Главная Обратная связь

Дисциплины:






Виробництво плиток для підлог



 

Керамічні плитки для підлог характеризуються малою пористістю, високою щільністю, великим опором до стирання, вогнестійкістю, стійкістю проти атмосферних впливів. Усі ці властивості визначають довговічність матеріалу. Випускають плитки для підлог неглазуровані, глазуровані і частково глазуровані, із гладкою чи рельєфною поверхнею. Вони призначені для настилання підлог у санітарних вузлах, вестибулях і на сходових площадках житлових і суспільних будинків, а також у виробничих і допоміжних будинках промислових підприємств, глазуровані і частково глазуровані плитки — для настилання підлог у місцях неінтенсивного пішохідного руху. Килими з плиток призначені для настилання підлог на сходових маршах і площадках, а також у санітарних вузлах. Випускають плитки різними за формою: квадратними, прямокутними, трикутними, шестигранними, чотиригранними, п'ятигранними, восьмигранними та фігурними. Найбільш поширені плитки розміром 150х150 і 200х200 мм, товщиною 11 і 13 мм.

За призначенням плитки підрозділяють на основні і доборні. При цьому в якості добірних до шестигранних плиток служать їхні половинки, чотиригранні та п'ятигранні, до восьмигранних — квадратні та трикутні плитки.

Неглазуровані і частково глазуровані плитки для підлог повинні мати водопоглинання не більш 3,8%, при цьому водопоглинання окремого зразка не повинне перевищувати 4,3%. Водопоглинання цілком глазурованих плиток може бути не більш 5%, а окремого зразка — не більш 5,5%. плитки вищої категорії якості повинні жевріти водопоглинання: неглазуровані і частково глазуровані — не більш 3,5%, цілком глазуровані — не більш 4,5/про, водопоглинання окремого зразка відповідно — не більш 4 і 5%. Зі зниженням водопоглинання якість плиток підвищується та поліпшуються їхні гігієнічні властивості (менше забруднюються, легше очищаються), тому в приміщеннях з інтенсивним рухом і високою вологістю, а також у приміщеннях, підлоги яких піддаються впливу хімічних речовин, бажано застосовувати плитки з водопоглинанням не більш 2%.

Поверхня підлоги при експлуатації піддається, головним чином, зусиллям, що стирає, унаслідок чого опір стиранню є одним із найважливіших показників якості плиток. Опір стиранню керамічних плиток залежить від складу маси, ступеня її спікання при випалі, пористості черепка (із підвищенням пористості знижується опірність плиток стиранню). Утрата в масі при стиранні усіх видів плиток повинна бути не більш 0,07 г/см2, плиток вищої категорії якості — не більш 0,06 г/см2.

Глазурі повинні бути термічно стійкими — глазуровані плитки повинні витримувати нагрівання до 100°С та наступне охолодження в проточній воді, яка має температуру 15—20°С, без появи волосяних тріщин (цеку) на глазурі, тріщин і, відколів глазурі.



Плитки виготовляють одно - чи багатобарвними (візерункові, офактурені, порфировидні, мармуроподібні чи декоровані різними методами). Глазуровані і частково глазуровані плитки можуть бути покриті блискучою чи матовою, прозорою чи заглушеною глазур'ю. Колір, малюнок і рельєф лицьової поверхні плиток і килимів повинні відповідати затвердженим зразкам-еталонам При виготовленні плиток із неповторюваним малюнком (набризкування, напилювання тощо) еталони-зразки затверджують як наочно-типові. Зворотна (не лицьова) сторона плиток повинна мати поверхню, що сприяє надійному зчепленню плиток із розчином. На ній не допускаються дефекти, що заважають практичному застосуванню плиток. По товщині плитки повинні мати структуру без посічок і раковин.

Основною сировиною у виробництві плиток для підлог є вогнетривкі та тугоплавкі глини. Для зниження температури спікання плиткових мас, а, отже, і температури випалу виробів у виробництві плиток для підлог застосовують добавки, що флюсують, і їхні комбінації. Як такі добавки використовують: нефеліновий концентрат, тальк, пегматит, перліт, склобій (ерклез). При швидкісних режимах випалу в роликових печах значно інтенсифікують спікання плиткових мас комбіновані плавні, що складаються з мінералів, що вміщують луги, і матеріалів, що включають лужноземельні оксиди. При тривалих режимах випалу в тунельних печах неминучі значні перепади температур. Тому інтервал випалу глин повинний бути не менш 80°С. При швидкісних режимах випалу в роликових печах, де перепад температур значно менше, ніж у тунельних, можна використовувати глини з більш вузьким інтервалом випалу.

Мінералогічний склад і ступінь дисперсності обумовлюють якість глин для виробництва плиток. Кращі глини каолініто-гідрослюдисті, причому, чим більше в них гідрослюди і менше кварцу, тим вище якість глин; малозапісочені каолініто-монтморилонітові глини при вмісті в них монтморилоніту до 20%. При більш високому вмісті монтморилоніту такі глини, малопридатні для виробництва плиток для підлог через високу чутливість до сушіння та випалу. Крім того, значно погіршується спікання глин. Можна використовувати також каолінітові глини з незначними домішками гідрослюди та монтморилоніту при введенні до складу мас плавнів. При цьому крім глин до складу мас уводять 20—30% нефелінового концентрату чи перліту, 3—5% крейди, жужільних відходів, або інших матеріалів, що вміщують кальцій.

При виробництві глазурованих плиток для підлог кольорові глухі глазурі наносять на відпресовану та висушену плитку найчастіше методом розпилення пневматичними форсунками, або декорують плитки методом серіографії тощо. Для одержання кольорових глазурей у їхній склад уводять до 10% різних керамічних барвників. Глазурі застосовують сирі з високим змістом оксиду кальцію чи частково фріттовані фріттою В-1. Склад шихти фрітти В-1 наступний, % по масі: кварцовий пісок — 25,1; крейда—49,4; перліт — 1,9; борна кислота — 22,6. Глазур, до складу якої входить фрітта В-1, має високу в'язкість при температурах дегідратації та вигоряння вуглецю, добре розливається при температурах до 1100°С, після охолодження має підвищену міцність і знижену втрату в масі при стиранні. При декоруванні методом серіографії глазуровані плитки підсушують на конвеєрі, обдувають стисненим повітрям, після чого вони надходять на автоматичний пристрій для нанесення малюнка. На плитки наносять через сітку-трафарет мастику, а потім обпалюють у роликовій печі. В залежності від інтенсивності руху людей глазурне покриття та малюнок на плитках піддаються стиранню в різному ступені.

На цей час розроблена технологія підвищення зносостійкості глазурованих декорованих плиток для підлоги шляхом насипки та закріплення абразивно стійких матеріалів. При цьому після декорування плиток методом серіографії на плитку спочатку наносять добавку, що клеїть, у виді 3%-ного розчину КМЦ. Через 3—4 с. після нанесення розчину KMЦ, насипають тонким рівномірним шаром 2,5—3 мм. абразивно стійкого матеріалу, після чого плитки надходять у піч для випалу. Мінімальну стиранність отримують при застосуванні в якості абразивно стійкого матеріалу - корунду № 16, трохи гірше ж зміцнюють глазурний шар глинозем, зернистий циркон і кварцовий пісок.

Технологія виготовлення плиток включає підготовку прес-порошку, пресування плиток, їхнє сушіння та випал, сортування та упакування.

Застосовують два способи готування прес-порошків напівсухий і шлікерний. Напівсухий спосіб полягає в тому, що глину з кар'єрною вологістю дроблять у стругачах, сушать до вологості 7—8% у сушильних барабанах і направляють у бункери. З бункерів глину подають у помольні агрегати, де неї подрібнюють до одержання порошку зі змістом часток менш 0,5 мм у кількості 40—70%. Глину просівають на ситах і подають у бункери пресів. Для сполученого сушіння та помелу іноді використовують шахтний млин.

Шлікерний спосіб забезпечує найбільш високий ступінь перемішування компонентів при багатокомпонентній шихті і найбільшій однорідності маси, як за властивостями, так і за кольором. Цей спосіб найбільш надійний для виготовлення кольорових плиток, а також при використанні глин непостійного складу, що усереднюють у процесі підготовки прес порошку. При цьому способі шлікер готують як спільним мокрим помелом глинистих і отощуючих матеріалів у кульових млинах, так і роздільним помелом. При роздільному помелі окремо готують шлікер із глини (розпускають у пропелерних мішалках чи в агрегатах безупинного розпуску) і з отощувачів і плавнів (помелом у періодичних кульових млинах чи безупинних струминних млинах). Потім шлікери дозують і змішують, а суміш їх збезводнюють у баштових розпилювальних сушарках.

Після баштових розпилювальних сушарок порошок надходить на преси. Пресування відбувається за двома ступенями з тиском на I ступіні 4—6 МПа, на II ступіні 20—30 МПа. Щільність напівфабрикату сильно впливає на наступні процеси спікання у випалі і на якість обпалених виробів, тому дотримання режимів пресування — одне з найважливіших умов високої якості виробів.

Плитки сушать у протитокових тунельних чи в щілинних конвеєрних сушарках. Плитки завантажують у тунельні сушарки на етажерках грубних вагонеток, на вагонетках із знімними полками, а також у капселях. Полки вагонеток виготовляють із плетеної чи штампованої металевої сітки, іноді з листового металу. При сушінні на грубних вагонетках плитки укладають на етажерки вагонеток безпосередньо в пресів стопками по 20—25 шт. При сушінні на грубних вагонетках не потрібно перекладати плитки, забезпечується значна економія палива за рахунок раціонального використання для сушіння теплоти, що виділяється з печей при остиганні обпалених виробів, і завантаження в піч виробів із високою температурою.

Швидкісне сушіння плиток здійснюється в однорядних щілинних конвеєрних сушарках. Плитка автоматично після преса розкладається по ширині конвеєра і сушиться протягом 17—18 хв. при високій температурі (до 280°С) і при великій швидкості теплоносія (до 4 м/с). Несучим пристроєм конвеєра може бути роликовий ланцюг, сітка, роликовий конвеєр. Широке впровадження однорядного швидкісного сушіння плиток у конвеєрних сушарках дозволило автоматизувати виробництво, знизити брак, викликуваний багаторазовими перекладками плиток, зменшити кількість обслуговуючого персоналу і значно підвищити продуктивність праці, знизити собівартість продукції і поліпшити умови праці на ділянках пресування та сушіння.

Після сушіння плитки надходять на випал у печі різних конструкцій — періодичної дії, тунельні чи безперервно-діючі однорядні та багатоканальні. Тунельні печі безупинної дії у порівнянні з печами періодичної дії мають більш короткий термін випалу, більш повне використання теплоти обпалених виробів і димових газів, більш тривалий міжремонтний період експлуатації. Найбільш ефективні агрегати для випалу плиток — потоково-автоматизовані конвеєрні лінії з роликовими печами.

Дефекти. Після випалу виявляються дефекти плиток, що виникають у результаті порушень технологічних режимів на всіх стадіях виробництва.

Тріщини — найпоширеніший брак. Вони утворяться, як правило, у результаті виникнення внутрішніх напружень у виробі при пресуванні, сушінні та випалі. Ці напруги викликають утворення тонких невидимих тріщин, що заліковуються та виявляються під час випалу. Схильність до тріщинуватості виявляють плитки, виготовлені, як із дуже пластичних, так і з дуже отощенных мас. Уведення в одному випадку отощуючих, а в іншому пластичних добавок приводить до усунення цього виду браку.

Тріщини можуть утворюватися при пресуванні внаслідок незадовільної підготовки та змішування мас. Неоднорідність складу і вологості викликає різну усадку зерен прес порошку, що приводить до утворення тріщин у вигляді голок, що виявляються після сушіння та випалу. Тонкий помел і вилежування порошку не менш 6—8 год. запобігають цей вид браку. Пресові тріщини можуть з'являтися через нерівномірність засипання прес-порошку в прес-форму і не паралельність верхнього та нижнього пунсонів. Порушення встановлених режимів сушіння приводить до появи сушильних тріщин, а іноді до повного руйнування плиток. Після сушіння плитки мають підвищену гігроскопічну вологість. Потрапляючи в потік холодного та вологого повітря, вони усмоктують вологу, при цьому найбільше інтенсивно воложаться кути плиток. Уже в початковій стадії у результаті виникаючих напруг плитки розриваються по концентричних окружностях. Такого ж характеру можуть виникнути тріщини і після пресування, коли плитки з якої-небудь причини довго вигримується перед сушінням у приміщенні. У цьому випадку під впливом навколишнього повітря плитки висихають у кутах, що приводить до утворення таких само напруг до кругових тріщин. При завантаженні в піч погано висушених плиток вологістю більш 2% тріщини можуть утворитися вже на початковій стадії випалу. Тріщини, що утворилися до випалу, або в процесі випалу, але до моменту спікання, мають зубцювату криволінійну конфігурацію та у зламі негладку, шорсткувату поверхню. Порушення режиму охолодження викликає утворення особливого виду тонких волосяних тріщин, що проходять від краю плитки до середини у формі букви S. Цей вид тріщин дає гладкий склоподібний злам і легко виявляється по глухому звуці при ударі, його називають «холодним тріском».

Деформація — скривлення лицьової поверхні — може бути наслідком різноманітних причин: неправильно обраної величини тиску пресування, нерівномірності розподілу тиску по площі плитки, неоднакової температури підігріву верхнього та нижнього пуансонів. Скривлення часте відбувається через неправильне укладання плиток у капселі; при завантаженні в капселі їх варто укладати як можна чи щільніше розклинювати вогнетривкими прокладками, інакше в процесі спікання, коли плитки розм'якшуються, вони можуть деформуватися. Велике значення для запобігання скривлення виробів має строге дотримання встановленого режиму випалу; перевищення необхідної температури випалу викликає підвищену деформацію плиток.

Розшарування плиток виникає при пресуванні через запресовування повітря. Для усунення цього дефекту варто відрегулювати режим пресування.

Нерівності, порушення граней, щербини, зашпори, подряпини і відбиті кути на плитках — наслідок недбалого пресування, транспортування, зносу прес-форм.

Мінливість розмірів виникає через нерівномірне зволоження маси, що приводить до неоднакової усадки виробів при сушінні та випалу, чи від великих перепадів температур при випалі плиток. Сумарна усадка плиток, а отже, різниця в розмірах відпресованих і обпалених виробів у залежності від застосовуваної сировини 7—10%. Необхідно ретельно контролювати вологість маси і температурно-газовий режим у процесі випалу.

Плитки для підлог виготовляють на потоково-конвеєрних лініях. Конвеєрна лінія працює в такий спосіб. Пресування здійснюється на пресах. При пресуванні різних плиток число ударів преса у хвилину різноманітне. Плитки пресуються у два прийоми з паузою для видалення повітря, при рівномірному електричному підігріванні верхнього та нижнього пуансона, тобто при температурі 40—50°С.

Тиск при пресуванні: первинне — 3—3,5 МПа. вторинне—11—12 МПа; механічна міцність відпресованої плитки на вигин — не менш 0,6 МПа.

Відпресовані плитки надходять на стрічковий конвеєр очисної машини, де додатковим пристроєм знімаються зашпори. За допомогою круглих волосяних щіток і витяжної вентиляції плитки очищаються від пилу і направляються на приймально-розподільний конвеєр. Плитки, що надходять від пресів у сушарки, групуються приймально-роздавальним пристроєм, що розподіляє їх за допомогою стрільців-автоматів в один, два, або три потоки по чотири — шість плиток. Плитки, розподілені на стрічці в кілька рядів, надходять на втулочно-роликовий ланцюговий чи роликовий конвеєр, який проносить плитки через секції гасової сушарки і передає їх на роликовий конвеєр печі.

При виробництві глазурованих і декорованих плиток для підлог після сушіння виробу перебудовуються в один ряд, після чого глазуруються та декоруються подібно тому, як це відбувається при виробництві глазуровочных плиток для внутрішнього облицювання стін.

Після цього плитки знову перебудовуються в кілька потоків і надходять у роликову піч на випал. Пекти розділена на ділянки підігріву, випалу та охолодження відповідно до заданих температурних режимів.

Інші лінії мають чотири преси, газову роликову сушарку і газову роликову піч. Є лінії, які складаються з восьми пресів, газової роликової двох'ярусної сушарки, глазуровочного пристрою і газової роликової двох'ярусної печі. Відпресовані плитки на цій лінії по 6 шт. у ряді надходять на двох'ярусні роликові сушарки і потім у роликову піч.

З метою механізації кінцевих операцій у плитковому виробництві, починаючи від добору плиток, що виходять із потоково-конвеєрних ліній, і, кінчаючи їхнім упакуванням і зборкою в транспортні пакети розроблений комплекс автоматизованого сортувально-пакувального устаткування, що працює в такий спосіб. Керамічні плитки, що виходять із випалювальної печі шести рядним потоком, надходять на роликовий конвеєр перетворювача потоків, на якому цей потік перетвориться в однорядний. Зі стрічкового конвеєра потік надходить на роликовий поворотний пристрій і далі на установку для відбраковування плиток. Плитки, що не відповідають стандарту, руйнуються та автоматично видаляються.

Придатні плитки надходять у стопирач, у якому автоматично набираються стопки із шести плиток. У нічну зміну вони передаються механізмом завантаження в нагромаджувач (до 400 м2), а в денні, минаючи нагромаджувач, переміщаються до установки для стопирування пачок з 18 шт. плиток. У денні зміни до установки для стопирування одночасно надходять плитки, що виходять безпосередньо з лінії, і стопки, розвантажені з нагромаджувача. Зібрані для упаковування пачки передаються завантажувальним пристроєм до машини для обв'язки поліпропіленовою стрічкою. Готова пачка стрічковим конвеєром подається до установки, що автоматично укладає їх за заданою схемою на піддон.

 





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...