Главная Обратная связь

Дисциплины:






Напрям підготовки: 0923 – Зварювання 1 страница



Варіант 1

 

а) Стыковым называется сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности.

Угловым называется соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.

Нахлесточным называется сварное соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга.

Тавровым называется сварное соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент.

Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации металла сварочной ванны. Часть сварного шва, находящаяся при сварке в жидком состоянии, называется сварочной ванной.

При сварке без дополнительного металла расплавляется только основной металл. Металл, предназначенный для введения в сварочную ванну в дополнение к расплавленному основному металлу, называется присадочным металлом. Расплавленные основной и присадочный металлы, сливаясь, образуют общую сварочную ванну.

 

 

б) Наибольший объем среди других видов сварки занимает ручная дуговая сварка — сварка плавлением штучными электродами, при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производятся вручную. Дуга горит между стержнем электрода и основным металлом . Под действием теплоты дуги электрод и основной металл плавятся, образуя металлическую сварочную ванну . Капли жидкого металла с расплавляемого электродного стержня переносятся в ванну через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защиту вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла.

Сварка под флюсом - дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса, обеспечивающего защиту сварочной ванны от воздуха. Наряду с защитой флюс стабилизирует дугу, обеспечивает раскисление, легирование и рафинирование расплавленного металла сварочной ванны. По степени механизации процесса различают автоматическую и механизированную сварку под флюсом. В большинстве случаев используется автоматический процесс. Механизированная сварка под флюсом применяется в значительно меньшем объеме, чем автоматическая.


Варіант 2

 

а) Флюс защищает дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающей среды, оказывает металлургическое воздействие на металл сварочной ванны и, кроме того, препятствует разбрызгиванию жидкого металла. Расплавленный флюс, обладая низкой теплопроводностью, замедляет процесс охлаждения шва.

Автоматическую сварку под флюсом ведут сварочной проволокой сплошного сечения диаметром 1 – 6мм при силе тока 150—2000 А и напряжении дуги 22—55 В, полуавтоматическую — сварочной проволокой диаметром 0,8—2 мм….



Влияние изменения параметров режима сварки на глубину проплавления и ширину шва следующее. Увеличение тока в связи с увеличением тепловой мощности и давления дуги увеличивает глубину проплавления, но мало влияет на ширину шва. При увеличении напряжения дуги увеличивается ее подвижность и возрастает доля теплоты дуги, расходуемой на расплавление флюса. При этом растет ширина шва, а глубина проплавления остается практически постоянной. Этот параметр режима широко используют в практике для регулирования ширины шва.

 

б) Увеличение скорости сварки приводит к уменьшению основных размеров шва. С увеличением вылета электрода возрастает интенсивность его подогрева и скорость его плавления. В результате толщина прослойки расплавленного металла под дугой увеличивается и вследствие этого уменьшается глубина проплавления. Этот эффект используют иногда для увеличения производительности наплавки и заполнения швов.

В некоторых случаях, особенно при автоматической наплавке, электроду сообщают колебания поперек шва с различной амплитудой и частотой, что позволяет в широких пределах изменять форму и размеры шва. При сварке с поперечными колебаниями электрода глубина проплавления и высота усиления уменьшаются, а ширина шва увеличивается. Этот способ удобен для предупреждения прожогов при сварке стыковых соединений с повышенным зазором или уменьшенным притуплением кромок. Подобный же эффект можно получить при сварке сдвоенным электродом, когда электроды расположены поперек направления сварки.

 


Варіант 3

 

а)Неплавящиеся электроды служат для возбуждения и поддержания горения дуги. В основном используют вольфрамовые, реже угольные и графитовые электроды. Для повышения устойчивости горения дуги и стойкости электрода в состав вольфрамового электрода вводят обычно 1,5—3% окислов активирующих редкоземельных металлов, повышающих эмиссионную способность электрода.

В качестве электродов для сварки применяют вольфрамовые прутки диаметром 0,2—12 мм, выпускаемые промышленностью.

По способу защиты различают местную и общую защиту свариваемого узла (сварку в контролируемой атмосфере). Основным способом местной защиты является струйная защита шва. При этом способе защитная среда в зоне сварки создается газовым потоком при центральной, боковой или комбинированной подаче газа. При центральной подаче газа дуга, горящая между электродом и основным металлом, со всех сторон окружена газом, подаваемым под небольшим избыточным давлением из сопла горелки, расположенного концентрично оси электрода.

 

б) Наиболее эффективная защита металла шва и зоны термического влияния обеспечивается при сварке в камерах с контролируемой атмосферой. Камеры предварительно продувают или вакуумируют, а затем заполняют защитным (инертным) газом заданного состава под небольшим давлением.

Преимуществами сварки в защитных газах являются: высокая производительность, простота механизации и автоматизации; возможность сварки в различных пространственных положениях; малая зона термического влияния и относительно небольшие деформации изделий в связи с высокой степенью концентрации дуги.

Инертными называются газы, которые химически не взаимодействуют с металлом и не растворяются в нем. В качестве инертных газов используют аргон гелий и их смеси. Инертные газы применяют для сварки химически активных металлов, а также во всех случаях, когда необходимо получать сварные швы, однородные по составу с основным и присадочным металлом (высоколегированные стали и др.). Инертные газы обеспечивают защиту дуги и свариваемого металла, не оказывая на него металлургического воздействия.

 


Варіант 4

 

 

а) Сварочным флюсом называется неметаллический материал, расплав которого необходим для сварки и улучшения качества шва. Флюс для дуговой сварки защищает дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающего воздуха и осуществляет металлургическую обработку сварочной ванны. Флюс должен обеспечивать хорошее формирование и надлежащий химический состав шва, высокие механические свойства сварных соединений, отсутствие пор и трещин, устойчивость процесса сварки, легкую отделяемость шлаковой корки от поверхности шва. По способу изготовления флюсы разделяют на плавленые и неплавленые.

Кипящей называется сталь, неполностью раскисленная в печи и содержащая некоторое количество закиси железа, что обусловливает продолжение кипения стали в изложнице. Такая сталь содержит мало углерода и кремния и ее получение обходится дешевле. Из кипящей стали изготовляют торговый стальной прокат: листы, двутавровые балки, швеллеры, угольники. Кипящая сталь содержит растворенные газы, например, азот. При сварке такой стали иногда возникают трещины. Если сталь в печи полностью раскислена, то она не содержит закиси железа и, будучи разлита в изложницы, не кипит.

 

б) Если сталь в печи полностью раскислена, то она не содержит закиси железа и, будучи разлита в изложницы, не кипит. Такая сталь называется спокойной. Большинство сортов сталей выплавляются как спокойные. Спокойная сталь содержит несколько больше кремния, но не содержит газов, хорошо сваривается, прокатывается и куется в горячем состоянии. Для ответственных сварных конструкций предпочтительнее применять только спокойную сталь.

Полуспокойная сталь раскислена в большей степени, чем кипящая, но менее, чем спокойная. Эта сталь затвердевает в изложницах без кипения, но с выделением газов: она содержит меньше (по сравнению с кипящей) газовых пузырей, которые полностью завариваются в процессе последующей прокатки. Полуспокойная сталь преимущественно применяется как конструкционная.

С повышением содержания углерода возрастают прочность и твердость стали, но зато ухудшается ее свариваемость, уменьшается пластичность и увеличивается хрупкость. Хорошо свариваются мало- и среднеуглеродистые стали с содержанием углерода не более 0,35%.


Варіант 5

 

 

а)При сварке низколегированных сталей необходимо учитывать ряд условий, а именно:

1. Склонность к закалке при содержании углерода выше 0,2%, что может привести к возникновению хрупких закалочных зон и трещин от остаточных напряжений. Поэтому конструкция изделия и процесс сварки должны обеспечивать образование наименьших остаточных напряжений.

2. Повышенную чувствительность к концентрации напряжений. Поэтому нужно избегать появления в швах пор, непроваров, шлаковых включений, подрезов и других пороков.

Недопустимо применение прихваток, которые в последующем не подвергаются полной заварке, так как около них возникают зоны закалки. При действии нагрузок в этих местах могут появиться трещины вследствие концентрации напряжений. По той же причине нельзя делать подварку дефектов короткими швами или швами малого сечения. Дефекты следует заваривать в два слоя, на всю толщину металла, швом длиной не менее 100 мм. Для уменьшения скорости охлаждения и степени закалки металла участок с дефектом перед заваркой подогревается горелкой до 200°С.

 

б) Для уменьшения скорости охлаждения металла шва следует применять стыковые и бортовые соединения, так как при тавровых и нахлесточных соединениях скорость охлаждения выше. Рекомендуется избегать соединений, имеющих швы замкнутого (жесткого) контура, если же необходимы такие соединения, то их сваривают короткими участками, обеспечивая подогрев и замедленное охлаждение.

Сварку стыковых соединений металла толщиной до 6 мм и валиковых швов с катетом до 7 мм выполняют в один слой (однопроходную), что уменьшает скорость охлаждения.

Сверху шва накладывают отжигающий валик, края которого должны располагаться на расстоянии 2 – 3 мм от границы проплавления основного металла. Отжигающий валик накладывают при температуре предыдущего слоя около 200°С. Для металла толщиной до 40 – 45 мм применяют многослойную сварку способом «горки» или «каскада». Длину участков выбирают с таким расчетом, чтобы предыдущий слой не успевал охладиться ниже 200°С при наложении следующего слоя. Если сталь склонна к закалке или при сварке на морозе, перед выполнением первого шва применяют местный подогрев горелкой или индуктором.


Варіант 6

 

а) К высоколегированным сталям условно отнесены стали, содержащие железа, в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, при содержании одного из элементов не менее 8%.В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

-коррозионно-стойкие стали и сплавы, обладаю­щие стойкостью против различных видов коррозии;

-жаростойкие, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах
выше 550°С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном
состоянии.

К межкристаллитной коррозии склонны высоколегированные ста­ли всех классов, имеющие высокое содержание хрома, вследствие выпадения под действием нагрева карбидов хрома по границам зе­рен, обеднения границ зерен хромом и из-за этого пониженной стой­кости границ против коррозии. Опасность межкристаллитной корро­зии возникает при нагреве хромоникелевых сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов до температур 500—850°С, при нагреве высокохромистых сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов до температур свыше 950°С.

 

б) Пониженная теплопроводность и большой коэффициент линей­ного расширения способствуют более сильному короблению по срав­нению с углеродистыми сталями. Легирование влияет на вязкость, металла и коэффициент поверхностного натяжения, для большинст­ва высоколегированных сталей шов формируется хуже, чем для уг­леродистых.

Для предотвращения угара легирующих элементов и защиты от взаимодействия с воздухом предъявляются дополнительные требо­вания - сварка в инертной среде, применение безокислительных покрытий и флюсов, сварка короткими дугами, лучшие результаты обеспечивает механизированная сварка.

Технологию сварки выбирают с учетом основного показателя свариваемости и эксплуатационных требований.

Для сварки высоколегированных сталей используют ручную дуговую сварку покрытыми электродами, механизированную и ручную в защитных газах, свар­ку под флюсом, электрошлаковую, лучевые виды сварки, контакт­ную и ряд других.

 

Варіант 7

 

а) Сварку в защитных газах плавящимся электродом выполняют в аргоне, а также в смесях аргона с гелием, применяют также смеси аргона с кислородом и углекислым газом.

Большинство высоколегированных сталей хорошо свариваются контактной сваркой. Низкая тепло- и электропроводность аустенитных сталей вызывает необходимость применения более жестких режимов, чем для низколегированных, сталей. Повышенная проч­ность сталей требует увеличения усилия сжатия электродов при сварке. Сварные соединения, выполненные на оптимальном режиме, имеют высокие прочностные характеристики.

Высокие теплопроводность и теплоемкость алюминия требуют применения мощных источников тепла, а в ряде случаев подогрева. Высокий коэффициент линейного расширения и малый модуль упругости способствуют появлению значительных сварочных деформаций, что требует применения надежных зажимных приспособлений и устранения деформаций после сварки в ответственных конструкциях. В алюминии отсутствует пластическое состояние при нагреве и переходе из твердого в жидкое состояние, при этом алюминий не меняет своего цвета, а в области температур более 400—450°С имеется провал прочности и пластичности, поэтому рекомендуется сварка на подкладках.

 

б) Медь обладает хорошей пластичностью и прочностью, высокими показателями коррозионной стойкости, электро- и теплопроводности и вакуумной плотности. Благодаря этим свойствам медь применяется во многих отраслях промышленности: химической, электротехнической, судостроении и др. В технике используют техническую медь разной степени чистоты: МО, Ml, М2, МЗ, М4 и ее сплавы. Все сплавы на основе меди можно разделить на два типа: латуни (Л) и бронзы (Бр.) Латунь — сплав меди с цинком при содержании цинка более 4%. Бронзы представляют собой сплавы меди, содержащие не более 5—6% цинка {обычно менее 4%)

Основными видами сварки меди являются ручная дуговая покрытыми электродами, автоматическая под флюсом, в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом, газовая. В связи с высокой теплопроводностью меди сварку ведут на повышенных по сравнению со сталью величинах тока. Медь и ее сплавы обладают высокой жидкотекучестью, поэтому сварку проводят в нижнем положении на подкладках.

Медь как металл высокой пластичности хорошо сваривается всеми видами термомеханического класса, кроме контактной. Контактная сварка затруднена в связи с высокой электропроводностью меди и малым переходным электрическим сопротивлением.


Варіант 8

 

а) Сущность контактной сварки. При контактной сварке в сварном соединении возникают межатомные связи металлов соединяемых деталей, для образования которых необходимо затратить энергию. Эту энергию вводят (с помощью контактной сварочной машины) в двух видах: тепловую– для нагрева и механическую — для деформации, свариваемых деталей. Количество тепловой энергии определяется необходимостью местного нагрева деталей до температуры плавления металла или близкой к ней. Механическое усилие требуется для сжатия нагретых соединяемых деталей и разрушения окисных пленок.

Сварка оплавлением. Напряжение включают до соприкосновения деталей; затем их начинают сближать, при этом в отдельных точках на поверхности деталей образуются сильно нагретые участки, в которых металл расплавляется. После того как поверхность торцов деталей полностью оплавилась, резко увеличивают усилие сжатия и отключают ток. Из зоны сваренного стыка выжимается часть жидкого металла вместе с окислами и загрязнениями. Разновидность стыковой сварки оплавлением — сварка оплавлением подогревом. Предварительный подогрев проводят, сжимая детали или пропуская импульсный ток (прерывистое оплавление).

 

б) Точечная сварка. Соединяемые детали сжимаются элек­тродами на небольшой площадке. После сжатия деталей включается сварочный ток, который проходит по цепи непрерывно или импульсами. Металл между электродами нагревается до пластического состояния; под действием усилия сжатия образуется сварная точка, имеющая внутри литое ядро. Расплавленный металл защищен находя­щейся вокруг него зоной пластически деформированного металла точки. После образования сварной точки ток отключается, а затем снимается усилие сжатия.

Сварка трением. Осу­ществляется нагревом торцов трущихся деталей тепловой энергией, получаемой прямым преобразова­нием механической энергии в тепловую. Тонкий слой металла на концах деталей доводят до со­стояния высокой пластичности. Время нагрева до нужной температуры, от нескольких секунд до 0,5 мин. Как правило, при сварке одна деталь неподвижна, а вторая вращается или вращаются обе, детали в противоположных направлениях; реже применяют схемы с двумя неподвижными деталями и третьей, вращающейся между ними, а также с деталью, совершающей возвратно-поступательные движения. Во всех случаях детали сжаты осевым усилием Р.

 


Варіант 9

 

а) Свариваемость. Это способность металлов и сплавов образо­вывать сварные соединения, свойства которых близки к свойствам самих свариваемых металлов. Качество соединения оценивают отсутствием в нем различных дефектов: трещин, пор, неметаллических включений и др. Контактная сварка применима к большинству металлов и их сплавам, но свариваемость их меняется в широких пре­делах. Наилучшей свариваемостью обладают металлы, у которых относительно высокое удельное электрическое сопротивление, высокая пластичность в широком диапазоне температур, малая чувствительность к закалке, узкий интервал кристаллизации.

Низколегированные стали. Свариваются с некоторыми затруд­нениями, связанными с возможностью закалки в месте сварки, paзрыхлениями металла в зоне, прилегающей к месту сварки. Нержавеющие стали. Хорошо свариваются только при кратко­временном нагреве и быстром охлаждении. Алюминий. Имеет высокую электропроводность, что затрудняет его сварку. Кроме того, значи­тельным препятствием для сварки алюминия служит тугоплавкая пленка А12О3, образующаяся при нагреве на поверхностях деталей.

 

 

б) Машина для контактной сварки состоит из следующих основных узлов: сварочный трансформатор, переключатель ступеней мощности , регулятор цикла сварки , прерыватель (контактор) , система водяного охлаждения , сварочный контур , механизм сжатия, пневматическая (или гидравлическая) аппаратура, педали управления . Эти узлы размещены в корпусе или в станине, которая воспринимает значительные уси­лия, действующие во время работы. Узлы машин имеют различную конструкцию в зависимости от их типа, мощности и назначения. Электрические схемы контактных сварочных машин также различа­ются.

Сварочный трансформатор. Основные его части: магнитопровод (сердечник), первичная обмотка, выводы первичной обмотки, трубки водяного охлаждения, вторичный виток, ра­ма. В настоящее время значительное количество трансформаторов контактных машин делают с первичными и вторичными обмотками, залитыми эпоксидным компаундом. У обмоток таких трансформаторов повышенная электрическая и механическая прочность. Они хорошо защищены от пыли, влаги, загрязнений, работают при более жестких режимах охлаждения.


Варіант 10

 

а) Классификация видов стыковой сварки:

сопротивлением—для соединения деталей с небольшой площадью поперечного сечения (до 250 мм2) с компактной формой сечения, например круг, квадрат. Невозможность равномерного нагрева торцов препятствует выполнять сварку деталей развитого сечения (тонкий лист, тонкостенная труба, прокатный профиль и др.). Сваренный стык имеет плавное усиление;

непрерывным оплавлением — для соединения деталей компактного и развитого сечений, в первом случае — до 1000 мм2, во втором — большой площади.

Допустимые отклонения: 15 % по диаметру или стороне квадра­та в сечении детали и 10 % по толщине полосы, листа, стенки трубы. Для получения сварного соединения высокого качества торцы соеди­няемых деталей должны быть подготовлены в соответствии с техническими условиями. Обработка торцов свариваемых деталей: резка на токарных, строгальных, фрезерных станках; термическая резка — кислородная, плазменная — с последующим удалением грата, шлака и окалины. Очистка контактирующих поверхностей: механическая обработка, травление с последующей нейтрализацией.

 

б)Классификация по числу точек сварки:

одноточечная сварка; Это универсальный процесс, пригодный для соединения всех свариваемых металлов во всем диапазоне толщин, который используют и для соединения деталей неравных толщин. Такую сварку применяют при соединении пакета из нескольких листов; многоточечная; ее используют при изготовлении штампосварных конструкций, например узлов кузова или кабины автомобиля; в этих случаях сварку часто выполняют с односторонним подводом тока. Такую же схему применяют, если не допускаются вмятины на одной из поверхностей изделия.

Классификация по удобству подвода элек­тродов к месту сварки. Соединения делят на удобные, нор­мальные, неудобные и трудно выполнимые. Основное зна­чение здесь имеют размеры профилей соединяемых деталей.

Классификация по характеру цикла. Его устанавливают в зависимости от вида и толщины свариваемых металлов. Цикл сварки с одним импульсом тока и постоянным уси­лием сжатия применим для сварки низкоуглеродистой стали. Для сварки стали большей толщины целесообразен цикл с несколькими импульсами тока.


Варіант 11

 

 

а) Образование сварного соединения. Соединение, выполненное точечной сваркой, обычно состоит из нескольких точек. При этом ток IШ шунтируется (ответвляется) через ранее поставленную точку. Ток может шунтироваться также через случайные контакты деталей с электродами или консолями машины. Ток Iш увеличивается с уменьшением расстояния St между точками, увеличением толщины b сравниваемого металла и уменьшением его удельного сопротивления; прочность точки при этом снижается. Минимальное расстояние между точками (шаг) принимается ST=(3,5-4,5)d, где d — диаметр точки. При неравномерном шаге ST прочность точек будет нестабильна.

Подготовка поверхностей деталей. Она включает в себя очистку, промывку и пассивирование. Детали из горячекатаной стали, очищают стальными механическими щетками, в дробеструйных установках, травлением в 10%-ном растворе серной кислоты; травление применяется в массовом производстве. Холоднокатаную сталь достаточно промыть раствором каустической соды или горячей водой с последующей просушкой горячим воздухом или в сушильной камере. Окалину удаляют также нагревом ацетилено-кислородными горелками и охлаждением водой в специальной установке.

 

 

б) Правка. Операцию выполняют в специальных приспособлениях, прессах или на оправках, молотком или киянкой. Детали с малой жесткостью не требуют правки, если сборочно-сварочное приспособление обеспечивает их размеры и форму при зажатии.

Подгонка. Ее обычно совмещают с правкой. Необходимость подгонки вызывается наличием припусков, которые даются при вырезке, штамповке, механической обработке.

Сборка. Качество сборки определяется отсутствием зазоров между деталями. Зазор часто бывает от 0,1 до 2 мм.

Прихватка. Обязательная операция при сварке деталей сложной формы и с большой длиной соединения необходима для предупреждения расхождения и смещения кромок. Расстояние между прихватками составляет примерно 150—200 мм, Направление постановки прихваток — от середины к краям и от мест с наибольшей к местам с наименьшей жесткостью. Антикоррозионная защита. Коррозия развивается в зазорах между сваренными деталями; эта коррозия, называемая щелевой, может привести к разрушению соединения. Коррозии подвергаются также вмятины от электродов. Защищают детали от щелевой коррозии герметизацией.


Варіант 12

 

 

а) Усилие сжатия электродов. Зависит от толщины свариваемых деталей и механических свойств металла. Усилие РСв задается удельным давлением. Например, для низкоуглеродистых сталей, для нержавеющих сталей и титановых сплавов. Сварку металлов толщиной 3 мм и более, выполняют с проковкой. Для металлов, особо склонных к образованию трещин, проковку применяют при толщине 1 мм и более. Значение ковочного усилия в 2 раза больше усилия сжатия при сварке. Большое значение имеет момент приложения ковочного усилия: сильно запоздавшее ковочное усилие не может устранить дефекты в уже закристаллизовавшейся точке.

Диаметр и радиус сферы рабочей поверхности электрода. Для точечной сварки применяют электроды с плоской или сферической рабочей поверхностью. Приближенно считают диаметр рабочей поверхности электрода равным диаметру точки. При сварке разнородных металлов или металлов неравной толщины электрод с большим диаметром или большим радиусом сферы устанавливают со стороны более толстой детали или со стороны металла с большим удельным сопротивлением.

 

б) Классификация видов сварки. При небольшой толщине одной из свариваемых деталей и достаточной мощности оборудования можно за один ход машины сваривать до 15—20 рельефов при любом виде сварки, рассматриваемых в данном подразделе.

Сварка внахлестку. Ее выполняют по предварительно выполненным рельефам, обычно сферическим, овальным (они удобны для небольшой ширины нахлестки и для деталей вытянутой формы) и кольцевым. Они применяются для выполнения прочных и плотных соединений, например для герметизации полупроводниковых приборов.

Показатели режимов. Значения показателей режима рельефной сварки, приводимые в таблицах данного подраздела, корректируют в зависимости от разных условий: конструкции машины, качества подготовки поверхности, числа и расположения рельефов, возможности изменения тока в процессе сварки и др. Плотность тока. С увеличением диаметра рельефа (а следовательно, и толщины свариваемых деталей) она уменьшается. Например, при сварке деталей толщиной 0,6 мм с диаметром рельефа 2 мм плотность Iсв=1500 А/мм2, а при толщине деталей 2 мм и диаметре рельефа 5 мм Iсв=440 А/мм2.

Варіант 13

 

а) Усилие сжатия электродов. Значение этого показателя обусловливают площадь рельефа и механические свойства свариваемых металлов. Удельное давление при рельефной сварке составляет 70—100 МПа, в некоторых случаях (при большой жесткости деталей) оно достигает 150 МПа. Постоянное усилие должно сохраняться в течение нагрева рельефов, что обеспечивается конструкцией машины и ее электродной части. Размеры рельефов (диаметр и высота) зависят от толщины свариваемых деталей. Размеры устанавливают с тем расчетом, чтобы был обеспечен минимальный диаметр литого ядра.

Выдерживание режимов дает возможность получать качественную сварку.

Сварка низкоуглеродистой стали. На Горьковском автозаводе применяют сферические рельефы, и сварку проводят на трех режимах: А — для сварки одного рельефа или нескольких, расположенных на значительном расстоянии: друг от друга; Б — для сварки двух; В — трех рельефов при малом расстоянии между ними. Детали из низкоуглеродистой стали большой толщины, сваривают на двух режимах, с двумя типами рельефов: нормальными и уменьшенными. Первый режим применяют при соотношении толщин деталей не более 1:3.

 

 

б) Подготовка деталей к сварке. Подготовку деталей к шовной сварке проводят так же, как и к точечной. Более жесткие требования предъявляют к очистке поверхности металла (плохая очистка увеличивает шунтирование, что снижает качество соединения). Особо жесткие требования предъявляют к, подготовке поверхности деталей из алюминиевых сплавов; необходимо удалять с поверхности пленку окислов с высоким электрическим сопротивлением. Способы очистки: механической проволочной щеткой и травление раствором ортофосфорной кислоты с добавкой пассиватора.





sdamzavas.net - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...