Главная Обратная связь

Дисциплины:






РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ДУТЬЯ



 

 

Расход кислорода :

а) на окисление примесей металлошихты (табл. 6.1) 6,436 кг;

б) на окисление железа в шлаке 1,172;

в) на окисление испарившегося железа 0,471 кг;

Итого кг.

 

Вносится кислород:

а) окисление железа шихты и футеровку 0,263 кг;

б) влагой шихты

вносится H2O рудой : 0,72∙1,4/100=0,01008 кг;

вносится H2O известью: 21,08∙0,5/100=0,105 кг;

Итого: кг

 

Принимаем, что 30% влаги участвует в окислении примесей, тогда влага шихты внесет кислорода:

0,1008 кг.

Всего вносится кислорода шихтой и футеровкой

кг.

Потребуется кислорода из дутья при степени усвоения 97%.

кг

При частоте дутья 99% потребуется

или 8,03∙22,4/32=5,62 нм3.

 

Расчет количества и состава уходящих из конвертера газов:

1. СО2 от окисления С→СО2 ( табл.6.1.)-1,333 кг;

- из извести 21,08∙1,4/100= 0,295 кг;

- из плавикового шпата 0,30∙0,6/100=0,0018 кг.

Итого 1,624 кг или 1,624∙22,4/44=0,826 нм.

 

2. СО от окисления С→СО (табл. 6.1.);

7,614 кг или 7,614∙22,4/28=6,09 нм3,

 

3. H2O из шихты:

0,378∙0,70=0,264 кг или 0,264∙22,4/18=0,328 нм3.

0,70-70% влаги не участвует в окислении примесей.

 

4. Н2 из влаги шихты

кг или 0,0126∙22,4/2=0,141 нм3;

 

5. N2 из дутья: 8,03∙0,01=0,0803 кг или 0,0803∙22,4/28=0,064 нм3.

6. Неусвоенный кислород из дутья:

кг или 0,246∙22,4/32=0,172 нм3

 

Таблица 8.1.-Количество и состав конвертерных газов

Состав кг нм3 %
по весу по объему
CO2 1,624 0,826 16,5 10,84
CO 7,614 6,09 77,37
H2O 0,264 0,328 2,68 4,3
H2 0,0126 0,141 0,13 1,9
N2 0,0803 0,064 0,82 0,84
O2 0,246 0,172 2,5 2,26
Итого 9,841 7,62 98,14

 

 

Таблица 8.2 – Таблица материального баланса плавки (до раскисления)

Поступило  
Материал кг Материал кг
Чугун Сталь 90,303
Скрап Шлак 25,3
Руда 0,72 Газы 9,841
Плавиковый шпат 0,3 Fe2O3 дыма 1,871
Миксерный шлак 1,35 Выбросы 0,5
Известь 21,08 Корольки в шлаке 1,58
Футеровка 0,27 Невязка 0,17
Дутьё 8,03    
Σ 131,75 Σ 131,53

 

Невязка %

Допускается 0,75%


4.9 РАСКИСЛЕНИЕ И ДОВОДКА МЕТАЛЛА ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ: 10ХСНД



 

 

Конвертерная сталь раскисляется в ковше. Раскисление в конвертере требует скачивания шлака перед введением ферросплавов. В зависимости от химического состава и физических свойств шлака усвоения ферросплавов колеблется в значительных пределах. Потеря времени на скачивание шлака, введение и выдержку после введения ферросплавов снижает производительность конвертера. В конвертер обычно медь и никель присаживают в завалку, феррохром- в конце плавки при производстве сталей легированным таким элементами.

При раскислении и легировании качественных сталей следует рекомендовать технологии с применение жидких ферросплавов и лигатур.

В случае ввода раскислителей в ковш угар колеблется в зависимости от окисленности металла и условий выпуска и порядка ввода раскислителей. Угар раскислителей и легирующих элементов приведен в табл.9.1.

Таблица 9.1.- Угар раскислителей и легирующих элементов.

Легирующий элемен. Вид присадок Время и место введения Угар,%
Ni никель в завалку
Мо ферромолибден в начале кипения (в мартеновскую печь)
Cr феррохром в конвертере 15-20
Cr силикохром в конвертере 15-20
Mn ферромарганец в конвертере 25-26
Mn ферромарганец в ковш 15-20 при
Mn ферромарганец в ковш 20-30 при
Si ферросилиция в ковш 15-25 при
Si ферросилиция в ковш 25-35 при
V феррованадий в ковш 15-25
Ti ферротитан в ковш 50-60
B ферробор в ковш после Al и Ti 30-60
S сера в ковш
C термоантрацит в ковш 40-50
C термоантрацит в ковш 50-60 при

 

Для расчет количества присадок раскислителей и легирующих элементов пользуются формулой:

где Q- масса жидкого металла в конвертере перед раскислением, т;

- среднезаданное содержание элимента раскислителя или легирующего элимента в выплавляемой марке стали, %;

- остаточное содержание элимента ( марганца, хрома, никеля и др.) в пробе металла пред раскислением, %;

- содержание легирующего элимента в раскислителе или в легирующей добавке, %;

- доля усвоения элимента раскислителя или легирующего элимента, безразмерная величина.

 

Раскисление в нашем примерном расчете готовый металл Высокоуглеродистым ферромарганцем, 75% ферросилицием и феррохромом ( из расчета 1000 г/т). Расчет ведем на среднезаданное содержание элементов в готовой стали:

При содержании = 0,8-1,1% в готовом металле применяется 75% ферросилиций.

При содержании = 0,6-1,1% в готовом металле применяется 90% феррохром.

 

 

Недостает элементов в готовом металле :

%

 

%

 

%

 

Химические состав наиболее часто применяемых раскислителей приведен в табл. 9.2

 

Таблица 9.2-Химический состав ферросплавов,%

Наименование C,% Si,% Mn,% P,% Cr
Ферромарганец 6-7 1,5 70-75 0,3  
Ферросилиций          
Феррохром 90 0,01 1,5 - 0,02
ФС 45 0,2 41-57 0,6 0,05  
ФС 65 - 63-68 -    
ФС 75 - 74-80 -    
Силикомарганец          
СМп 17 - 17-19,9    
СМп 14 - 14-16,9    
Термоантрацит 95-97 - -    

 

При расчете раскисления необходимо выбрать состав в пределах, указанных в табл. 9.2 диапазонов значения.

Для доведения содержания марганца в стали до заданного необходимо присадить ферромарганец в количестве:

 

Если содержание марганца после продувки находится в пределах выше среднего и ниже верхнего его содержание в готовой стали, то раскисление ферромарганцем не производится.

Для доведения содержания кремния в стали до среднего среднезаданного необходимо присадить ферросилиций в количестве:

 

 

Для доведения содержания хрома в стали до среднего среднезаданного необходимо присадить феррохром в количестве:

 

 

Для определения выхода жидкой стали после раскисления необходимо определить, сколько в металле элементов раскислителями (в табл. 9.3)

 

Таблица 9.3-Вносится в металл элементов раскислителями.

Элемент Ферромарганец ферросилиций Сумма
С 0,0276
Si 0,9194
Mn 0,3208
P 0,0086
Fe 0,8386

 

 

Элемент Феррохром Сумма
С 0,000064
Si 0,0078
Cr 0,719
P 0,00018
S 0,00018

 

 

 

Выход жидкой стали

.

 

Проверка химического состава готовой раскисленной стали

 

.

 

.

 

.

 

.

 

.

 


Сравниваем полученные величины с заданными:

Если ,

,

,

,

то расчет выполнен верно.

Расчет выполнен верно.

 





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...