Главная Обратная связь

Дисциплины:






Толкающие и тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике



Выделяют два основных способа управления материальными потоками, принципиально отличающиеся друг от друга: толкающий и тянущий.

Толкающая системапредставляет собой систему организации производства, в кото­рой предметы труда, поступающие на производственный уча­сток, непосредственно этим участком у предыдущего техноло­гического звена не заказываются. Материальный поток «вытал­кивается» получателю по команде, поступающей на передаю­щее звено из центральной системы управления производством (рис. 30).

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства по­явилась в связи с массовым распространением вычислительной техники, которая позволяет корректи­ровать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом посто­янных изменений в реальном масштабе времени. При этом управляющая система должна учесть и оценить все факторы, влияющие на произ­водственную ситуацию на этом участке. Чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприя­тия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и тех­ническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2). Системы МРП характеризуются высоким уровнем автома­тизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

Ø обеспечивать текущее регулирование и контроль произ­водственных запасов;

Ø в реальном масштабе времени согласовывать и оператив­но корректировать планы и действия снабженческих, производственных, сбытовых служб предпри­ятия.

Ø решают­ся задачи прогнозирования.

Тянущая система представляет собой систему организации произ­водства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий, она ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи.

Механизм функционирования систем рассмотрим на примерах.

 

Рис. 30. Толкающая система управления материальным потоком

Рис. 31. Тянущая система управления материальным потоком

Пример (условный) тянущей системы

Предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции.



Этот заказ система управления передает в цех сборки.

Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1.

Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок.

Цех № 2, передав 10 заготовок, зака­зывает на складе сырья материалы для изготовления передан­ного количества, также с целью восстановления запаса.

Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым после­дующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать цен­тральная система управления.

Пример (реальный) тянущей системы

На практике к тянущим внутрипроизводственным логисти­ческим системам относят систему «Канбан», разработанную и реализо­ванную фирмой Тоёта (Япония). Система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину по­ставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного ло­гистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет уско­рить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции, существенно снизить производ­ственные запасы. Запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляют 77 долларов, а на автомобильных фирмах США - примерно 500 дол.





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...