Главная Обратная связь

Дисциплины:






Силікатна цегла з вико і шлаків ТЕС. Техніко-економічні властивості. ристанням зол



Зола і шлаки ТЕС є ефективним сировиною для виготовлення силікатної цегли. Застосування паливних зол і шлаків у виробництві силікатної цегли забезпечується сукупністю їх властивостей: хімічним взаємодією з вапном; дисперсністю; теплотворною здатністю; здатністю давати силікатний розплав.

На частку виробництва силікатної кир півцеглини припадає приблизно 16% всього обсягу стінових матеріалів, що випускаються в нашій країні. Витрата умовного палива та електроенергії на виробництво силікатної цегли приклад но в 2 рази нижче, ніж керамічної.

У виробництві цього матеріалу зола ТЕС використовується як компонент в'яжучого або заповнювача. Оптимальне співвідношення вапна і золи у складі в'яжучого залежить від активності золи, вмісту в вапна активного оксиду кальцію, крупності і гранулометричного складу піску. При введенні вугільної золи витрата вапна знижується на 10 ... 50%, а сланцеві золи з вмістом (СаО + МgО) до 40 ... 50% можуть повністю замінити вапно в силікатній масі. Зола в вапняно-зольному в'яжучому є не тільки активної кремнеземистого добавкою, але також сприяє пластифікації суміші і підвищенню в 1,3 ... 1,5 рази міцності сирцю, що особливо важливо для забезпечення нормальної роботи автоматів-укладальників.

Вапняно-кремнеземистого в'язкого отримують спільним помелом комовой негашеного вапна з золою і кварцовим піском. Сумарний вміст активних СаО і МgO в в'язкому - 30 ... 40%, питома поверхня - 4000 ... 5000 см2 / г, залишок на ситі № 02 - не більше 2%.

При заміні золою більше 30% кварцового піску можливе погіршення формувальних властивостей суміші в результаті залучення повітря в дисперсну вапняно-зольную масу при формуванні та розшаровуванні сирцю. Для формувань вапняно-зольних сумішей револьверні преси, застосовувані у виробництві силікатної цегли, замінюють колінно-важільними, використовуваними для пресування керамічної цегли і вогнетривів з напівсухий маси. Такі преси створюють двостороннє додаток зусиль, що забезпечує подовжене час пресування.

Оптимальний вміст золи та шлаку в силікатної суміші залежить від зернового складу і способу формування, зростаючи з модулем крупності і циклом пресування.

На пресах двосторонньої дії із збільшеним циклом і підвищеним тиском при пресуванні можна формувати силікатні маси з вмістом золи до 50%, а шлаку - до 35. Сумарний вміст активних СаО і МgO в силікатній масі має становити 6 ... 8%, вологість - 6 ... 10%.

Силікатна цегла з добавками зол і паливних шлаків твердне в автоклавах при тиску насиченої пари 0,8 ... 1,6 МПа. Рекомендована витримка - 4 ... 8 ч. Одержуваний матеріал по водо-і морозостійкості перевершує звичайний силікатна цегла, має менші значення водопоглинання і водопроникності, кращий товарний вигляд.



Перевагою цегли з золосілікатной суміші оптимального складу є більш низька, ніж у звичайного, середня щільність (1700 ... 1800 кг/м3 проти 1900 ... 2000 кг/м3).

 

3.Відходи азбестоцементного виробництва, їх характеристика. Шляхи переробки у будівельні матеріали.

Азбестоцементні відходи поділяються на сухі і мокрі: до перших відносяться бій азбестоцементних виробів, обрізки листів і труб, стружка від механічної обробки труб; до других - опади у водоочисних апаратах.

Склад сухих відходів такий же, як у азбестоцементних виробів. Мокрі відходи в основному складаються з гідратованих і карбонізувалось зерен цементу з домішкою дрібних волокон азбесту. При великому водосодержания вони набувають властивості пульпи, а при розтиранні і перемішуванні утворюють пластичне тісто.

Азбестоцементні відходи містять велику кількість гідратованих цементних мінералів і азбесту. При випалюванні вони набувають в'яжучі властивості в результаті зневоднення гідратних складових цементу і азбесту. Оптимальна температура випалу 600 ... 700 ° С. У цьому температурному діапазоні завершується дегідратація гідросилікатів, розкладається азбест і утворюється ряд мінералів, здатних до гідравлічного твердненню.

В'яжучий з вираженою активністю можна отримати змішуванням термічно оброблених азбестоцементних відходів з металургійним шлаком і гіпсом при вмісті в ньому азбестоцементних 40 ... 50% відходів, 50 ... 60% шлаку і 5% гіпсу. Активність в'яжучого при 28-добовому водному твердінні досягає 20 ... 25 МПа.

З азбестоцементних відходів виготовляють облицювальні плитки та плитки для підлоги. Тверді сухі відходи дроблять і тонко подрібнюють, а потім змішують з портландцемент (15 ... 20%) і зволожують до 10 ... 12%. Фактурний шар готують у вигляді асбестоцементной пасти на основі білого або кольорового портландцементу. Плитки розміром 150 X 150 і 600 X 300 мм і товщиною 8 мм формують у прес-формах з підкладками з хромованої сталі. Затверділі плитки мають міцність на вигин не менше 10 МПа і водопоглинання не більше 22%.

Ефективним видом в'яжучого в композиціях з азбестоцементних відходів є рідке скло. Облицювальні плити з суміші висушених і подрібнених в порошок асбес-тоцементних відходів (70 ... 74%) і розчину рідкого скла щільністю 1,1 ... 1,15 г/см3 (26 ... 30%) отримують при питомому тиску пресування 4 ... 5 МПа. У сухому стані ці плити мають середню щільність 1380 ... 1410 кг/м3, міцність на вигин - 6,5 ... 7 МПа, на стиск - 12 ... 16 МПа. З відходів асбестоцементного виробництва виготовляють теплоізоляційні матеріали. Вироби у вигляді плит, сегментів і шкаралуп отримують з подрібнених відходів з добавкою вапна, гіпсу і піску. Теплоізоляційні матеріали можна отримувати також з сумішей азбестоцементних відходів, цементу, рідкого скла та інших в'яжучих при введенні в суміші газо-і піноутворювачів. Так, газобетон на основі в'яжучих з ас бестоцементних відходів має міцність на стиск 1,9 ... 2,4 МПа і середню щільність 370 ... 420 кг/м3.

Відходи азбестоцементної промисловості можуть служити наповнювачами теплих штукатурок і асфальтових бетонів з високою ударною в'язкістю.

 

 


 

Білет 18

 





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...