Главная Обратная связь

Дисциплины:






Напрям підготовки: 0923 – Зварювання 2 страница



После обработки деталей в растворе детали могут сохраняться до сварки в течение нескольких суток. Не допускаются большие зазоры, ведущие к прожогам и продавливанию нагретого металла. Шаг прихватки обычно составляет от 70 до 150 мм. Для выполнения герметичных швов шаг прихватки уменьшают до 40—60 мм. Прихватку ведут по осевой линии шва; прихватка в стороне от шва допускается, если сварные изделия не несут вибрационной нагрузки. Подгонку и правку выполняют для устранения зазоров, неплотностей, сохранения постоянной величины нахлестки и отбортовки.

 


Варіант 14

 

 

а) Сила сварочного тока. Ее выбирают в зависимости от вида и толщины свариваемого металла и скорости сварки. При одном и том же свариваемом металле сила тока для шовной сварки на 20—50 % выше, чем для точечной. Низкоуглеродистые стали сваривают в широком диапазоне сварочного тока — от 8 до 24 кА; закаливающиеся низколегированные стали — на пониженных токах — до 20 кА; еще меньшие токи применяют для сварки аустенитных нержавеющих сталей — от 4 до 18 кА. При выполнении продольных швов при сварке изделий из ферромагнитных сталей сила тока значительно меняется.

Длительность протекания тока и паузы. Показатели и их соотношения зависят от рода свариваемого металла, силы сварочного тока. Ориентировочно принима­ют для низкоуглеродистой и нержавеющей сталей, для закаливающихся сталей, для алюминиевых сплавов. Низкоуглеродистую сталь с защитными покрытиями сваривают на жестких режимах. Для поддержания покрытия в расплавленном состоянии до образования каждой точки берут малую длительность паузы, например для оцинкованной стали. Длительность протекания тока задают кратной периоду тока промышленной частоты (0,02 с).

 

б) Основные виды дефектов: непровар, наружные и внутренние; трещины, перегрев и пережог, деформация деталей от нагрева, глубокие вмятины, выплески. Общие причины дефектов: нарушение технологического процесса (неправильная подготовка и сборка, неправильно выбранные показатели режима, нарушение порядка выполнения соединений); неудовлетворительное состояние оборудования; колебания напряжения в электрической сети сверх допустимых и др. В приложении приведены причины и способы выявления дефектов.

Дефекты рельефной сварки аналогичны дефектам точечной; дефекты Т-образной сварки — дефектам стыковой. При одновременной сварке нескольких рельефов может наблюдаться неравномерный провар, а также непровар одного или нескольких рельефов. Причиной дефектов может быть перекос контактных плит, люфты в электродной части машины, отклонения в размерах рельефов. Предварительный контроль. Он включает в себя: систематическую проверку технического состояния оборудования: износа механических узлов и электродной части машины, координации работы систем.



 


Варіант 15

 

а) Контроль в процессе сварки. Техническими условиями или технологией назначаются один, два или все три принятых в производстве способе.

Технологическая проба. Данной пробе подвергают сварные изделия (выборочно) или образцы. При этом разрушают отдельные точки. Если очевидно, что соединение будет разрушено по основному металлу, испытание до конца не доводят. Образцы из тонкого металла, зажатые в тисках, разрушают зубилом или скручиванием или разрушают часть шва. При технологических испытаниях определяют характер разрушения, степень провара стыка, диаметр литого ядра точки или ширину литой зоны шва.

Виды сварки:

ультразвуковая: соединение деталей точками и непрерывным швом, деталей из алюминия, меди, никеля; металлов с металлокерамикой; деталей транзисторов, печатных схем; соединение деталей из пластмасс, полиэтиленовых пленок и т. п.;

диффузионная: соединение однородных и разнородных высоколегированных сталей, композиций из разнородных материалов, например сталь с алюминием, сталь с керамикой;

трением: преимущественно соединение деталей круглого сечения (стержни, трубы, режущий инструмент и т. п.).

 

 

б) Исходя из причин межкристаллитной коррозии, основные меры борьбы с ней направлены на предотвращение образования карбидов хрома и выпадения их по границам зерен. С этой целью приме­няют:

-ограничение содержания углерода в стали и присадочной проволоке (при содержании углерода менее 0,02—0,05% межкристаллитная коррозия исключается);

-легирование сталей титаном, ниобием, танталом, цирконием, ва­надием, которые более активно взаимодействуют с углеродом в ста­ли и препятствуют образованию карбидов хрома.

Технологические особенности сварки высоколегированных ста­лей связаны с их физическими свойствами и системой легирования. Пониженная теплопроводность и большое электрическое сопротив­ление (примерно в 5 раз больше, чем у углеродистых сталей) спо­собствуют большей скорости плавления металла, большей глубине проплавления и коэффициенту наплавки, поэтому для сварки высоколегированных сталей требуются меньшие токи и погонные энергии по сравнению с углеродистыми, укороченные электроды при ручной сварке, меньше вылет электрода и больше скорость подачи проволоки при механизированной сварке.

Варіант 16

 

 

а) Почти все существующие виды сварки основаны на местном концентрированном нагреве участков изделия до температур расплавления или до пластического состояния.

Неправильный режим нагрева и охлаждения может стать причиной появления таких серьёзных дефектов сварки, как трещины, непровары, подрезы и др. Тепловое состояние металла, шлака и других компонентов, взаимодействующих в процессе образования сварного соединения, в значительной мере обуславливает характер, направление и скорость проектирования всех физико-химических и металлургических процессов. Величина и характер деформации и напряжений, возникающих в конструкциях при сварке, зависят, главным образом, от цикла нагревания, от характера температурных полей. Особенностями распределения тепла, скоростями отвода тепла от охлаждения места сварки определяет структура металла шва и различных участков основного металла, прилегающих к шву.

 

 

б) С тепловыми процессами непосредственно связаны такие важнейшие характеристики сварки, как скорость нагревания металла, скорость расплавления, производительность сварки и её технико-экономическая эффективность.

Таким образом, без учёта теплового состояния металла нельзя достаточно глубоко объяснить большинство явлений, наблюдаемых при сварке. Чтобы изучить сварочные процессы и научиться управлять ими, нужно иметь хотя бы приближенное представление о законах нагревания тела и распространения в нём тепла. Наука о тепловых основах сварки рассматривает процессы при нагреве металла различными источниками, влияние их на процессы плавления металла, а также на термический цикл и возникающие в шве и основном металле структурные и объемные изменения. Заслуга в разработке этой новой важной отрасли знания принадлежит, главным образом, советским учёным, и в первую очередь, академику Рыкалину

 

 


Варіант 17

 

а) Холодные продольные трещины — наиболее распространенный дефект околошовной зоны при сварке среднелегированных сталей перлитного и мартенситного класса. Причины появления этих тре­щин здесь те же, что и у низколегированных термоупрочненных сталей, однако чувствительность значительно большая и, к тому же, резко возрастающая с повышением прочности сварных сое­динений.

Повышенное содержание в этих сталях углерода и легирующих элементов увеличивает устойчивость аустенита и смещает мартенситное превращение в область пониженных температур. Образующийся крупноигольчатый мартенсит обладает высокой твердостью и низкими пластичностью и вязкостью, его появление сопровождается высокими напряжениями второго рода. В этих ус­ловиях диффундирующий из шва в закаленную околошовную зону водород, задерживаясь здесь, может наиболее сильно проявить охрупчивающее действие.

Интересно, что если наплавленный металл имеет устойчивую аустенитную структуру, трещины в околошовной зоне не возникают несмотря на то, что в зоне сплавления резко возрастает концентра­ция водорода.

 

 

б) Объясняется это тем, что аустенит, хорошо растворяя водород, но обладая плохой для него проницаемостью, служит своеобразным запорным слоем для перемещения водорода и его десорбции в окружающее пространство. Вероятно, высокая деформацион­ная способность аустенитного шва ослабляет напряженное состоя­ние металла и тем самым снижает отрицательное действие водорода.

Опасность возникновения холодных трещин при сварке среднелегированных сталей можно существенно снизить замедлением скорости охлаждения в мартенситом интервале температур и созда­нием условий для развития самоотпуска мартенсита, в результате чего получится более пластичный металл. В этом случае нет условий и для задержки водорода в околошовной зоне. И, однако, нужно принимать меры но предупреждению попадания водорода в зону сварки — использовать низководородные сварочные материалы, защищать свариваемые кромки от ржавчины, масел и др.. с тем чтобы содержание водорода в шве было не более 2 см3 на 100 г ме­талла. Этого достигают высокотемпературным режимом прокалки сварочных материалов (550—750 С).


Варіант 18

 

 

а) При неравномерном нагреве тепло от более нагретых участков передаётся менее нагретым. В твёрдых телах этот процесс происходит исключительно путём последовательной передачи тепла от одного слоя к непосредственно сопротивляющемуся с ним второму слою и т.д. Такой механизм передачи тепла называется теплопроводностью.

Чем резче изменяется температура тепла по заданному направлению, тем больше тепла протекает в этом направлении. Иными словами, количество тепла, протекающего в заданном направлении, пропорционально градиенту температур.

Теплопроводность металлов существенно зависит от температуры. Так, с повышением температуры теплопроводность железа и меди падает, а алюминия – возрастает. Большинство легирующих элементов, вводимых в сталь, снижает её теплопроводность.

 

 

б) Механизм конвективного способа передачи тепла заключается в том, что жидкость или газ, сопротивляющиеся с поверхностью горячего твёрдого тела, нагреваются, увеличивают свой объем, снижают плотность и поднимаются вверх. На их место поступают холодные слои, которые забирают от нагретого тела свою порцию тепла и, как и предыдущие, удаляются от поверхности источника. Таким образом, в жидкой или газообразной среде устанавливается непрерывный поток, переносящий тепло.

Количество тепла, передающееся через каждый квадратный сантиметр поверхности в 1сек. (удалённый тепловой поток), при конвективном теплообмене в первом приближении пропорционально разности температур источника тепла и среды. Эта зависимость называется правилом Ньютона.


Варіант 19

 

 

а) Особенностью автоматической сварки по сравнению с ручной является то, что при ней ток к электродной проволоке подводится с помощью скользящего контакта на небольшом от дуги расстоянии. Т.е. по всей длине стержня, как при ручной сварке электродами, ток не проходит, что даёт возможность значительно повысить его плотность. При этом производительность расплавления электродной проволоки возрастает в несколько раз.

При автоматической сварке, как и при ручной, нагрев электродной проволоки осуществляется за счёт протекающего по нему тока и теплового воздействия дуги. Каждый элемент проволоки, подающийся в дугу со скоростью w , см/сек, нагревается током на пути от токоподвода до дуги. В непосредственной близости к дуге проволока нагревается также её теплом. Общее температурное поле нагрева по длине вылета электродной проволоки может быть построено как сумма температур, возникающих от действия двух источников тепла.

 

б) В результате теплового воздействия металл изделия в точках на самом шве или вблизи него претерпевает нагрев и охлаждение. Характер нагрева и охлаждения разных точек различен и зависит от их расположения. Каждый участок металла подвергается особой термической обработке, в результате которой меняется его структура. Совокупность участков основного металла, в которых в результате воздействия источников тепла изменяется структура или свойства, называют зоной термического влияния. Иногда термическое воздействие сварки мало отражается на свойствах сварного изделия, но чаще ухудшает свойства околошовной зоны.

Для оценки характера влияния сварки на свойства сварного соединения важно установить характер термических циклов точек и влияние этих циклов на структуру и свойства металла. В условиях обычной термообработки такие задачи решают сравнительно легко. Режимы нагрева здесь можно выбирать на основе теоретических и практических данных.


Варіант 20

 

 

а) К структуре зоны термического влияния, а следовательно и к термическим циклам нагрева и охлаждения при сварке, предъявляют различные требования, которые зависят и от материала и от условий эксплуатации изделия. В результате несоблюдения необходимых режимов структура шва и зоны влияния может значительно ухудшиться, что приведёт к снижению качества сварных соединений.

Так, в малоуглеродистой стали существенного изменения свойств у зоны термического влияния обычно не происходит. Низколегированные и углеродистые конструкционные стали в результате слишком быстрого охлаждения и подкалки иногда значительно снижают пластичность. В закаленных сталях (перлитного и мартенситного класса) при излишне замедленном охлаждении может произойти отпуск зоны термического влияния. Длительный нагрев высоколегированных хромистых сталей ферритного класса приводит к укреплению их зерна, снижению пластических свойств и коррозионной стойкости. Хромоникелевые стали аустенитного класса нельзя длительное время перегревать выше температуры распада аустенита.

 

 

б) Некоторые примеры диффузионных процессов на сварке. Одним из важнейших результатов диффузионных процессов при сварке является рост зерна металла в шве и в зоне термического влияния при длительном нагреве высшее температуры . Процесс этот объясняется самодиффузией атомов металла и происходит следующим образом.

Мелкие кристаллы обладают большой величиной поверхностной энергии на единицу массы металла, чем крупнее. Вследствие этого согласно законам термодинамики всегда есть тенденция к росту кристаллов, так как при этом свободная энергия системы уменьшается. Однако при низких температурах указанная тенденция не может проявляться заметным образом, поскольку количество блуждающих, дислоцированных атомов очень мало. С повышением температуры количество таких атомов растёт, причём в мелких кристаллах их будет больше, чем в крупных, так как мелкие зёрна обладают большим запасом энергии. При этом создаются диффузионные потоки атомов от меньших кристаллов к более крупным.


Варіант 21

 

 

а) В практике изготовления сварных конструкций широко применяют отпуск для снятия собственных напряжений. Эта технологическая операция также основана на процессах самодиффузии. Известно, что собственные напряжения всегда связаны с искажением кристаллической решетки металла. Устраняется оно при наличии подвижных дислоцированных атомов, занимающих дефектные места в решетке и восстанавливающих идеальную кристаллическую структуру. Постепенно снятие напряжений (релаксация) происходит и при нормальной температуре, однако идёт оно очень медленно и тянется годами. Нагрев конструкции до 500–550 при высоком отпуске активизирует процессы диффузии и позволит снимать напряжения за несколько часов.

Диффузионные процессы имеют большое значение для выравнивания химического состава сварного шва по объёму. В большинстве случаев сварки плавления химический состав основного металла существенно отличен от состава электродной или присадочной проволоки.

 

 

б) В некоторых случаях диффузионные процессы при сварке приводят к нежелательным последствиям. Так, при сварке двухслойной стали, несмотря на все меры предосторожности, некоторая часть углерода диффундирует из сравнительно высокоуглеродистого основного металла в низкоуглеродистый нержавеющий слой, и антикоррозионные свойства нержавеющего слоя снижаются.

Подобное явление наблюдается и при выплавке чугуна на сталь или стали на чугун. Небольшой объём чугуна вблизи поверхности сплавления обедняется углеродом, кремнием и др. элементами за счёт диффузии их из чугуна в сталь. В то же время некоторый объём стали насыщается этими элементами и образует очень твёрдую прослойку высокоуглеродистой стали, плохо поддающейся механической обработке.

В металлах всегда растворено некоторое количество газов, в том числе и водорода. Последний может диффузировать из более холодных объёмов в более нагретые, насыщать сварочную ванну и способствовать возникновению пор.


Варіант 22

 

 

а) Перенос электродного металла в сварочную ванну. Характер переноса электродного металла в сварочную ванну существенно влияет на степень развития физико-химических процессов при взаимодействии металлической, шлаковой и газовой фаз, а также на устойчивость самого процесса сварки. В зависимости от типа сварочной ванны наблюдается перенос электродного металла через газовую или шлаковую среду. Механизм переноса в обоих случаях имеет свои особенности.

Через газовую среду электродный металл переносится в виде капель разного размера – диаметром от 6 – 7 мм до тысячных долей миллиметра, а также в виде паров. Установлено, что независимо от способа сварки и положения шва в пространстве металл всегда переходит с электрода на изделие.

Можно отметить такие главные формы переноса: крупно- и мелкокапельный с короткими замыканиями дугового промежутка, капельный без коротких замыканий, струйный, а также перенос металла в виде паров.

 

б) Для сварки голым электродом на малых токах характерен преимущественно крупнокапельный перенос металла с периодическими замыканиями каплей дугового промежутка. В этом случае поверхностное натяжение металла капли повышенное, так как токи малы и поверхностно-активных веществ нет. Силы отрыва нарастают медленно, и поэтому капля успевает сильно увеличиться.

При сварке толстопокрытым электродом на больших токах наблюдается преимущественно мелкокапельный перенос металла с редкими замыканиями дугового промежутка. В этом случае величина поверхностного натяжения металла капель снижается как за счёт наличия поверхностно-активных веществ в шлаке, так и вследствие более высокой температуры капель. Силы отрыва нарастают интенсивнее и появляется дополнительная сила давления газового потока. Активно развивающиеся процессы газообразования могут преждевременно «дробить» каплю.

 


Варіант 23

 

 

а) Как показали рентгенографические исследования, при устойчивом процессе сварки металл электродной проволоки переносится в сварочную ванну в виде капель. Формируясь, капля увеличивается за счёт расплавления конца электрода и стекания металла по боковой поверхности электрода. На каплю действуют те же основные силы: сила тяжести, электродинамическая сила и сила поверхностного натяжения, зависящая от свойств окружающей каплю среды – жидкого шлака.

С увеличением размера капли на конце электрода возрастают силы тяжести и поверхностного натяжения. Вблизи границы капли с твердым металлом электрода появляется шейка. Плотность тока в ее сечении возрастает, что приводит к увеличению электродинамической силы. Под действием этой силы при отрыве от торца электрода капля приобретает некоторое ускорение. Жидкий шлак тормозит движение капли и приобретает часть её импульса. В связи с торможением среднее количество капель на единицу длины пути возрастает.

 

б)Насыщение водородом жидкого металла отрицательно сказывается на его свойствах. При достаточно быстром охлаждении металла ванны не весь растворенный в ней водород успевает выделиться. Оставшийся в металле атомарный водород задерживается в ветвях зарождающихся и растущих дендритов, у поверхности кристаллов, у мест расположения посторонних включений, а также дефектов кристаллической структуры. Здесь атомы водорода воссоединяются в молекулы, а парциальное давление атомарного водорода резко снижается, вследствие чего он продолжает сюда диффундировать. Непрерывно образующийся молекулярный водород создаёт значительные давления, так как сам он не в состоянии диффундировать через металл и практически нерастворим в нем. Кроме того, водород может окисляться в водяной пар, который в металле не растворяется. В связи с тем что давление направлено во все стороны, в металле возникает объемное напряженное состояние, приводящее к снижению пластических свойств его, а иногда – и к хрупкому разрушению.

 


Варіант 24

 

 

а) В образовании холодных трещин при сварке закаливающихся сталей значительна роль водорода. Растворенный в металле атомарный водород легко диффундирует в области с меньшей его концентрацией – в наружную поверхность шва, затем, покидая шов, - в околошовную зону и в различные несплошности, имеющиеся в металле (поры, микропустоты и др.). Если в околошовной зоне закалочных структур нет, водород перемещается далее, в глубь металла, не проявляя охрупчивающего действия. Если же закалочная структура в околошовной зоне образовалась, водород задерживается здесь, так как в мартенсите диффузионная подвижность его невелика (в несколько раз меньше, чем в феррито-перлитной стали). Скапливаясь в микропустотах и переходя в молекулярную форму, водород постепенно развивает в них высокое давление, создающее в окружающих объемах металла большие микронапряжения.

 

 

б) Представления о природе возникновения холодных трещин значительно расширились, когда стала очевидной связь между их образованием и склонностью закаленной стали к замедленному разрушению, наблюдаемому под действием статической нагрузки при комнатных температурах. В этом случае образование холодных трещин в околошовной зоне рассматривается как процесс постепенного зарождения трещин на границах зёрен и дальнейшего их развития как по границам, так и по телу зерен.

В околошовной зоне на поверхностях раздела зерен сопряженности кристаллической решетки нет, а существует высокая концентрация искажений и дефектов кристаллического строения. Добавляемая к этому неупорядоченность строения границ и их локальные искажения приводят к тому, что границы зерен обладают пониженным сопротивлением сдвигу в сравнении с телом зерна, а зерна приобретают склонность к упруго-пластическому скольжению по границам при деформировании с малыми скоростями.


Варіант 25

 

 

а) Мартенситное превращение (как и понижение температур) исключает развитие упруго-пластических деформаций в прилегающих к границам участках металла. Вследствие этого вершины зерен, в которых сходятся скользящие границы и прилегающие к ним поперечные, являются наиболее вероятными местами зарождения холодных трещин. Высокие микронапряжения, возникающие из-за изменения удельного объема при фазовых превращениях и возрастающие с понижением температуры этих превращений, а также наличие водорода, усиливают чувствительность металла к трещинам.

Таким образом, процесс образования холодных трещин определяется двумя факторами:

1) величиной и характером напряжений и деформаций, возникающих вследствие неравномерного нагрева, фазовых и структурных превращений в металле;

2) свойствами (главным образом пластичностью) металла в температурном интервале образования холодных трещин.

 

б) Повысить технологическую прочность при сварке можно металлургическим путем, изменением формы конструкции или соединения и некоторыми технологическими приемами. Выше были рассмотрены причины появления горячих и холодных трещин. Естественно, что повышение технологической прочности связано с устранением или ослаблением действия этих причин.

Уменьшение температурного интервала хрупкости достигает главным образом металлургическим путём. Объемы и состав жидких прослоек, а также температура их затвердевания зависят в первую очередь от загрязненности вредными примесями материалов, применяемых для сварки. Повышение чистоты сварочных материалов, металлургическая обработка сварочной ванны, направленная на связывание, удаление или распределение примесей по объёму, - все это позволяет значительно повысить технологическую прочность металла. Практически для этой цели нужно максимально раскислить металл, очистить его от серы и фосфора, легировать марганцем и ввести модификаторы.


Варіант 26

 

 

а) Уменьшить пластические деформации в металле шва можно, снижая жесткость конструкции и уменьшая зону разогрева основного металла. В последнем случае рекомендуется применять более мощные концентрированные источники тепла, высокую скорость и соответствующие напряжение дуги и ток сварки.

Снижение скорости пластических деформаций всегда наблюдается при уменьшении скорости охлаждения. Для замедления последней режимы сварки выбирают с большей погонной энергией и применяют подогрев изделия.

Чтобы уменьшить возможность появления холодных трещин при сварке закаливающихся сталей, стремятся предупредить образование хрупкой закаленной зоны вблизи шва. Для этого выбирают режимы сварки с большой погонной энергией, при которых скорость охлаждения шва и околошовной зоны уменьшается. В тех же целях применяют подогрев изделия, сварку двумя дугами, замедленное охлаждение изделия после сварки и др.

Все меры, уменьшающие содержание водорода в металле шва при сварке закаливающихся сталей, способствуют предупреждению возникновения холодных трещин.

 

 

б) Одним из важных технологических свойств металлов является их свариваемость, т. е. способность образовывать сварное соединение. Для разных видов сварки она может быть неодинаковой. Очень ценное свойство металла – хорошая свариваемость для нескольких видов сварки. К таким металлам относится, например, малоуглеродистая сталь.

Наиболее проста и распространена сварка деталей из одного и того же металла. Здесь большинство металлов проявляют достаточно хорошую свариваемость. Но встречаются случаи пониженной свариваемости, где сварное соединение нельзя признать удовлетворительным. Иногда сварка настолько затруднена, что применить ее можно лишь при использовании особых, сложных приемов. Примерами металлов, имеющих пониженную свариваемость, могут служить некоторые высоколегированные стали, закаливающиеся стали, многие чугуны, большинство медно-цинковых сплавов, некоторые тугоплавкие и химически высокоактивные металлы и др.

 

 


Варіант 27

 

 

а) Причинами, затрудняющими сварку, могут быть образование кристаллизационных и холодных трещин, возникновение зон высокой хрупкости, испарение составных частей металла и пр.

Более сложный случай – сварка разнородных металлов, которые различны по своей природе и свойствам. При этом сварку может затруднить недостаточная взаимная растворимость металлов (свинец и медь, свинец и железо, магний и железо), слишком большое различие в температурах плавления и кипения (железо – цинк, вольфрам – свинец), образование в зоне сварки хрупких интерметаллических соединений (алюминий – медь, алюминий – магний, железо – титан) и т. д.

Удовлетворительная свариваемость должна обеспечивать соответствие сварного соединения определенным техническим требованиям. Поскольку такие требования весьма разнообразны, различными могут быть и показатели, принимаемые для оценки свариваемости.

 

б) Углеродистыми конструкционными сталями называются такие, в которых содержание углерода находится в пределах 0,1 – 0,6%, а количество остальных примесей не превышает: Mn – 0,7%; Si – 0,4%; P – 0,05%; S – 0,07%; O2 - 0,05%.

В зависимости от содержания С углеродистые конструкционные стали разделяют на низко-, средне- и высокоуглеродистые.

К низкоуглеродистым относят стали, содержащие до 0,25 % С (Ст3, стали 10, 15, 20, М 16С, 22К и др.). Они обладают хорошей свариваемостью. Металл шва по своему химическому составу обычно несколько отличается от основного (понижено содержание углерода и повышено – марганца и кремния). Уменьшение содержания углерода может привести к снижению прочности сварного шва. Чтобы избежать этого, в металл шва вводят дополнительно марганец и кремний. Повышению прочности способствует также ускоренное охлаждение шва. Поэтому при сварке низкоуглеродистых сталей обеспечить равнопрочность сварного шва основному металлу легко.





sdamzavas.net - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...