Главная Обратная связь

Дисциплины:






Классификация транспорта промышленных предприятий. Управление грузовыми перевозками



Транспорт промышленных предприятий классифицируется по назначению и месту действия, видам, спосо­бам действия и другим. Транспорт предприятия:-Внешний транспорт (обеспечивает связь предприятия)

· С железной дорогой; С аэропортом ;С портом ;С трубопроводом и топливопроводом;С другими предприятия и организациями.-Внутризаводской транспорт :Межцеховой-Внутрицеховой (общецеховой и межоперацион­ный).Внешний транспорт доставляет сырье, материалы, топливо, покупные изделия и другие предметы матери­ально-технического обеспечения на групповые или прицеховые склады предприятия.С помощью межцехового транспорта производится транспортировка сырья, материалов и других грузов с общезаводских складов в заготовительные цеха предприятия; готовой продукции- из сборочных цехов в цеха готовой про­дукции, а также деталей и сборочных единиц между цехами предприятия. Внутрицеховой транспорт пере­мещает заготовки, детали, узлы в процессе их изготовления между рабочими местами и участниками внутри цеха. Внутрицеховые транспортные операции в большинстве случаев явля­ются составной частью производ­ственного процесса.По видам транспортные средства подразделяются на железнодорожные (рельсовые), безрельсовые и механи­ческие В качестве внутризаводского железнодорожный транспорт применяется только на предприятиях тяжелого машиностроения, где имеются большие габаритные изделия. К безрельсовому транспорту отно­сятся тягачи, тракторы, автомобили и тележки. Он применяется для меж- и внутрицеховых перевозок. Механический транспорт в основном служит для внутризаводских и межоперационных перевозок. Это подвесные пути, лифты, элеваторы, конвейеры и рольганги. По способу действия транспортные средства бывают непрерывного и прерывного или периодичного дей­ствия.По направлению движения различают транспортные средства для горизонтального, вертикального и смешан­ного перемещения грузов. Транспорт­ные средства классифицируются и по уровню механизации и автоматизации: автоматические, механизиро­ванные и ручные.Грузооборот (общий) представляет собой суммарное кол-во грузов, перемещаемых на предприятии за опре­деленный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Он подразделяется на внутренний и внешний. Внутренний грузооборот включает перемещение грузов внутри территории предприятия.

Внешний грузооборот включает доставку материальных ценностей на предприятие и вывоз готовой продук­ции. Грузовой поток – это кол-во грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдель­ными погрузочно-разгрузочными пунктами. Грузопотоки рассчитываются, как правило, по ходу технологи­ческого процесса. В основу их расчета принимают планы производственных цехов по выработке продукции за смену. Грузопотоки являются базой для выбора наиболее целесообразных транспортных средств и разра­ботки комплексной технологии перемещения грузов на предприятии, которая должна учитывать неравномер­ность грузопотоков на основе маршрутизации перевозок сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Грузопотоки рекомендуется оформлять на генплане предприятия в соответствующем масштабе. Линии, характеризующие потоки различных грузов, наносятся разными цветами (знаками, штриховкой). На схеме грузопотоков также указываются расстояния между грузопунктами. Анализ существующих грузопото­ков может установить необходимость их корректировки, возможность перепланировки участков для сокра­щения грузопотоков, устранения лишних перевалок, использования непрерывных средств транспорта. По данных грузооборота и грузопотоков определяют потребность в транспортных средствах по их видам, численность транспортных рабочих, их производительность труда и фонд заработной платы, объем и себе­стоимость погрузочно-разгрузочных работ. Потребность в транспортных средствах для межцеховых перево­зок необхо­димо определять по каждому грузопотоку (исходя из объема перевозок и производительности транспортных средств). Перевозка грузов может производиться по разовым и постоянным маршрутам. Разовые маршруты случайны как по направлениям, так и по кол-ву транспортируемого груза. Они вводятся для выполнения неповторяющихся отдельных заявок, как правило, в условиях единичного и мелкосерийного пр-ва.



 

25.Содержание основные задачи инструментального хозяйства. Определение потребно­сти в ин­струменте.

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность его отделов и цехов, за­нятых проектированием, при­обретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инстру­мента и техно­логиче­ской оснастки, а также их учетом, хранением и выдачей в цеха и на рабочие места.Под инструментом пони­мают режущие, мерительные и вспо­могательные средства, используемые на различных технологичес­ких операциях.Под технологической оснасткой следует понимать пресс-формы, штампы, приспособления для ста­ночного оборудования и сборочных, сварочных и других видов работ.Основными задачами инструмен­тального хозяйства предпри­ятия являются:- своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест инструментом и качественной тех­нологической оснасткой;- снижение затрат на изготовление, приобре­тение и хранение инструмента и оснастки;- организация заточки, ремонта и восстановления инструмен­та и оснастки.Для решения всех этих задач на предприятиях в зависимости от типа основного производства и его размера создаются различные службы и подразделения инструментального хозяйства: инст­рументальный отдеп (ИО), инструментальный цех (ИЦ), централь­ный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструмен­тально-раздаточные кладовые (ИРК), участки сборки приспособлений (УСП), участок заточки режущего инструмента (УЗИ), мастер­ские по ремонту и восстановлению оснастки и инструмента. В состав отдела инструментального хозяйства входят следую­щие подразделения: конструкторско-технологическое бюро -осуществляет проектирование технологической оснастки; плано­во-диспетчерское бюро — определяет потребность в различных видах инструмента и оснастки, составляет план их производ­ства и приобретения, устанавливает лимиты отпуска; бюро техническо­го надзора - контролирует хранение и эксплуатацию ин­струмента; бюро нормативов - осуществляет классификацию и индексацию инструмента, устанавливает его оборотный фонд; бюро покупки инструмента — организует приобретение инструмента.Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:- технологический контроль конструкторской документации;- типизацию технологических процессов;- унификацию технологической оснастки;- расчет потребности в различных видах инструмента;- расчет запасов инструмента;-проектирование и изготовление инструмента и специальной оснастки;-проведение маркетинговых исследований и заключение дого­воров на приобретение инструмента и технологической оснастки;-входной контроль качества покупного инструмента и техно­логической оснастки;-организацию хранения и доставки инструмента и оснастки на рабочие места;-организацию! эксплуатации, учета и контроля использования инструмента и оснастки;-анализ эффективности использования инструмента и оснастки;-разработку и экономическое обоснование организационно-техниче­ских мероприятий по улучше­нию использования инструмента и технологической оснастки;-стимулирование эффективности использования инструмента и оснастки.Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет, выдача инструмента и приспособле­ний цехам, а также планирова­ние и регулирование запаса инструмента в ЦИС.Для выполнения заданной производственной программы пред­приятие необходимо обеспечить всеми видами инструмента и тех­нологической оснастки. Потребность в них необходимо планиро­вать по операци­онно-технологическим картам или рабочим мес­там. Она зависит от типа производства, расчетного расхода инст­румента для каждого вида производимой продукции, его оборотно­го фонда и запасов в целом по пред­приятию и в разрезе цехов.Весь инструмент на предприятии классифицируется на опре­деленные группы по следующим харак­терным признакам:по назначению:-рабочий (осуществляется произ­водственный процесс);-вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);-измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции);приспособления - устройства для закрепления продукции на рабочем месте;по характеру использования:-специальный (используется на конкретной операции только для определенных изделий);-нормальный (для определенных работ независимо от вида изделии - обычно изго­тавливается на спе­циальных заводах) по виду обработки (операции):-литейный, кузнечный, станочный (механическая обработка), сборочный и т.п.;-по виду оборудования, на котором применяется инстру­мент.:-токарный сверлильный, фрезерный и т.д.; по десятичной системе:-весь инструмент разбивается на 10 групп, группа - на 10 под­групп, подгруппа - на 10 видов, каж­дый вид - на 10 разновидностей и т.д. При этом первая цифра обозначает класс инструмента, вто­рая - под­класс, третья - группу и т.д.Потребность в инстру­менте и технологической оснастке мо­жет определяться:-статистическим методом, т.е. по отчетным данным за прошлый период;-по нормам оснастки, т.е. по числу инструментов, которые одновременно должны находиться на соот­ветствующих рабочих местах;-по нормам расхода инструмента (расчетный метод), т.е. по числу инструментов данного типораз­мера, расходуемых при об­работке одной детали или одного изде­лия.Норма расхода инструмента устанавливается исходя из его стойкости с учетом типа производства.

В массовом и крупносерийном производстве норма расхода режущего и абразивного инструмента {НЛ устанавливается, как правило, на 1000 шт. деталей В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода инструмента устанавливается на 1000 станко-часов работы станка или группы станков.В этом случае расчетом предусматривается предварительная группировка оборудования и производится для группы одно­типного инструмента на определенные объемы работы данной где Нpn - норма расхода данной группы режущего инструмента на 1000 ч работы оборудования, шт.;Кm - коэффициент машинного времени, характе­ризующий от­ношение машинного времени к штуч­ному для данной группы оборудования (в единичном производстве он равен 0,4-0,6; в мел­косерийном - 0,75);Кn - коэффициент применяемости данного инстру­мента, кото­рый зависит от вида инструмента, харак­теристики металлорежу­щего станка и типа производства. Данная норма рассчитывается по каждому изделию и для каждого типоразмера инструмента и заносится в «Карту применяемости инструмента».Расход инструмента в единичном и мелкосерийном производ­стве определяется по формуле:И р=Hpn =tc.-ч*Kм*Kn/Tc(1-Kу)

где tc.-ч - количество станко-часов работы данной группы оборудо­вания в плановом периоде.

Каждое предприятие обязано вести систематический контроль за состоянием норм, своевременно осуществ­лять их корректиров­ки, располагать справочными таблицами соответствующих коэф­фициентов, учитывать особенности конкретного производства.Для обеспечения ритмичной и равномерной работы предприя­тия создается оборотный фонд инстру­мента. Различают цехо­вые оборотные фонды и общезаводской оборотный фонд, пред­ставляющий собой сумму цеховых оборотных фондов и запас цен­трального инструментального склада (ЦИС).Цеховой оборотный фонд по каждому типоразмеру инструмен­та включает в себя количество инстру­мента, находящегося на ра­бочих местах, в заточке, в ремонте и в инструментально-разда­точной кладовой (ИРК).Начальной стадией планирования инструментального хозяйства является расчет цехового оборотного фонда инструмента (Ив. J:Иоб=Иэ+Иирк

где Иэ- эксплуатационный фонд инструмента;ИИрк - количество инструмента, находящегося в запасе инст­рументально-раздаточной кладовой (ИРК).Эксплуатационный фонд включает количество инструмента на рабочих местах (И J, а также в заточ­ном отделении и в ремон­те (И):Иэ=Ирм+Из

Количество инструмента на рабочих местах (И ), при перио­дичности его подачи (Тпо/) и съема с соот­ветству­ющего станка (Т), определяется по формуле: Ирм=Тпод/Тф*PМ*mи+РМ*Крез

где РМ- число рабочих мест, на которых применяется данный ин­струмент;ти - число инструментов, одно­временно работающих на од­ном рабочем месте; Крез - коэффициент резервного запаса инструментов на рабо­чем месте.

Общезаводской оборотный фонд инструмента (Иобз J рас­считывается по следующей формуле:

Иобз=СуммаИоб.у+Ицис

где Иоб.у - сумма цеховых оборотных фондов инструмента;Ицис - запас центрального инструменталь­ного склада (ЦИС). Фонд инструмента, находящегося в ЦИСе или ИРК, включает переходящий (Ипер ) и страховой (ИСтр) запасы, которые определя­ются исходя из периодичности его поставки (tn) или возможной за­держки в днях (tз0 и дневной потребности (Пдн) соответственно по формуле

Ипер=Пдн*tn

Истр=Пдн*tз

Основная часть запасов инструмента и технологической осна­стки находится в ЦИСе.

Потребность в инструменте на планируемый период времени (Ипл)складывается из его расходного количества (Ир) и оборотно­го фонда (Иоб) за вычетом фактического его запаса на начало пла­нируе­мого периода (Из) по формуле:

Ипл=Ир+Иоб-Из

 

 

Содержание и основные задачи ремонтного хозяйства предприятия Планирование ремонта и тех. обслуживание оборудования

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвер­гается физическому и моральному износу и требует восстановления и регулярного технического обслуживания. Работоспособность дан­ного оборудова­ния восстанавливается путем его ремонта.Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой со­вокуп­ность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологиче­ского оборудования, надзором за его эксплуатацией, техническим обслуживанием, ре­монтом и разработкой мероприятий по замене изношенного обору­дования на более прогрессивное и улучшению его использова­ния.Ремонтное хозяйство включает: ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады обо­рудования и запасных час­тей, другие подразделения.Организация ремонтного хозяйства предприятия включает выполнение комплекса работ, которые можно объединить в следу­ющие блоки:-экономический блок: учет и анализ эффективности исполь­зования основных производственных фон­дов (ОПФ); разработка норм потребности в оборудовании, запасных частях и материаль­ных ресурсах для выполнения ремонтных работ; планирование ре­монта оборудования; разработка мероприятий по повышению эф­фективности ре­монтного хозяйства;-технический блок: осуществление технического надзора за состоянием оборудования; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановле­ние запасных частей; выполнение различных видов ремонта;- организационный блок: организа­ция материально-техничес­кого обеспечения ремонтного хозяй­ства; организация входного и выходного контроля всех средств, относящихся к ремонтному хо­зяйству; внедрение прогрессивных форм организации производства; совершенствование производственной и органи­зационной структу­ры ремонтного хозяй­ства.Техническим обслуживанием называется комплекс техноло­гических операций по поддержанию работо­спо­собности или исправ­ности производственного оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортировки. Ремонт - это комплекс технологических операций по восста­новлению исправности, работоспособности и ресурса производствен­ного оборудования либо его составных частей, которые физически изнашиваются, т.е. теряют свои свойства в процессе функциониро­вания и с течением времени.Модернизация - это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Чаще всего она совмещается с капитальным ремон­том.Главной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение работоспособности производственного обору­дования предприятия с одновременным снижением затрат на его эксплуатацию и ремонт. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться перво­начальное состояние оборудования, но и значи­тельно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Планирование ре­монта и технического обслуживания оборудования Организация и планирование ремонта и технического обслужи­вания производственного оборудования ведутся на основе норма­тивов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжи­тельности межре­монтного и межосмотрового периодов, категории сложно­сти ремонта, норм затрат рабочего времени, матери­алов и норм простоя оборудования в ремонте. Все норма­тивы дифферен­цированы по группам производ­ственного оборудования и срокам его службы.Под продолжи­тельностью ремонтного цикла понимают время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между дву­мя последовательно выпол­няемыми капи­тальными ремонтами. Расчет продолжительности ремонтного цикла для металлоре­жущего оборудования производится с учетом ряда факторов по следующей формуле:Ту=Нр*в(бета)1*в2*в3*в4

где Нр - исходная нормативная продолжительность ремонтного цикла, ч;В1,.. В 4 - коэффициенты, соответ­ственно учиты­вающие тип производства, вид обрабатываемого материала, усло­вия эксплуатации и размеры производственного оборудования.Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последова­тельность выполнения ремонтных работ и работ по тех­ническому обслуживанию в течение ремонтного цикла.Она зависит от технологического назначения производствен­ного оборудования, его сложности и условий эксплуатации. Пример структуры ремонтного цикла:К1-О1-Т1-О2-Т2-О3-С1-О4-Т3-О5-Т4-О6-К2

Под межремонтным периодом понимается длительность ра­боты между двумя очередными ремонтами.

Длительность межремонтного периода (tмр. ч) определя­ется по следующей формуле:

tмр=Тц/nср+nтр+1

где nср и nтр число средних и текущих ремонтов за один ремонтный циклДлительность межосмотрового периода (tмо, ч): рассчитывается по формуле: tмо=Тц/nср+nтр+ n0 +1

где nср, nтр и n0 – число средних и текущих ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабаты­ваемых деталей, точности их изготовления и особенностей ремон­та. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и чис­ловым коэффициентом перед ней. Системами ППР и ТОР определены категории ремонтной слож­ности всех используемых моделей оборудова­ния, как по механи­ческой, так и по электрической части. Для выбран­ной группы обо­рудования из агрегатов в качестве эталона принимается один из них, для которого установ­лена категория сложности. Формулы для расчета и значения категории сложности ремонта оборудования приведены в «Положении о ремонте обору­дования».Ремонтная единица - это условный показатель, характе­ризую­щий нормативные затраты на ремонт оборудо­вания первой категории сложности rt. За единицу ре­монтной сложности механической час­ти принята ре­монтная сложность условного оборудования, трудо­емкость капитачьного ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 часов, а за единицу ремонт­ной сложности электри­ческой части оборудования - 12,5 часов. Категория сложности ре­монта производ­ственного оборудования определяется по числу еди­ниц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ре­монтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие рабо­ты. Их предельные, значения приведены в «Положении о ремонте оборудования». Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение ре­монтного цикла рассчитывается по количеству и сложности уста­новленного производственного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат тру­да на единицу ремонтной сложности .Материалоемкость ремонтов определяется на основе норм рас­хода материалов на единицу ремонтной слож­ности и числа единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. Время простоя оборудования в ремонте также регламен­тируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (в сут­ках).Нормы должны пересматри­ваться в сторону их ужесточения за счет улучшения технологии и организации ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей, изготовленных в централизованном порядке.На основе плановых показателей разрабатывается годовой гра­фик организации ТОР или ППР предприятия в разрезе его цехов. В зависимости от типа и масштабов производства, его техни­ческих характеристик, системы ремонта для организации выпол­нения всех видов обслуживания и ремонта оборудования могут создаваться следующие ремонтные службы: отдел главного ме­ханика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ре­монт­ные службы, общезаводской склад запасных частей, дета­лей и узлов.Основными направлениями совершенствования работы ре­монтных служб являются:1Внедрение прогрессив­ных методов выполнения ремонтных операций, в частности узлового и последова­тельно-узлового мето­дов ремонта. Узловой метод ремонта основан на ускорении ремонт­ных операций за счет замены не отдельных изношенных деталей, предполагающей существенную разборку оборудования, а за счет замены целых узлов оборудования аналогичными, заранее подго­товленными узлами. Последовательно-узловой метод ремонта ана­логичен узловому, однако отличается тем, что узлы оборудования последова­тельно заменяются по заранее составленному графику во внерабочее время.2Снижение уровня ремонтной сложности оборудования за счет его модернизации.3Повышение отдачи ресурсов ремонтных служб за счет ком­плексной механизации ре­монтных операций.4Специализация рабочих мест ремонтного персонала и работ­ников ремонтно-механиче­ских цехов5Расширение использования сквозных ремонтных бригад и увеличение сменности их ра­боты.6Организация выполнения ремонтных работ во внерабочее время (ночные смены и выходные дни).

 





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...