Главная Обратная связь

Дисциплины:






Напрям підготовки: 0904 – Металургія



Варіант 1

а) В машиностроении и приборостроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства различные металлические изделия и заготовки получают обработкой давлением в горячем или холод­ном состоянии (пластической деформацией), резанием, прессова­нием порошков с последующим спеканием, сваркой и литьем. Сущность получения отливок заключается в том, что расплав­ленный и перегретый сплав заданного состава заливается в литей­ную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущего изделия. При охлаждении металл затвердевает и в твердом состоя­нии сохраняет очертания той полости, в которую он был залит. Большая часть существующих технологий обработки металлов включает стадию получения литой заготовки (слитка). Из этого следует, что наиболее эффективной является литейная технология, позволяющая получать изделия необходимых конфигурации, раз­меров и свойств непосредственно из расплава при минимальных затратах энергии, материалов и труда.

 

б) Перспективность литейной технологии обусловливается также универсальностью, позволяющей получать изделия из сплавов практически любого состава, в том числе из труднодеформируе­мых, массой от нескольких граммов до сотен тонн, с размерами до десятков метров. Теория и практика литейного производства на современном этапе позволяет получать изделия с высокими служебными свой­ствами. Свидетельством тому является надежная работа отливок в реактивных двигателях, атомных энергетических установках, других машинах и установках ответственного назначения. В на­стоящее время в мире объем фасонных отливок из всех сплавов составляет 75—80 млн. т. В последние годы объем производства по массе стабилизировался. Основная тенденция развития заключается в росте качества отливок, повышении точности их размеров, сни­жении металлоемкости. Все это вместе взятое обеспечивает рост количества выпускаемых отливок.


Варіант 2

а) Литейная разовая песчаная форма в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней и нижней, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствую­щих частей (верхней и нижней) деревянной или металлической модели в специальных металлических рамках — опоках. Модель отличается от отливки размерами, наличием формовочных укло­нов, облегчающих извлечение модели из формы, и знаковых ча­стей, предназначенных для установки стержня, образу­ющего внутреннюю полость (отверстие) в отливке. Стержень изго­товляют из смеси, например песка, отдельные зерна которого скрепляются при сушке или химическом отверждении специаль­ными крепителями (связующими). В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка и система кана­лов, по которым из ковша поступает литейный сплав в полость формы, и дополнительные полости — прибыли. После уплотнения смеси модели собственно отливки, лит­никовой системы и прибылей извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень и накрывают верхней полуформой.



 

б) Необходимая точность соединения обеспе­чивается штырями и втулками в опоках. Перед заливкой сплава во избежание поднятия верхней полуформы жидким расплавом опоки скрепляют друг с другом специальными скобами или на верхнюю опоку устанавливают груз. В разовых песчаных формах производят ~80 % всего объема выпуска отливок. Однако точность и чистота их поверхности, ус­ловия труда, технико-эко­номические показатели не всегда удовлетворяют требо­ваниям современного про­изводства.

Металлические сплавы в твердом состоянии представ­ляют собой либо раствор различных легирующих добавок (метал­лов и неметаллов) в металле-основе, либо механическую смесь таких растворов и промежуточных фаз, образованных основой и легирующими добавками. Кроме основы и легирующих добавок (компонентов), в сплавах всегда присутствуют примеси, попадаю­щие в процессе приготовления сплавов. Примеси могут быть рас­творены в сплаве или же присутствовать в нерастворенном виде, образуя взвесь.


Варіант 3

а) Жидкие металлические сплавы принято называть расплавами.Металлические расплавы представляют собой очень сложную систему, содержащую большое количество взвешенных частиц нерастворимых примесей. Во многих случаях металлические рас­плавы имеют микрогетерогенное строение. В технических расчетах металлические расплавы можно условно считать истинными растворами. Различают черные и цветные сплавы. Сплавы на основе железа (чугуны и стали) называют черными. Цветными называют сплавы на основе меди (бронзы, латуни), алюминия, цинка, магния и пр. Металлические сплавы, используемые в народном хозяйстве, можно подразделить на две группы: деформируемые и литейные. Деформируемые сплавы предназначены для получения деформи­рованных полуфабрикатов — поковок, штамповок, различных видов проката (профилей, листов, проволоки). Из деформируемых сплавов вначале получают слитки, которые затем деформируют различными способами обработки давлением. Из литейных спла­вов получают фасонные отливки.

 

б) Четкого разделения сплавов на деформируемые и литейные не существует. Имеется ряд марок сталей, латуней, бронз, которые используют как для получения деформированных полуфабрикатов, так и для производства фасонных отливок. Чугуны являются типично литейными сплавами, которые никогда не подвергают пластическому деформированию. Кроме рабочих сплавов, идущих непосредственно на получение фасонных отливок или деформиро­ванных полуфабрикатов, в литейном производстве и в металлургии

Широко используют так называемые лигатуры. Лигатурой назы­вают сплав, применяемый только в процессе получения рабочих сплавов. Лигатура состоит обычно из основы рабочего сплава с добавками одного или нескольких легирующих компонентов рабочего сплава; при этом содержание легирующих компонентов в лигатуре в 10—20 раз больше, чем в рабочем сплаве.


Варіант 4

а) Технология приготовления металлических расплавов должна обеспечивать высокое качество отливок, быть простой и надежной, осуществляться с минимальными расходами металлов, энергии, различных материалов, трудовыми затратами, с наименьшим ущербом здоровью работающих и состоянию окру­жающей среды. Создание такой технологии невозможно без знания физических и физико-химических свойств жидких металлов и сплавов, без анализа возможных процессов взаимодействиярасплавов с га­зами, с огнеупорными материалами и т. д. Температура плавления металла во многом предопределяет используемые при плавке вид топлива или энергии и способ нагрева металла. Температура плавления сплавов может быть однозначно опре­делена по соответствующей диаграмме состояния. Это довольно просто сделать для двойных и тройных сплавов. В случаежемногокомпонентных сплавов с большим содержанием добавок необходимо прибегать к практическим замерам. При приготовлении сплавов желательно, чтобы температура плавления вводимых добавок была близка к температуре расплава.

 

б) При введении тугоплавких добавок затягивается плавка, увели­чиваются потери металла в результате его окисления. Слишком низкая температура плавления добавок вызывает затруднения при плавке; поскольку такие добавки могут затеряться в шлаке, стремятся подобрать такой вид добавки, чтобы разница темпе­ратур их плавления и расплава была наименьшей. Это достигается применением лигатур.

Плотность металлов и сплавов предопределяет массу заготовки и изделия. Данные о плотности необходимы для определения количества расплава, нужного для заполнения литейной формы. Знание плотностей расплава и всех добавок, которые предстоит ввести в сплав, позволяет предвидеть их поведение и рационально проводить плавку. Если добавки обладают значительно меньшей плотностью, чем расплав, они будут плавать на поверхности, окисляться и ошлаковываться. Если же они значительно тяжелее расплава, то будут погружаться на дно плавильной ванны, и не всегда удается надежно проверить, насколько полно они раство­рились.


Варіант 5

а) Для плавки сплавов на основе никеля и железа обычный шамот непригоден из-за недостаточной огнеупорности, поэтому исполь­зуют динас (для плавки углеродистых сталей), магнезит, хромо­магнезит, циркон.

Для плавки тугоплавких металлов (титана, хрома, циркония, ниобия, молибдена, вольфрама) никакие огнеупорные материалы непригодны по причине недостаточной огнеупорности и активного взаимодействия с расплавом, имеющим температуру более 2000 0 С. Поэтому все тугоплавкие металлы плавят в специальных медных водоохлаждаемых тиглях-кристаллизаторах. В качестве огнеупорного материала для плавки металлов иногда используют графит. Чистый графит пригоден лишь для приготовления сплавов, не растворяющих углерод. Кроме того,. его применение требует защитной атмосферы, поскольку выше 600 °С графит на воздухе быстро сгорает. Как добавка в оксидные огнеупоры, графит повышает стойкость материала. Из подобных материалов известен графитошамот (40—50 % графита), широко используемый для изготовления плавильных тиглей.

 

б) В процессе плавки всегда имеют место потери металла, так что масса полученного расплава оказывается несколько меньше массы металла, загруженного в печь или тигель. Потери при плавке составляют от десятых долей процента до нескольких процентов. Потери связаны с окислением металла, его испарением, взаимодействием с огнеупорной футеровкой. Весь металл, который загружается в печь для плавки, назы­вается шихтой. Шихта может состоять из чистых металлов, полу­ченных с металлургических предприятий, а также отходов и лома, полученного со стороны, собственных отходов в виде бракованной продукции металлообрабатывающих цехов, стружки, бракован­ных отливок, литников, прибылей. Все эти шихтовые материалы загрязнены песком, т, е. кремнеземом. При плавке образую­щиеся оксиды металлов сплавляются с кремнеземом, и возникает естественный шлак, содержащий металл в связанном виде. Кроме того, в шлаке имеются капли свободного металла, механически захваченные при перемешивании. Таким образом, часть металла теряется со шлаком.


Варіант 6

а) Большинство литейных сплавов характеризуется большим удельным объемом в жидком состоянии, чем в твердом. Если бы во время формирования отливки в литейной форме уменьшение объема происходило во всех ее частях одновременно, то следствием усадки было бы только уменьшение размеров. В реальных усло­виях затвердевание различных частей отливки происходит нерав­номерно. Когда наружные слои затвердеют и изменят объем и раз­меры, во внутренних зонах еще находится жидкий сплав, который должен претерпеть значительно большую усадку по сравнению с затвердевшими слоями. После окончания охлаждения окажется, что объем внутренней части отливки уменьшился больше, чем объем, ограниченный внешними контурами всей отливки. Внутри отливки окажутся усадочные полости, не заполненные металлом. В ходе затвердевания отливки объемная усадка проявляется в виде крупных пустот — усадочных раковин и многочисленных мелких пор — усадочной пористости. Рассмотрим механизм образования сосредоточенной усадочной раковины в простой цилиндрической отливке.

 

б) Если охлаждение отливки идет с четырех сторон, то вначале образуется твердый слой по всему кон­туру формы. При затвердевании слоя происходит снижение уровня расплава, и он отходит от верхней корки с образованием зазора. Это приводит к уменьшению теплоотвода через верхнюю поверхность.

Отливки с усадочными раковинами в сечении в большинстве случаев непригодны для использования, поэтому при их изготов­лении стремятся вывести усадочную раковину в дополнительный объем, называемый прибылью. Плотное строение отливки может быть обеспечено лишь при осуществлении притока жидкости из прибыли. Естественно, что сплав в ней должен затвердевать в последнюю очередь.

При изготовлении фасонных отливок со стенками различной толщины прибыли устанавливают над их термическими узлами, т. е. такими частями, которые, затвердевая последними, обеспе­чивают питание жидким сплавом более тонких стенок и сами по этой причине испытывают недостаток в металле для формирова­ния плотного строения.


Варіант 7

а) При последовательном затвердевании отливки в отсутствии двухфазной зоны, изменение объема металла в связи с нарастанием твердой корки компенсируется свободно текущим расплавом. В таких отливках усадка проявляется в виде концентрированной усадочной ра­ковины. Объемная усадка в отливках из сплавов с интервалом кристал­лизации проявляется не только в виде раковины, но и в виде по­ристости. Затвердевание отливок из по­добных сплавов происходит с образованием двухфазной зоны, которая неоднородна по количеству выделившейся твердой фазы. Та часть двухфазной зоны, в которой находится 35—40 % твердых кристаллов, представляет собой непрерывный каркас из дендритов и может рассматриваться как капиллярно-пористое тело. С этого момента питание отливки определяется закономерностями проникновения жидкого металла в твердожидкую зону. Пока в центральной зоне отливки находится жидкий металл, компен­сирование усадки ее затвердевающих частей происходит весьма интенсивно, даже при протяженности зоны в несколько десятков миллиметров.

 

б) Условия питания резко изменяются для сплава, находящегося в центральной части отливки. Двухфазная зона распространяется на все сечения отливки, зона жидкого расплава отсутствует, что соответствует IV стадии затвердевания отливки. Продолжаю­щееся охлаждение вызывает кристаллизацию остаточной жидкости в межосном пространстве дендритов. По окончании затвердевания почти вся центральная чать отливки оказывается пористой вследствие усадки жидкости, оставшейся между ветвями дендритов. Каждая пора представляет собой маленькую изолированную усадочную раковину неправильной формы. Таким образом, отливка из сплава с интервалом кристаллизации может быть поражена как усадочной раковиной в верхней части термического узла, так и пористостью, расположенной в центральной части отливки,часто непосредственно под раковиной. Суммарный объем раковины и пор составляет общую величину усадки, характерную для данного сплава. Чем выше двухфазная зона при затвердевании отливки, тем больший объем усадки приходится на поры.


Варіант 8

а) В крупных массивных отливках или слитках из сплавов с ши­роким интервалом кристаллизации при медленном охлаждении часто наблюдается особый вид зональной ликвации, называемой конусом осаждения. В нижней части отливки или слитка находится сплав с пониженным содержанием легкоплавких компонентов, который образуется в результате осаждения твердых частиц, имеющих большую плотность по сравнению с жидкостью в пе­риод, когда этому процессу не препятствует конвекция. Это возможно только в тот период затвердевания, когда расплав по­терял теплоту перегрева. В центре отливки температура поддерживается самое длительное время и, следовательно, оседание частиц здесь наиболее продолжитель­ное. Поэтому зона неоднородного химического состава в данной части слитка имеет форму конуса с вершиной в центральной его части. Наиболее типичное проявление зональной ликвации состоит в том, что в горизонтальном сечении отливки химический состав неодинаков. В зависимости от характера распределения ликвирующих компонентов сплава такую ликвацию называют прямой или обратной.

 

б) В поверхностных участках отливки содержание ликвирующего компонента соответствует его средней концентрации в сплаве, Зона 1 соответствует той части отливки, в которой образуются мелкие равноосные кристаллы. Большая скорость затвердевания поверхностных участков способствует кристаллизации жид­кости среднего состава без вытеснения ликвирующих компо­нентов. Зона 2, в которой концентрация ликвирующего компонента ниже или выше средней, соответствует зоне отливки с развитыми дендритными кристаллами. Возникновение химической неоднородности вызвано характером кристаллизации и условиями питания во время усадки сплава. Дендриты образуют твердый скелет с разветвленными межосными промежутками. Двухфазная зона кристаллизующейся отливки в той части, где образовалось более 40% твердой фазы в виде дендритов, представляет собой капиллярно-пористое тело. Часто столбчатые кристаллы обеднены некоторыми элементами сплава, которыми обогащается жидкая фаза. Эти элементы и являются ликвирующими.


Варіант 9

а) Сплошность сплава в отливке может нарушаться не только усадочными раковинами и порами, но и газовыми дефек­тами. Различают два вида газовых дефектов: эндогенные, обра­зующиеся при выделении газа из металла, и экзогенные, возни­кающие в результате проникания газов в отливку через ее поверх­ностный слой. Вследствие того, что растворимость газов в металлах с пони­жением температуры существенно уменьшается, в период их кристаллизации и охлаждения начинается выделение газов. После заполнения литейной формы жидким металлом его затвердевание начинается у стенок формы, что препятствует удалению газов из центральных зон отливки, где и происходит образование газо­вых раковин. Этому способствует термодиффузия газа к центру отливки из-за значительного температурного градиента по сече­нию отливки. Если центральные зоны отливки сообщаются с при­былью, куда могут свободно выходить газы, то отливка будет плотной, даже при значительной концентрации газов в исходном жидком металле. В ряде случаев выделение газа из пересыщенного раствора происходит по всему сечению отливки.

 

б) Несмотря на высокую проч­ность металла, все же оказывается, что давление в газовых пу­зырьках может превысить его сопротивление, что приведет к воз­никновению мелких трещин. В отдельных случаях газовые дефекты могут возникать за счет не только растворенных в металле газов, но и газов, обра­зующихся в отливке при кристаллизации металла. Так, например, в стали, содержащей кислород, могут образовываться оксиды углерода в результате взаимодействия углерода с оксидами же­леза, выделяющимися из жидкого металла при кристаллизации твердого раствора. Для предотвращения образования в отливках газовых дефек­тов необходимо обеспечивать минимально возможное содержание газов в жидких сплавах и создавать условия для удаления обра­зующихся в отливках газов. Газовые дефекты экзогенного характера являются частой при­чиной брака отливок и поэтому требуют специального изучения. Захват газов струей металла при заполнении формы возможен только при сильной турбулизации потока металла, что может быть устранено изменением конструкции и размеров литниковой системы.


Варіант 10

а) Формирование литой структуры чугунной отливки определяется процессами первичной кристаллизации. В зависимости от степени эвтектичности сплава его затвердевание начинается с образования избыточной фазы – аустенита в доэвтектических чугунах или высокоуглеродистой фазы – в заэвтектических. Наиболее важным и значительным, но одновременно и наименее исследованным является эвтектическое превращение. При анализе процессов необходим всестороний учет как термодинамических, так и кинетических факторов.

При эвтектическом превращении происходит распад жидкости на аустенит и высокоуглеродистую фазу. Последняя определяет конечную структуру чугуна. Он будет белым, если высокоуглеродистой фазой является цементит, или серым, если высокоуглеродистой фазой является графит. При смешанной кристаллизации получается половинчатый чугун. Характер эвтектической кристаллизации существенно влияет на форму, размеры и распределение графитовых включений в сером чугуне.

 

б) Формовка в почве может быть открытой и закрытой. В обоих случаях первой операцией является подготовка почвы, или как говорят, подготовка постели. Применяют формовку по мягкой и твердой постели. При изготовлении крупных отливок, например деталей металлургического оборудования, формовку в почве осуществляют по твердой постели. Для этого в полу формовочного участка выкапывают яму шириной и глубиной на 250 -500 мм больше соответствующих размеров модели. На дно ямы насыпают и уплотняют слой крупного шлака, который накрывают рогожей или слоем соломы, устанавливают вентиляционные трубы для отвода газов из формы, засыпают и уплотняют наполнительную смесь. Засыпку наполнительной смеси заканчивают, когда глубина ямы будет меньше высоты модели на 30-80 мм. Затем делают вентиляционные каналы и засыпают облицовочную смесь. После приготовления твердой постели в нее осаживают модель , горизонтальность её расположения проверяют уровнем. Края формы слегка смачивают водой, модель расталкивают, чтобы обеспечить ее легкое извлечение из формы.


Варіант 11

а) Основную часть форм получают машинной формовкой. Машины позволяют механизировать две основные операции формовки (уплотнение смеси, удаление модели из формы) и некоторые вспомогательные. При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего и улучшаются санитарно-гигиенические условия в цехе, уменьшается брак. Процесс изготовления форм в парных опоках на машинах идет следующим образом. Формовочная смесь каким-либо транспортным средством подается в бункеры, установленные над машинами. Пустые верхняя и нижняя опоки с места выбивки форм подаются к машинам по рольгангам. Как правило, нижнюю полуформу изготовляют на одной машине, а верхнюю на другой. На модель с модельной плитой, закрепленную на столе машины, устанавливают опоку, далее с помощью дозатора опоку заполняют смесью из бункера. Затем смесь уплотняют. Готовую полуформу снимают с машины и подают на приемное устройство.

 

б) После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл изготовления отливки и больше производительность формовочно-заливочного участка. Однако высокая температура выбивки нежелательна из-за опасности разрушения отливки, образования дефектов или ухудшения ее качества. Вблизи температуры кристаллизации сплавы имеют низкие прочностные и пластические свойства, поэтому опасность разрушения отливок особенно велика. Кроме того, на воздухе отливки остывают быстрее, чем в форме. При этом неравномерность охлаждения массивных и тонких сечений усиливается, и уровень внутренних напряжений в отливке возрастает. Ранняя выбивка может привести к образованию трещин, короблению и сохранению в отливке высоких остаточных напряжений.

Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точки зрения, так как удлиняет технологический цикл изготовления отливки.


Варіант 12

а) Обрубка отливки заключается в отделении от нее прибылей, литников, выпоров и в удалении заливов по месту сопряжения полуформ или в области стержневых знаков. Обрубают отливки с помощью молотков и пневматических зубил, прессов, ленточных и дисковых пил. В некоторых случаях прибыли отрезают на токарных станках.

Литники от чугунных отливок легко отбиваются при слабом ударе. От мелких отливок они отделяются в основном при выбивке форм. Оставшиеся на отливках литники отбивают молотками или обламывают на прессах. В отдельных случаях отделение литников от чугунных отливок совмещают с предварительной очисткой в галтовочных барабанах. Литники от мелких стальных отливок также отбивают молотками. Прибыли и литники от крупных отливок из углеродистых и низколегированных сталей отделяют дуговой и газовой резкой. При производстве отливок из некоторых высоколегированных сталей для этой цели применяют механическую или анодно-механическую резку.

 

б) Прибыль – это часть литниково-питающей системы, предназначенная для устранения в отливке усадочной раковины и пористости. В соответствии с принципом направленной кристаллизации при заливке тонкие части отливки выгоднее располагать внизу, а толстые – наверху. На последние сверху устанавливают прибыли. Когда это сделать невозможно, для отдельных термических узлов предусматривают боковые прибыли. Для обеспечения направленности затвердевания можно использовать наружные и внутренние холодильники. Отсутствие возможностей образования усадочных дефектов в отливках проверяют по чертежу.

Прибыли различаются в зависимости от последовательности поступлений в них металла. проточные прибыли эффективнее сливных, так как они в большей мере разогреваются проходящим через них во время заливки металлом. Открытые прибыли применяют при изготовлении крупных отливок. В них можно доливать металл или засыпать экзотермические смеси для его разогрева.


Варіант 13

а) Литейные-ковши – это емкости, металлический кожух которых изнутри футерован огнеупорным материалом. Ковши предназначены для кратковременного хранения и транспортирования жидкого металла, а также для заливки его в литейную форму. В ковшах осуществляют и ряд металлургических операций: рафинирование, модифицирование и легирование.

Литейные ковши классифицируют по способу регулирования расхода металла при разливке, по геометрии рабочей полости и способу транспортирования.

По способу регулирования расхода металла при разливке различают поворотные и стопорные ковши. Из поворотных ковшей расплав разливают в формы через сливной носок, расход металла регулируют поворотом ковша вокруг горизонтальной оси. Наклоняют их с помощью ручных рычажных систем. При разливке из поворотных ковшей возможен слив вместе с металлом шлака и попадание его в полость формы. Для избежания этого в ковшах устанавливают перегородки или керамические трубки, обеспечивающие поступление чистого металла из нижних уровней.

 

б) Белый чугун широко применяют для изготовления деталей дробильного оборудования, деталей шламовых насосов, лопастей шнеков и т.д. Нелегированный белый чугун обладает повышенной хрупкостью и при обычных режимах не поддается обработке резанием. Отливки, имеющие белый излом по всему сечению, применяют в случаях, когда детали не требуют механической обработки и не подвергаются в процессе эксплуатации ударным нагрузкам. Детали, работающие в условиях усиленного износа и повышенных нагрузок, например прокатные валки, изготавливают из чугуна с поверхностным отбелом. Макроструктура отливок состоит из наружного слоя белого чугуна, обеспечивающего высокое сопротивление износу, и сердцевины из серого чугуна, обеспечивающего вязкость и прочность отливки.

 


Варіант 14

а) Особенности процесса приготовления жидкого чугуна (применяемые шихтовые материалы и методы плавки) в значительной степени определяют свойства чугуна отливки. В настоящее время до 90 % всего чугуна выплавляется в вагранках. Непрерывно возрастающие требования к свойствам чугунов, соединение новых марок модифицированных и легированных чугунной вызывает необходимость широкого внедрения плавки в электропечах, главным образом в индукционных печах промышленной частоты. Одновременно совершенствуется процесс ваграночной плавки с целью получения высококачественного чугуна при минимальных затратах.

При ваграночной плавке возможно использование и передельных доменных чугунов, отличающихся низким содержанием кремния. При замене литейных чугунов в шихте передельными отмечается некоторое улучшение механических свойств, повышение жидкотекучести и склонности к отбелу выплавляемого серого чугуна. Однако применение передельных чугунов предопределяет существенное увеличение ферросилиция в металлозавалке.

 

б) При литье под давлением металлическая форма, называемая пресс-формой, заполняется расплавом под действием внешней силы, превосходящей силу тяжести, а затвердевание в ней отливки происходит под избыточным давлением. Последнее создают с помощью поршня в камере прессования, которая соединена с полостью пресс-формы. Технология литья под давлением отличается коротким циклом, включает мало операций, но реализация их возможна только с применением специальных машин. По устройству узла прессования их классифицируют на три типа: с холодной горизонтальной, с холодной вертикальной и с горячей вертикальной камерами прессования. В машинах В машинах с холодной горизонтальной камерой прессования пресс-форма состоит из неподвижной и подвижной полуформ. Первая прикреплена к неподвижной плите машины, а подвижная – к подвижной плите. Пресс-формы могут иметь каналы для водяного охлаждения.


Варіант 15

а) Приготовление смесей предусматривает подготовку исходных формовочных материалов, обработанных смесей и приготовление самих смесей их этих материалов. Пески, поступающие на склад линейного цеха, сушат при температуре 250 0 С в печах барабанного типа или в установках для сушки в кипящем слое. Исходный песок подается на решетку. Дымовые газы при температуре 1000 0 С направляются под избыточным давлением и образуют с песком пневмокипящий слой. Интенсивное перемешивание обеспечивает эффективный теплообмен между горячими газами и частицами песка, которые быстро высушиваются. Расширение конического резервуара способствует снижению скорости движения песчинок и их оседании. Сухой песок вытекает через желоб, а влажный – непрерывно поступает по транспортеру через воронку. Высушенный песок охлаждается до нормальной температуры и просеивается с целью отделения комьев, гальки и различных посторонних включений через сито с размером ячеек 3-5 мм. Для этого используют барабанные, конические сита и сита с плоским полотном.

 

б) Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам. Модель отличается по конфигурации и размерам от получаемой по ней отливки. В зависимости от конструкции отливки она может быть неразъемной и разъемной, состоящей из двух и более частей. Модель снабжают специальными выступающими частями – знаками. Они образуют в форме углубления, предназначенные для установки и фиксирования стержня. Для облегчения извлечения модели из формы их вертикальные стенки выполняются с формовочными уклонами, величина которых зависит от высоты стенки, материала, модели и способа изготовления отливки.

В соответствии с чертежом отливки на модели предусматривают припуски на механическую обработку отливки. Размеры модели должны быть больше размеров отливки на величину литейной усадки. Модель должна быть легкой, но достаточно жесткой, что особенно важно при изготовлении полуформ на прессовых машинах.


Варіант 16

а) Отливки, прошедшие промежуточный контроль на различных стадиях технологического процесса, подвергают окончательному контролю для определения их соответствия требованиям стандартов и технических условий. Проверяют химический состав сплава, структуру, геометрию и размеры отливок, механические свойства, устанавливают отсутствие поверхностных и внутренних дефектов, В зависимости от назначения и ответственности отливок производят сплошной или выборочный контроль.

Соответствие по геометрии устанавливают путем разметки отливок на специальных разметочных столах (плитах) с помощью различных измерительных инструментов и приспособлений. Так выявляют коробление, перекос, подутость и разностенность. Систематический контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить брак из-за износа или коробления моделей и стержневых ящиков. Точность отливок по массе устанавливают взвешиванием.

Число отливок, отбираемых для испытания, регламентируется техническими условиями на поставку.

 

б) Трещины первого рода возникают при резком одностороннем нагреве стенки. В изложнице они образуются во время заполнения сталью. Нагреваясь от последней с внутренней (рабочей) поверхности, чугун стремится расшириться, в результате чего в наружных, более холодных слоях стенки возникают растягивающие напряжения. Трещины первого рода проходят на всю глубину стенки и полностью разрушают изложницу.

Трещины второго рода, возникающие и развивающиеся с внутренней поверхности, постепенно увеличиваются (по глубине и протяженности) с увеличением числа теплосмен. Причиной их появления и роста являются также растягивающие напряжения, возникающие от торможения усадки чугуна во время быстрого охлаждения внутренней поверхности после извлечения слитка из изложницы. Причиной образования трещин третьего рода считают циклически повторяющиеся нагрев и охлаждение чугуна с внутренней стороны стенки, вызывающие неравномерную пластическую деформацию отдельных зерен.


Варіант 17

а) Технологический процесс изготовления отливки проектируют в определенной последовательности и в соответствии со стандартами. При проектировании поступают следующим образом.

На чертеж изделия наносят модельно-литейные указания. Дополненный таким образом чертеж при единичном и мелкосерийном производстве представляет собой основной технологический документ. Он определяет все особенности технологического процесса и является основой для проектирования и изготовления модельного комплекта и выбора других приспособлений (опок, шаблонов), необходимых для изготовления литейной формы. В массовом и крупносерийном производстве на все объекты модельной оснастки разрабатывают рабочие чертежи и технологию изготовления каждого вида оснастки.

Заполняют технологическую карту, в которой определяют порядок операций и методику изготовления отливки.

Вычерчивают чертеж собранной формы со всеми размерами. Он должен давать представление о расположении стержней литниковой системы.

 

б) Современное металлургическое предприятие является не только крупномасштабным, но и высокомеханизированным и автоматизированным, объединяющим различные производства от подготовки рудного сырья до готового проката. Другой отличительной чертой современных металлургических предприятий, обусловливающей использование разнообразных машин и механизмов, является их оснащение агрегатами большой единичной мощности.

В различных подъемно-транспортных машинах и технологическом оборудовании, значительная часть которого работает в тяжелых условиях, многие детали нужно периодически заменять. В большинстве случаев заготовки для них отливают на ремонтных базах горно-обогатительных и металлургических комбинатов (заводов), в составе которых имеются литейные цехи. Большая часть этих сменных деталей представляет собой обычные машиностроительные отливки.


Варіант 18

а)Вследствие большой чувствительности чугунов к скорости охлаждения, их структура и механические свойства существенно изменяются от поверхности к середине. По структуре сечение валка можно разбить на три зоны: наружную из белого чугуна (перлит и цементит); переходную из половинчатого чугуна (перлит, цементит, графит); сердцевину из серого чугуна, в котором отсутствуют включения структурно свободного цементита. Регулировать структуру и свойства можно, изменяя химический состав чугуна и скорость охлаждения валка.

Основная масса материала валка должна обеспечивать общую высокую механическую прочность, что может быть достигнуто методами и технологическими приемами. Важное значение наряду со структурой металлической матрицы чугуна имеет количество и форма графита. Общая прочность валка будет определяться размерами отбеленного слоя и переходной зоны. С увеличением величины отбеленного слоя непропорционально повышается глубина переходной зоны, снижающей общую прочность валка. Листопрокатные валки с чистым отбелом в рабочем слое применяют при получении холоднокатного тонкого листа.

 

б) Технологическая карта определяет как порядок, так и условия выполнения технологических операций при изготовлении отливки. В ней также перечисляют необходимые материалы, оборудование, оснастку, основной и вспомогательный инструмент, норму выработки в смену, разряд рабочих и их число, часовую тарифную ставку и расценки на одну отливку. Для каждого отделения литейного цеха в карте приводят перечень технологических указаний по изготовлению модельного комплекта, стержневых ящиков, литейной формы и стержней, указывают продолжительность и температуру отливки металла в форму, температуру выбивки отливки из формы, способы очистки поверхности отливки, термической обработки и контроля.

С целью получения качественных отливок в технологической карте оговаривают допустимые колебания технологических и теплофизических параметров. Точное соблюдение технологических указаний является одним из условий получения качественных отливок.


Варіант 19

а) Формирование литой структуры чугунной отливки определяется процессами первичной кристаллизации. В зависимости от степени эвтектичности сплава его затвердевание начинается с образования избыточной фазы – аустенита в доэвтектических чугунах или высокоуглеродистой фазы – в заэвтектических. Наиболее важным и значительным, но одновременно и наименее исследованным является эвтектическое превращение. При анализе процессов необходим всесторонний учет как термодинамических, так и кинетических факторов.

Структура чугуна окончательно формируется при эвтектоидном превращении. В сером чугуне к моменту эвтектоидного превращения основными структурными составляющими являются аустенит и графит, образовавшийся при эвтектическом превращении, а также выделившийся из аустенита вследствие уменьшения растворимости углерода в аустените при охлаждении в интервале температур от эвтектического до эвтектоидного превращения. Характер эвтектической кристаллизации существенно влияет на форму, размеры и распределение графитовых включений в сером чугуне.

 

б) Обезуглероживание высокохромистой ванны базируется на избирательном окислении углерода при высокой температуре в присутствии хрома. Благодаря экзотермическим реакциям продуваемый кислородом металл нагревается значительно быстрее, чем от электрических дуг. Барботаж ванны обеспечивает снижение в стали азота и водорода.

После раскисления силикохромом и ферросилицием состав корректируют присадкой феррохрома и других легирующих элементов, шлак раскисляют порошкообразными смесями алюминия и ферросилиция.

Выплавка экономно гированных азотосодержащих литейных сталей связана с решением по крайней мере двух проблем: обеспечением стабильного усвоения азота и использованием недефицитных, дешевых материалов и методов. Одним из решений этих проблем является азотокислородная продувка ванны. Эта технология предусматривает получение в печи полупродукта из легированных отходов и лома, дешевых марок углеродистого феррохрома и его продувку в печи кислородом.


Варіант 20

а)Технологию выплавки стали из свежей шихты с окислением применяют для особо ответственных отливок. Оптимальной является следующая последовательность операций. В завалку вместе с низкоуглеродистым ломом задают руду и известь. После расплавления шихты шлак частично или полностью скачивают и наводят новый. С целью обезуглероживания ванны, дегазации, удаления неметаллических включений в хорошо нагретый металл добавляют руду и продувают его кислородом. После удаления окислительного шлака проводят раскисление ферросилицием, силикохромом, алюминием, наводят восстановительный шлак и в два- четыре приема вводят нагретый низкоуглеродистый феррохром.

В процессе расплавления феррохрома шлак раскисляют смесями порошков ферросилиция, алюминия. Титан в виде ферротитана вводят в ванну перед выпуском. Губку или металлические отходы титана присаживают в ковш.

Переплав высоколегированных отходов можно вести как с применением газообразного кислорода, так и без него.

 

б) По структуре целесообразно раздельно классифицировать нелегированные и легированные стали, так как одинаковые структурные составляющие в зависимости от количества растворенного в них легирующего элемента обладают различными свойствами. Отливки из углеродистой стали могут иметь ферритную и перлитную структуры и относиться соответственно к ферритному и перлитному классам. Следует отметить, что в реальных сплавах чисто ферритной структуры не наблюдается. По границам зерен феррита выпадает третичный цементит. В заэвтектоидных углеродистых сталях наряду с перлитом выделяется вторичный цементит. Отливки из высоколегированных сталей делятся на шесть классов.

По способу выплавки различают стали, полученные в печах с кислой и с основной футеровками. Многие нелегированные (углеродистые) и значительную часть нелегированных сталей выплавляют в кислых печах, а среднелегированные и высоколегированные – в основных печах.


Варіант 21

а) Повышение скорости охлаждения сплава и связанное с этим увеличение переохлаждения могут качественно изменить характер продуктов эвтектического превращения. Продолжительность пребывания сплава в жидком состоянии в период эвтектического превращения, вследствие высокой скорости охлаждения, настолько сокращается, что выделение углерода из жидкой фазы и раздельная кристаллизация графита и аустенита происходят не в полной мере. В результате кристаллизующая фаза обогащается железом. В этом случае наряду с аустенитом кристаллизуются и карбиды. Такое торможение кристаллизации графита может быть полным, и выделившаяся высокоуглеродистая фаза будет целиком состоять из карбидов, что приведет к образованию белого чугуна. При промежуточных скоростях охлаждения вместе с графитом кристаллизуются карбиды, что соответствует получению половинчатых чугунов.

Структура чугуна окончательно формируется при эвтектоидном превращении.

 

б) Особенности выплавки чугуна для изложниц в вагранках вызваны необходимостью получения высокого содержания углерода, что достигается увеличением высоты горна. Не допускается высокий перегрев расплава, использование стального скрапа в завалке. Таким образом, приемы, применяемые для повышения свойств машиностроительных отливок, вызывающие увеличение количества связанного углерода, измельчение графита, в данном случае неприемлемы. Повышение температуры отливки приводит не только к отрицательному влиянию на структуру, но и к ухудшению поверхности изложниц, увеличению литейных напряжений и появлению рыхлот. Заливку форм осуществляют из поворотных или стопорных ковшей через различные литниковые системы (сифонные, дождевые, на нескольких уровнях). Тип системы определяется прежде всего массой изложницы и ее конструкцией.

Из всех видов форм, используемых для отливки изложниц, наиболее распространены разовые песчаные формы.


Варіант 22

а) Для выплавки чугуна можно применять практически все известные типы плавильных агрегатов, обеспечивающие получение расплава необходимого состава, перегрева и использование крупногабаритной шихты. Более стабильные результаты и гибкость производства обеспечиваются в цехах, оборудованных дуговыми и индукционными печами. При отливке двуслойных валков необходимо иметь расплавы различных составов для наружного слоя и сердцевины. Отбеливаемость чугуна при выплавке его для валков проверяется по специальной технологической пробе. Этот метод является одним из основных методов оценки качества состава. Технология получения двуслойных валков часто предусматривает промывку формы. Сначала ее полость заполняется чугуном, предназначенным для формирования рабочего слоя белого чугуна (легированного). После определенного времени форму промывают через ту же литниковую систему нелегированным (высококремнистым) чугуном, из которого формируют сердцевину валка, его шейки.

 

б) Для повышения прочности чугуна, а также получения чугунов со специальными свойствами проводят их легирование различными элементами. Чаще всего для этой цели применяют хром, никель, молибден, медь, алюминий, титан, ванадий. Влияние этих факторов на кристаллизацию и структуру чугуна различно и во многом зависит от характера их распределения между структурными составляющими чугуна, а также их воздействия на положение основных критических точек диаграммы. Все легирующие элементы можно подразделить на три группы. К первой относятся элементы, которые в основном образуют растворы с ферритом (аустенитом). Эти элементы понижают растворимость углерода в жидком и твердом растворах, а также содержание углерода в эвтектике и эвтектоиде, повышают эвтектическую температуру, одновременно снижая эвтектоидную. Это обусловливает графитизирующее влияние элементов. В то же время никель, способствуя графитизации структурно свободных карбидов, тем самым стабилизирует перлит и способствует повышению его дисперсности.

В более слабой степени влияет на графитизацию медь.


Варіант 23

а) Легирующие элементы, воздействуя на кристаллизацию чугуна, обеспечивают повышение механических свойств. Особенно сильно влияние молибдена, ванадия хрома, обусловливающее размельчение графитовых включений и упрочнение металлической матрицы. Никель и медь увеличивают прочность в меньшей степени. Их положительная роль связана только с повышением количества и дисперсности перлита и выравниванием свойств в тонких и толстых сечениях отливки.

Введение легирующих элементов в чугун, находящийся в ковше, позволяет снижать потери элементов в результате окисления и регулировать свойства чугуна после выдачи его из печи. Ковшовым легированием можно получить широкий диапазон марок чугунов, обладающих различными свойствами, но выплавленных на единой шихте. Полнота растворения легирующих добавок зависти от температуры чугуна при выпуске из печи, а также от усвояемости вводимых материалов, которая определяется их составом и размером кусков.

 

б) Скорость охлаждения отливки зависит от ряда факторов. В первую очередь, к ним относятся приведенная толщина отливки, коэффициент теплоаккумулирующей способности формы, температура заливки. Независимо от того, под влиянием каких факторов изменилась скорость охлаждения, ее повышение увеличивает переохлаждение и повышает дисперсность структурных составляющих. В зависимости от химического состава и жидкого состояния чугуна, при известной степени переохлаждения, эвтектическая кристаллизация может частично или полностью проходить по метастабильной системе. Скорость охлаждения в интервале эвтектоидного превращения определяет соотношение перлита и феррита, а также степень дисперсности последнего.

Связь между структурой чугуна и толщиной отливки, в наибольшей степени влияющей на скорость охлаждения, можно проследить по диаграмме. Скорость охлаждения изменяет структуру и тем самым влияет на механические свойства чугуна.

Наряду с химическим составом чугуна и скоростью его охлаждения на кристаллизацию чугуна влияют физические свойства жидкого расплава.


Варіант 24

а) Установлено, что повышение температуры перегрева приводит к размельчению графитовых включений. При этом проявляется тенденция к кристаллизации мелкого точечного графита с междендритным расположением. Тенденция проявляется тем сильнее, чем меньше содержание углерода в чугуне. В результате перегрев жидкого чугуна в определенном интервале температур способствует повышению механических свойств. Но такое благоприятное влияние сказывается только до критических температур, при превышении которых механические свойства начинают падать. Эта критическая температура для различных чугунов различна. Она зависит от ряда факторов, основным из которых является содержание углерода. Чем выше содержание углерода в чугуне, тем до более высоких температур допустим перегрев его без образования междендритного графита. Таким образом, перегрев до определенных пределов является одним из действенных методов повышения прочности чугуна.

Механизм воздействия модификаторов на процесс кристаллизации чугуна различен.

 

б) Центробежный способ отливки валков в отличие от стационарного позволяет снизить расход легирующих элементов при производстве двуслойных валков, так как они в основном используются на получение рабочего слоя валка; снизить общий расход металла на отливку вследствие отсутствия литниковых систем и прибылей; отливать без стержней многие типы пустотелых валков или бандажей для составных валков. Для отливки валков применяют центробежные машины с горизонтальной, вертикальной и изменяющейся осями вращения.

При отливке валков на центробежных машинах с изменяющейся осью вращения наружный рабочий слой валка формируют при горизонтальном вращении формы, а сердцевину – при наклонном и вертикальном вращении с меньшей частотой вращения.

Такие машины нашли применение для отливки крупных листопрокатных и сортопрокатных валков.


Варіант 25

а)Сортопрокатные валки отливаются как с гладкой бочкой, в которых калибры вытачивают посредством механической обработки, так и с литыми профилированными калибрами.

Изменение твердости сортопрокатных валков достигается изменением степени легирования чугуна и теплового сопротивления стенки литейной формы путем нанесения на нее слоя теплоизоляционной краски (обмазки). Сортопрокатные валки из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом имеют более высокую степень прочности и износостойкость. Твердость чугуна от наружной поверхности к середине валка изменяется менее интенсивно, чем в валках из чугуна с пластинчатым графитом. Заметное повышение износостойкости валков достигается применением высокохромистых чугунов, имеющих структуру тонкодисперсного перлита с равномерными включениями карбидов хрома.

Из многочисленных факторов, определяющих структуру чугуна, отметим лишь основные: химический состав сплава, режим его охлаждения в форме и условия подготовки сплава (шихтовые материалы, температурная обработка).

 

б) В зависимости от температуры и методов нагрева отливок, выдержки и условий их охлаждения термическая обработка чугуна может обеспечивать снятие остаточных напряжений, графитизацию или повышение твердости и механических свойств.

Чем меньше скорость охлаждения, тем полнее снятие остаточных напряжений. Цель графитизирующего отжига – стабилизация структуры, то есть разложение структурно свободного цементита или цементита в перлите (ферритизация). На практике применяют одностадийный или двустадийный отжиг. Для снижения твердости и улучшения обрабатываемости серого чугуна применяют одностадийный отжиг. При этом частично или полностью разлагается перлит и снижаются механические свойства серого чугуна. Для разложения структурно свободного цементита применяют отжиг при температурах выше критических, продолжительность выдержки зависит от количества подлежащего разложению цементита.


Варіант 26

а)Нормализация и закалка чугуна способствует повышению его твердости (при этом возрастает износостойкость) и механических свойств. Отливки нагревают до температур выше критических и после выдержки охлаждают с большей или меньшей скоростью. При нормализации охлаждение проводят вне печи – на воздухе. При закалке отливки погружают в охлаждающую жидкость (воду, масло). При нормализации нагрев выдерживают в течение времени, обеспечивающего частичное растворение графита и насыщение аустенита углеродом. Более богатый углеродом аустенит при относительно быстром охлаждении и температурах эвтектоидного превращения распадается без выделения феррита. В этом случае получаются более дисперсные перлитообразные структуры, что вызывает повышение твердости и механических свойств.

При закалке быстрое охлаждение из области аустенитного состояния способствует получению неравновесных структур, свойственных железоуглеродистым сплавам.

 

б) Прокатные металлургические валки, как правило, изготовляют литыми. Разнообразные условия их службы (тип клети и стана, положение в стане, прокатываемый сплав, вид продукции) обуславливают как конструкцию валка, так и выбор литейного сплава, из которого его изготовляют. Однако все валки должны иметь износостойкий и термостойкий рабочий слой, вязкую прочную сердцевину и шейки.

Валки подразделяют по назначению (листопрокатные и сортопрокатные), по конструкции (гладкие и калиброваннные), по роду металла (чугуны, стали легированные и нелегированные), по макростроению (полутвердые, отбеленные, двуслойные). Литые стальные валки изготовляют из нелегированных и легированных сталей. В зависимости от концентрации углерода и легирующих элементов структура этих сталей изменяется от перлитно-ферритной до перлитной с включениями карбидной фазы. Наиболее распространены литые валки из чугунов. Вследствие высокой чувствительности чугунов к скорости охлаждения, их структура и механические свойства существенно изменяются от поверхности к середине.


Варіант 27

а)Основная масса материала валка должна обеспечивать общую высокую механическую прочность, что может быть достигнуто различными методами и технологическими приемами. Важное значение наряду со структурой металлической матрицы чугуна имеет количество и форма графита. Общая прочность валка будет определяться размерами отбеленного слоя и переходной зоны. При значительном отбеленном слое возрастает опасность поломки. Таким образом, для увеличения механической прочности желательно уменьшать слой отбела. Но для надлежащей износостойкости поверхность должна быть достаточно твердой. Основное влияние на износостойкость оказывают свойства чугуна в зоне чистого отбела.

В переходной зоне металл будет более хрупким, чем в сердцевине, из-за наличия цементита, а на износостойкость эта зона практически не влияет. Поэтому для обеспечения эксплуатационной прочности валков с отбеленной поверхностью целесообразно иметь переходную зону минимальных размеров.

 

б) В результате термической обработки чугуна видоизменяется только основная металлическая матрица. Форма графита остается неизменной, и может лишь несколько уменьшиться его количество. Поэтому наибольший эффект достигается при закалке чугуна с перлитной матрицей и мелкопластинчатым графитом.

Вследствие низкой пластичности чугуна при объемной закалке в отливках могут образовываться трещины. В связи с этим прибегают к поверхностной закалке чугунных деталей, работающих на износ, например, поверхностей трения станин металлорежущих станков. Нагрев газовыми горелками или токами высокой частоты с последующим водоструйным охлаждением способствует получению закаленного слоя.

Изотермическая закалка обеспечивает высокие механические свойства и износостойкость, причем вследствие сравнительно низкого уровня напряжений опасность образования трещин и короблений снижается.


Варіант 28

а) Ковкий чугун является конструкционным материалом, используемым для изготовления мелких тонкостенных отливок для сельскохозяйственных машин, автомобилей, тракторов, деталей массового производства. Благодаря компактной форме графита чугун отличается высокими механическими свойствами и пластичностью, занимая в этом отношении промежуточное положение между серым чугуном и сталью.

Перлитный ковкий чугун обладает высокой прочностью и средней пластичностью, хорошими антифрикционными свойствами и высокой износостойкостью, которая значительно повышается при легировании.

Основной особенностью технологии является изготовление отливок из белого чугуна без включений пластинчатого графита, который ухудшает механические свойства. Увеличение толщины стенок и массы отливки значительно затрудняет получение чисто белого излома, поэтому область применения ковкого чугуна ограничивается тонкостенными отливками массой в несколько десятков килограммов.

 

б) Изготовлять стальные отливки более сложно и трудоемко, чем отливки из серого чугуна. Специфические условия сталелитейного производства обусловлены способами выплавки и литейными свойствами стали.

Жидкотекучесть углеродистой стали в среднем в два раза меньше жидкотекучести серых чугунов. Пределы доступного регулирования жидкотекучести более узки, и проводить это регулирование сложно. Низкая жидкотекучесть стали объясняется относительно высокими вязкостью и поверхностным натяжением при температурах разливки, а также значительно меньшим перегревом.

На жидкотекучесть отрицательно влияют тугоплавкие неметаллические включения, попавшие в сталь в период выплавки, а особенно раскисления.

Истинная жидкотекучесть понижается с увеличением содержания углерода, так как перегрев над температурой ликвидуса уменьшается и жидкотекучесть все больше определяется состоянием сплава в интервале кристаллизации.


Варіант 29

а)Конструкция литниковой системы определяется конфигурацией и массой отливки, рациональным местом подвода металла.

В зависимости от конфигурации отливки, ее назначения и ответственности металл подводится: В толстые стенки для создания направленного затвердевания, обеспечивающего получение плотной отливки; рассредоточено через большое число литников, чтобы добиться равномерного охлаждения частей отливки и, следовательно, меньших напряжений, что целесообразно при изготовлении тонкостенных протяженных отливок; к тонким частям, чтобы по возможности выравнять скорости охлаждения частей отливки, склонных к образованию трещин. Для питания массивных частей целесообразно использовать прибыли, работающие под избыточным давлением газа или воздуха.

Усадка стали в жидком состоянии и в период кристаллизации, если не принимать специальных мер, вызывает образование усадочных раковин и пористости. Получение плотных отливок обеспечивается установкой прибылей и созданием направленного, последовательного затвердевания.

 

б) Линейная усадка коррозионно-стойких жаростойких и жаропрочных сталей изменяется в широких пределах в зависимости от их структуры. Максимальную усадку имеют стали аустенитного класса, а минимальную – стали мартенситного класса. Низкая теплопроводность, крупнозернистая структура, недостаточная пластичность и прочность при высоких температурах вызывают повышенную склонность сталей, высоколегированных хромом и никелем, к образованию горячих трещин, поэтому литейная форма должна обладать максимально достижимой податливостью. Хромистые стали почти всех классов (по структуре) склонны к образованию холодных трещин. Причиной этого является повышенная хрупкость из-за наличия карбидов. Значительно меньше опасность образования холодных трещин в хромосодержащих сталях аустенитного класса из-за низкого предела упругости и сравнительно хорошей пластичности. Многие отливки подвергают различным видам термической обработки, режим которых определяется химическим составом стали и назначением отливки.


Варіант 30

а)Основными элементами, определяющими свойства низколегированных марганцовистых сталей, являются марганец и углерод. Образуя твердый раствор замещения, марганец упрочняет феррит, но основное влияние на повышение прочности оказывают более устойчивые, чем цементит, сложные карбиды.

Чем ниже требуемая прочность и выше пластичность, тем больше должно быть в стали марганца и меньше углерода. Из низколегированных марганцовистых сталей изготовляют отливки, испытывающие значительный износ, ударные и переменные нагрузки. Никель расширяет аустенитную область, образует с железом твердые растворы и не дает карбидов. Упрочняющее действие никеля в низколегированной стали заключается в повышении прочности феррита при одновременном сохранении пластичности. Никель понижает температуру мартенситного превращения и увеличивает прокаливаемость стали. Никелевая сталь обладает повышенной ударной вязкостью даже при низких температурах, равномерностью свойств по сечению отливки.

 

б) Плавка чугуна в тигельных индукционных печах промышленной частоты имеет ряд преимуществ: возможность получения точного химического состава, низкий угар элементов, высокий перегрев металла, возможность использования в шихте большого количества стальных отходов и стружки.

Тигельная индукционная печь состоит из металлического кожуха, в котором установлен тигель, закрывающийся крышкой. При плавке шихта загружается в тигель, который установлен в индукторе, связанном с магнитопроводами и системой водяного охлаждения. Протекающий в индукторе переменный ток возбуждает в садке вихревые токи, разогревающие и плавящие металл. Печь размещается на площадке и при сливе металла наклоняется с помощью механизма поворота. Печи большой емкости часто выпускают в комплексе с установкой для предварительного подогрева шихты в загрузочной бадье, что обеспечивает повышение производительности печи. Недостаток этих печей – малая скорость плавления твердой закалки.





sdamzavas.net - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...