оборудования и оборудования, сдерживающего в цехе выполнение производствен­ной программы, или при выполнении срочного заказа; максимальную стойкость дорогостоящего инструмента или инстру­ментов на агрегатных станках и автоматических линиях, чтобы уменьшить их простои, связанные с заменой износившихся инстру­ментов; максимальный путь резания за период стойкости инструмента, что характерно для обработки поверхностей большой протяженности у крупногабаритных деталей или в случаях острого дефицита инстру­мента и др.


Варіант 4

а) В результате разработки технологического процесса на предыду­щих этапах были установлены вид и форма организации производ­ственного процесса, базирование заготовки в процессе ее обработки, состав и последовательность выполнения переходов, способы и режи­мы обработки каждой из поверхностей. Таким образом, итогом проделанной работы является получение некоего множества переходов, из которых необходимо скомпоновать операции технологического процесса. Формирование операций попут­но сопровождается нормированием. Факторы, влияющие на формирование операций, можно подразде­лить на три группы. К первой группе относятся факторы, от которых зависит обеспечение качества детали. Вторую группу составляют факторы, определяющие физическую возможность объединения переходов в операцию. К третьей группе относятся организационно-экономические факторы. К первой группе факторов, побуждающих разделение, или, наобо­рот, объединение переходов, относится необходимость членения технологического процесса на отдельные этапы, а также предварительную и окончательную обработку.

 

б) Воздействия способа обработки и технологической системы на заготовку могут быть как улучшающими (уточняющими) показатели качества, так и ухудшающими их. Примером может быть терми­ческая обработка заготовки, улучшающая свойства материала заго­товки, но ухудшающая ее геометрическую точность. Например, если высокоточную по всем геометрическим показателям заготовку вала обточить на обычном токарном станке, то произойдет ухудшение значений этих показателей. Отсюда следует, что выбор способа обработки и технологической системы должен находиться в строгом соответствии с задачами, решаемыми на данном переходе. Делая выбор, необходимо стремить­ся к тому, чтобы добиться улучшения всех показателей качества детали. В противном случае, когда это невозможно, последующая обработка заготовки не должна нарушать ее качество, достигнутое на предшествующих переходах. Было бы крайне желательным, чтобы характеристики передаточ­ных отношений содержались бы в паспортах станков. Для этого изготовленный станок должен подвергаться испытаниям.


Варіант 5

а)В регламент же технического обслуживания станков должна быть включена их аттестация по передаточным отношениям. Очевидно, что со временем будут разработаны нормативные документы, содержащие требования к преобразующим свойствам технологических систем по различным показателям качества изготовляемых деталей. Исследования в этой области актуальны и могут квалифицироваться как научное направ­ление в технологии машиностроения. На практике необходимое число переходов по обработке повер­хности заготовки нередко назначают на основании накопленного опыта. Установлено, что в зависимости от требований к качеству по тем или иным показателям необходимо поверхность заготовки после­довательно обработать несколькими способами. Например, для полу­чения в корпусной детали из чугуна отверстия седьмого квалитета точности (отверстие в заготовке получено при литье) необходимо провести растачивание, зенкерование и развертывание отверстия. Тот же результат может быть достигнут при двукратном растачивании и развертывании отверстия.

 

б) В отдельных случаях предварительную и окончательную обработку поверхностей удается выполнить последовательно при одной установ­ке заготовки. Однако чаще эта этапы разделяют, относя окончательную обработку поверхностей на конец технологического процесса.

В конец технологического процесса выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например, наружных резьб, уменьшая риск их повреждения при транспортировании, установке и складировании заготовок. На последовательность обработки поверхностей заготовки влияют термическая и химико-термическая обработка. Неизбежное деформи­рование заготовки в результате такой обработки вынуждает предус­матривать в технологическом процессе предварительную и оконча­тельную обработку и начинать последнюю с "правки" технологичес­ких баз. Поверхности, исправление которых после термической обработки затруднительно (например, крепежные отверстия в корпус­ных деталях), обрабатывают после термической обработки заготовки. Некоторые виды термической обработки усложняют процесс механи­ческой обработки.


Варіант 6

а) Так, при цементации, если требуется науглеродить только отдельные поверхности заготовки, остальные защищают либо омеднением, либо дополнительным припуском, удаляемым после цементации, но до закалки.

При проектировании технологических процессов для действующих заводов приходится считаться с принятыми видом и формой органи­зации производственного процесса. Например, при группировании оборудования по признаку общности его служебного назначения необходимо стремиться к тому, чтобы маршрут следования заготовки через различные участки был бы наиболее коротким. Устанавливая последовательность обработки поверхностей заготов­ки, необходимо учитывать технологические возможности имеющегося или избираемого оборудования. Использование возможностей концен­трации и совмещения переходов повышает производительность процесса обработки и сокращает число установок заготовки в технологи­ческом процессе. Последнее особо важно для тяжелого машино­строения, где всякая установка крупногабаритной заготовки трудоемка.

 

б) Задачей этого этапа разработки технологического процесса изго­товления детали является выбор таких способов и средств обработки ее поверхностей, которые позволили бы самым коротким и экономич­ным путем превратить заготовку в деталь и обеспечить при этом ее качество по всем показателям.

Идеальным решением этой задачи было бы превращение заготовки в деталь путем обработки каждой ее поверхности за один переход, если только сама заготовка не отвечает требованиям готовой детали. К сожалению, пока в подавляющем большинстве случаев для обеспе­чения требуемого качества детали необходима обработка поверхнос­тей заготовки в несколько переходов. На выбор способов обработки и необходимого количества перехо­дов влияют: требования к качеству готовой детали; особенности и качество заготовки; число деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменяемому чертежу; технико-экономичес­кие показатели способов обработки. Выбор способов следует начинать с нахождения такой технологической системы, которая позволяет достичь качества материала.


Варіант 7

а) При установлении последовательности обработки поверхностей заготовки приходится учитывать конструктивные особенности детали и требования к ее качеству, выбранные способы базирования заго­товки в технологическом процессе и методы получения размеров детали, свойства заготовки (материал, масса, размеры, припуски на обработку), возможности имеющегося или избираемого технологи­ческого оборудования, необходимость в термической обработке, организацию производственного процесса и другие факторы. Обработку заготовки обычно начинают с подготовки технологичес­ких баз. При этом первой в комплекте баз обрабатывают поверхность (или сочетание поверхностей), с помощью которой у заготовки в технологическом процессе будет отбираться большее число степеней свободы. Такой поверхностью может быть либо установочная, либо двойная направляющая база. Используя эту поверхность в качестве одной из технологических баз, далее обрабатывают другие повер­хности заготовки, входящие в состав комплекта технологических баз. При этом необходимо иметь в виду, что базирование заготовки допустимо лишь один раз.

 

б) В ряде случаев комплект технологи­ческих баз удается получить с одной установки заготовки на много­инструментальном станке. Это обеспечивает более высокую точность относительного положения поверхностей, составляющих комплект баз. Обычно в начале технологического процесса изготовления детали стремятся удалить с заготовки наибольшие припуски. К этому побуж­дает необходимость создать лучшие условия для перераспределения остаточных напряжений в заготовке и вскрыть возможные дефекты, например, в литье — раковины, пустоты и др., на ранней стадии ее обработки. Для снятия с заготовки больших припусков обычно при­меняют мощные и относительно невысокой точности станки.

Высокие требования к точности формы, размеров и относительного положения поверхностей детали вынуждают вести обработку заготовки в несколько этапов и применять различные способы обработки.


Варіант 8

а) Изложенные подходы к выбору технологических баз на первой операции в полной мере относятся к случаю, когда имеется возмож­ность полной обработки заготовки с одной установки. В качестве технологических баз в таких случаях используют свободные необра­батываемые поверхности. Размерные связи при этом будут возникать между размерами, полученными на переходах операций, и размера­ми заготовки. На практике, при небольших объемах выпуска, задачи, связанные с базированием заготовки на первой операции, решают с помощью разметки. Технологические базы намечают накерниванием и в виде рисок, по которым заготовку выставляют на первой операции. При значительных объемах выпуска деталей задачи первой операции решают с помощью приспособлений. Учитывая роль первой операции в технологическом процессе, нетрудно представить ответственность разработчика приспособления за благополучное решение всего ком­плекса задач, зависящее от базирования заготовки на первой опера­ции. Приступая к разработке приспособления, необходимо из всего состава задач выделить наиболее важную.

 

б) Практический опыт очень ценен, однако далеко не всегда можно полагаться на него. От инженера-технолога требуется глубо­кое понимание сущности физических явлений, сопутствующих процессу обеспечения требуемого качества изготовляемых деталей и осознанное принятие решений при выборе способов и числа перехо­дов по обработке поверхностей заготовки. При разработке технологического процесса для действующего производства выбор способа обработки поверхностей заготовки прихо­дится ориентировать на имеющееся в наличии технологическое оборудование. В создаваемом производстве технолог располагает большей свободой. При всех обстоятельствах желательно, чтобы возможно большее число поверхностей можно было бы обработать одним способом. Это позволит совместить во времени выполнение наибольшего числа переходов, уменьшить число операций, сократить трудоемкость и себестоимость обработки. Так как требуемое качество отдельной поверхности детали может быть достигнуто при обработке ее различными способа­ми, следует сопоставить возможные варианты по производительности и экономичности.


Варіант 9

а) Для этого по каждому варианту необходимо опре­делить трудоемкость и себестоимость обработки заготовки. Однако сделать это окажется возможным после выбора режимов обработки и проведения технического нормирования затрат времени на обработ­ку. Поэтому решение о способах и числе переходов обработки повер­хностей заготовки, принятое на данной стадии разработки технологи­ческого процесса, может быть скорректировано в дальнейшем. Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков

В технологии машиностроения дается двоякое толкование понятию "припуск". Согласно одному из них под припуском понимают слой материала, удаляемый в процессе обработки заготовки для достижения требуемого качества, размера и положения обработанной поверхности детали.





sdamzavas.net - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...