Главная Обратная связь

Дисциплины:






Данные для входного контроля пластин



Наименование свойства Номинальное значение Предельное отклонение
Шероховатость поверхности пластины, Ra, мкм 0,4-0,8 ±0,20
Толщина анодной пленки, мкм - для пластин марки УПА - для электрохимически зерненных пластин 0,04-0,1 0,8-2,0 ±0,03 ±0,5
Толщина светочувствительного слоя, мкм 1,5-2,5 ±0,5
Светочувствительность (время экспонирования), мин не более 5 -
Избирательность проявления, W относит. единиц не менее 20 -
Разрешающая способность, мкм не более 12 -
Градационная передача, % Размер растровой точки: в светах в тенях 2 98 -

 

Как правило, все виды пластин, используемых в производстве печатных форм, соответствуют предъявляемым требованиям, однако качество печатных форм, получаемых на этих пластинах, в условиях конкретного формного процесса может быть различным. Из этого можно заключить, что процесс изготовления печатных форм прежде всего зависит от режимов изготовления форм, а также от того, каким образом реагируют различные виды пластин на изменение этих режимов. Данный процесс позволяют контролировать шкалы оперативного контроля, к которым относят растровый тест-объект UGRA (рис. 2)

, шкалу KALLE (рис. 3)

Растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 10 до 95% точки; на растровых полях высоких светов и высоких теней могут отсутствовать точки 0,5; 1; 99,5; 99 %, точки 2 и 98% должны быть воспроизведены; на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм, что соответствует разрешающей способности 300 лин./см. С помощью шкалы UGRA-82 возможно определить оптимальное время экспонирования, воспроизведение минимальных по размеру штрихов на печатной форме (определение выделяющей способности), воспроизведение растровых элементов в светах и тенях, градационная передача изображения, контраст изображения. Для оценки градационной передачи пластин при копировании на печатную форму изображения с различной линиатурой использовалась шкала KALLE. При соблюдении всех технологических режимов и использовании шкал оперативного контроля должны получаться качественные печатные формы. На качественной печатной форме:

печатающие элементы:

1. должны соответствовать темным участкам диапозитива, и изменение размеров растровой точки не должно превышать 6,6%;

2. должны устойчиво воспроизводить растровую точку в высоких светах изображения (2% точка шкалы UGRA-Ofset-1982 фрагмент № 5);

3. обладают высокой гидрофобностью и при контрольном нанесении краски легко воспринимают ее по всей поверхности, в том числе в высоких светах;



4. обладают химической стойкостью к любым обрабатывающим материалам офсетной печати и обеспечивают тиражестойкость от 80 до 200 тыс. оттисков.

5. пробельные элементы:

6. абсолютно чистые по всей поверхности, в том числе не имеют следов от краев диапозитивов и липкой ленты;

7. равномерны по цвету по всей поверхности, не имеют светлых пятен от разрушения анодного слоя пластин;

8. обладают устойчивой гидрофильностью и при контрольном нанесении краски на форму не воспринимают ее по всей поверхности, а также в глубоких тенях изображения (чистые пробелы на растровом поле 97% шкалы UGRA-82)

Общие требования

Требования к печатным краскам формируются, изменяются и развиваются в неразрывной связи с тенденциями изменения полиграфического производства, запросами потребителей.

Решающими при создании любой краски являются требования к готовой печатной продукции в соответствии с ее назначением и условиями печати: тип печатных машин и форм, скорость печати, вид сушки и запечатываемого материала.

В настоящий момент краски должны обладать следующими стандартными потребительскими характеристиками:

  • высокой скоростью первоначального и окончательного закрепления, препятствующей отмарыванию в процессе печати и слипанию оттисков в стопе;
  • высокой интенсивностью, яркостью цветных и глубиной тона черных красок;
  • отличной адгезией к подложке;
  • высокой кроющей способностью красок для однокрасочной печати и прозрачностью триадных;
  • эластичностью красочной пленки;
  • низкой степенью пробиваемости оттиска;
  • отсутствием по экологическим соображениям в составе красок ароматических растворителей, тяжелых металлов, вредных для здоровья людей пластификаторов, также необходимо исключить их пыление;
  • полным соответствием по реологическим свойствам используемому оборудованию, условиям печати, печатным основам, обеспечивая нормализованный процесс высококачественной печати;
  • быстрым установлением баланса «вода—краска», отсутствием эмульгирования, стабильностью свойств при хранении и в условиях печати;
  • устойчивостью к свету и химическим реактивам;
  • высокими прочностными свойст­вами при механических воздействиях.

Основные направления развития — это ускорение высыхания, повышение насыщенности, точности передачи цвета и оттенка, универсализация красок.

Подготовка к печатанию

Перед установкой печатной формы в машину необходимо очистить поверхность формного цилиндра, удаляя малейшие загрязнения, остатки краски и консервирующего вещества. Нижняя сторона печатной формы должна быть чистой и сухой, в противном случае происходит незначительное передвижение печатной формы в процессе печатания ("ферма плавает"), что может вызвать отрыв от прижимных крючков. С целью более удобной установки печатной формы хорошо незначительно изогнуть ее передний и задний края, например, через край стола. Изгиб не должен быть слишком острым, так как если его сделать на неправильном месте, он не вытянется и останется в приподнятом положении над поверхностью формного цилиндра. Трением об увлажняющий и красочный валики возникает сенсибилизация, и в ходе печатания начинается загрязнение. Перед изготовлением первого оттиска проводится подготовка основных групп машины, т. е. пропитка увлажняющего устройства, ввод краски в красочный аппарат, накладывается стапель в предварительно отрегулированный самонаклад. Только непосредственно перед изготовлением пробного оттиска при медленном проворачивании машины тампоном из хлопчатобумажной ткани смывают раствором для обработки форм слой защитной краски с изображения печатной формы и форму насухо вытирают. При несложной форме мойку проводить не нужно, если слой защитной краски не засох или если печатать черной краской. Губкой, пропитанной в чистой воде, протирают всю поверхность печатной формы, губку поворачивают и весь процесс повторяется. Таким способом растворится слой консервирующего вещества.

 

49 4.5. Общие технологические характеристики печатного аппарата

Назначение, характеристика основных частей. Давление в печатном процессе. Основная диаграмма. Резинотканевые пластины, их деформационные свойства, состав, крепление печатных форм, приладка-перемещение формы на формном цилиндре. Установка декеля, оптимальная толщина. Неполадки в работе печатного аппарата. Дефекты продукции, вызванные неполадками в печатном аппарате. Виды, способы устранения и предупреждения.

Назначение, характеристика основных частей

Основными элементами краскоподающей группы являются красочный ящик, дукторный вал и передаточный валик (см. рис.). К ней же относится приемный цилиндр, одновременно являющийся первым элементом раскатной группы. Вращение дукторного вала сопровождается выводом из красочного ящика слоя краски определенной толщины, который, расщепляясь, частично переходит затем на передаточный валик. Нарушение контакта между поверхностью дукторного вала и ножом приводит к прекращению подачи краски в раскатную систему.

Слой краски на поверхности дукторного вала формируется под воздействием комплекса факторов, которые можно условно разделить на 3 группы: технологические, конструктивные, динамические.

Технологические факторы определяют процесс дозирования краски в конкретных условиях печатания. К ним относятся особенности печатной формы и вид запечатываемого материала, вязкость и др. реологические свойства краски, тип и скорость работы печатной машины, величина зазора между ножом и дукторным ва-лом и др.

Конструктивные факторы характеризуют прежде всего геометрические параметры и механические свойства ножа и дукторного вала. Они задаются при проектировании и изготовлении печатных машин и, как правило, являются нерегулируемыми величинами.

Динамические факторы обусловливают величину и характер сил, сопутствующих формированию слоя краски на дукторном вале. Сюда относятся гидростатическое и гидродинамическое давление краски.

Технологические функции давления в полосе печатного контакта.

Величины неровности отличаются для разных типов бумаг, а требования к величинам отличаются для разных типов печати. Без выравнивания поверхности печать в ряде случаев не достижима, т.к. нет контакта краски с ЗМ. Процесс печатания основан также на проникновении краски в поры и микрорельеф ЗМ. Таким образом давление необходимо:

1) для сглаживания неровности ЗМ

2) для обеспечения контакта

3) для обеспечения начального процесса закрепления краски

Величина давления зависит:

1) от способа печати

2) от продолжительности контакта (скорости печатания)

3) от шероховатости и жесткости ЗМ

Скорость печатания различается:

1) механическая (паспортные данные машины)

2) технологическая (75-80% от паспортных данных)

3) технологически необхдимая

Давление – сила на единицу площади: P = F/S, где S = L·B (ширина печати на ширину полосы контакта)

Глубокая печать – 200-800 н/см2

Высокая печать – 100-600 н/см2, 90 кг/см2

Офсетная печать – 100-150 н/см2, 12кг/см2

Способы задания давления.

Два способа – силовой и кинематический.

При силовом способе усилие между пластинами задается внешними силами (как в домкрате). Такой способ подходит для офсетной печати, давление постоянно по длине и ширине.

При кинематическом способе величина давления определяется деформацией упругой прокладки (декеля), располагаемой между соприкасающимися поверхностями. Давление зависит от свойств декеля и не зависит от площади печати. Давление в полосе контакта будет зависеть от величины зазора и деформационных свойств декельной композиции.

Основная диаграмма печатного процесса.

 

 

Gот – количество краски на оттиске

1. Зона А – пропорциональная передача (приправка, чем больше давление, тем больше краски на оттиске)

2. Зона В – рабочий участок (постоянная оптическая плотность)

3. Зона С – высокая печать. (1) Вдавливание краски за края печатающих элементов, (2) снятие краски. При офсетной печати нет зоны С (2).

Данный график относится только к сплошным поверхностям.

Зона реального давления – рабочий участок необходимого давления.

Резинотканевые пластины, их деформационные свойства, состав, крепление печатных форм, приладка-перемещение формы на формном цилиндре.

Декель представляет собой специальную легкодеформирующуюся прокладку, помещаемую между запечатываемым материалом и печатным цилиндром. Давление декеля необходимо, во-первых, для того, чтобы выровнять поверхность запечатываемого материала и, во-вторых, компенсировать неточности самого печатного устройства. Назначение декеля состоит в создании легко регулируемого по величине давления печатания. Упруговязкому декелю присуща также способность частично компенсировать разброс давления, вызванный неточностью изготовления и недостаточной жёсткостью печатного устройства. В машинах высокой печати применяются многослойные декели из листов картона и бумаги разной жесткости, а также волокна для повышения упругих свойств. В офсетных машинах в качестве декельных материалов используют специальные резинотканевые пластины различной жёсткости, представляющие собой многослойную прорезиненную ткань с односторонним резиновым покрытием. В листовых машинах глубокой печати также применяют составной декель.Так как декели, сжимаясь в зоне контакта, непосредственно участвуют в создании давления печатания, важно знать их основные деформационные свойства. В момент приложения нагрузки в декеле возникает мгновенная деформация сжатия, которая постепенно возрастает, причём скорость накапливания деформации постепенно падает. При снятии нагрузки часть деформаций мгновенно исчезает, затем наблюдается постепенное уменьшение деформации. В момент приложения и снятия нагрузки в декеле возникает и исчезает теоретически мгновенно обратимая упругая деформация. В течение определённого времени в декеле постепенно накапливаются остаточные и эластические деформации. Упругая деформация вызвана мгновенными перемещениями под действием нагрузки отдельных участков звеньев молекул, имеющих большую степень свободы. Остаточная деформация, вызванная смещением молекул относительно друг друга с преодолением межмолекулярных связей, в высокополимерных материалах почти неосуществима. Поэтому механизм накапливания остаточной деформации в полимерных материалах можно представить как последовательное перемещение отдельных молекул, сопровождающихся постепенным распрямлением гибких цепей. Эластическая деформация, так же как и упругая, является обратимой, но она развивается и исчезает во времени. При выборе декельного материала важно знать количественный состав его деформаций. Преобладание в суммарной деформации декеля упругих и быстрых эластических деформаций должно обеспечить неизменную величину давления при длительном времени работы машины. На практике работоспособность декеля определяется величиной релаксации напряжений. Явление релаксации характеризует процесс постепенного возвращения в состояние равновесия декеля в зоне печатания. Вследствие релаксации давление в зоне печатания постепенно уменьшается. Уменьшение напряжения в декеле зависит от его деформационных свойств. Поэтому при выборе декельных материалов это необходимо учитывать и отдавать предпочтение материалам, обладающим основной долей упругих и быстрых эластических деформаций. Рациональным подбором соотношения вязких и упругих свойств декеля можно добиться такого состава деформаций, при котором снижение давления при печатании не выходит за пределы нормы.

В красочном аппарате имеются цилиндры, которые совершают осевое движение. Они обеспечивают осевой раскат краски для равномерного ее нанесения в соответствии с площадью печатных элементов формы и необходимой оптической плотностью. Раскатные цилиндры выравнивают краску на переходных участках между зонами. Из-за наличия технологической выемки на формном цилиндре не происходит постоянного приёма краски из красочного аппарата. Это приводит к колебаниям толщины ее слоя на печатной форме. Она принимает краску только в соответствии с площадью печатных элементов. Этот красочный слой с незначительными колебаниями толщины по окружности влияет на качество печати. Толщину красочного слоя, нанесенного на печатную форму по окружности, можно регулировать изменением фазы возвратно-поступательного движения раскатных цилиндров. Поэтому в дорогостоящих красочных аппаратах возможно регулирование их движения по циклу в зависимости от структуры печатной формы. Новые конструкции красочных аппаратов дают возможность применения дистанционной регулировки. С целью оптимального использования режима раскатных цилиндров можно выполнить предварительную регулировку подачи краски по данным допечатных процессов.

Проблемы, Методы и средства борьбы с отмарыванием и перетискиванием. В процессе закрепления печатных красок, возникают проблемы, связанные с предотвращением загрязнения свежеотпечатанных оттисков и контактирующих с ними поверхностей краской. Возникновение данного дефекта — отмарывания зависит от многих факторов:

1) условия взаимодействия бумаги и краски;

2) скорость закрепления красочного слоя;

3) режим складирования, хранения и обработки отпечатанной продукции.

Эти дефекты особенно часто наблюдаются при использовании высокогладких, плотных, слабовпитывающих бумаг, в частности мелованных, а при печатании на шероховатых, хорошо впитывающих краску бумагах они проявляются гораздо слабее и реже. Кроме того, наложение второй и последующих красок на ранее отпе-чатанные и высохшие слои, дополнительно ухудшая красковосприятие бумаги, увеличивает вероятность отмарывания.

Основные технологические требования к печатному процессу с целью предотвращения возникновения загрязнения оттисков и печатной машины:

1) тщательный подбор технологической триады: бумага—краска—способ закрепления на оттиске;

2) осуществление печатного процесса с использованием минимально допустимой с технологической точки зрения толщины красочного слоя, что требует применения красок повышенной интенсивности;

3) выкладывание свежеотпечатанных оттисков на приемное устройство и платформы возможно меньшими по высоте стопами, что уменьшает величину приходящейся на них нагрузки и делает более благоприятными условия их хранения и транспортировки;

4) тщательная регулировка всех технологически важных элементов печатной машины, и прежде всего красочного аппарата, увлажняющего аппарата (в офсетной печати), печатного аппарата и системы вывода отпечатанной продукции.

Однако соблюдение этих требований не всегда является достаточным для предотвращения возникновения отмарывания, перетискивания и смазывания, поэтому прибегают к использованию с дополнительных средств. Наиболее эффективным из них является создание между оттиском и любой контактирующей с ним поверхностью специального разделительного слоя, который, в зависимости от вида и состава, будет выполнять функцию механического или физико-химического барьера, препятствующего переходу краски с одной поверхности на другую.

Средства борьбы с отмарыванием:

1) порошки, которые с помощью противоотмарочных аппаратов_равномерно напыляются под действием сжатого воздуха на поверхность оттиска, выходящего на приемное устройство листовой машины высокой или офсетной печати;

2) эмульсии, наносимые аэрозольным способом на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна после выхода его из секции ускорения закрепления краски многокрасочной рулонной офсетной печатной машины.

В глубокой печати средства, предотвращающие отмарывание, практически не используются.

Важно иметь в виду, что названные противоотмарочные средства, независимо от их вида, состава и особенностей нанесения, не ускоряют закрепление красок. Их функция во всех случаях ограничивается созданием барьера, предотвращающего нежелательный перенос краски в течение определенного времени, необходимого для достаточно полного ее закрепления.

Один из наиболее старых способов обработки оттисков в листовой высокой и офсетной печати — нанесение на его поверхность водно-спиртовой дисперсии декстрина. После испарения дисперсионной на оттиске остается несплошное порошкообразное покрытие, которое оказывается относительно эффективным только при использовании достаточно гладких бумаг. Препятствуя соприкосновению оттисков друг с другом, порошки одновременно снижают трение между листами и что немаловажно с точки зрения закрепления краски — увеличивают доступ к ней кислорода воздуха. При многокрасочной рулонной офсетной печати применение средств, ускоряющих закрепление красок, часто не исключает использования дополнительных мер, предотвращающих их налипание и отмарывание. Наиболее эффективным является нанесение на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна (по выходе его из секции, где оно подвергалось тепловой обработке) водных эмульсий кремнийорганических полимеров. Эти эмульсии набрызгиваются на движущееся в направлении очередной печатной секции или фальцевально-режущего устройства полотно в специальных закрытых камерах в виде мельчайших капель, переносимых струями сжатого воздуха. Кроме того, для предотвращения отмарывания используются и чисто производственные приемы. Для этого оттиски на листовой мелованной бумаге, выходящие на приемный стол машины, выкладываются на специальные стеллажи стопами, содержащими до 1—1,5 тыс. листов. В тех же целях сфальцованные тетради, полученные на рулонных машинах, часто размещаются в виде неспрессованных пачек в фурах с высокими решетчатыми стенками и только через некоторое время поступают в обжимные прессы. Однако такая организация работы увеличивает потребность в производственной площади.

Технологическая схема подготовки офсетной печатной машины к печатанию

1)отрегулировать основные узлы машины в соответствии с форматом листа. Подготовка красочного и увлажняющего аппаратов: проверка наличия валиков и цилиндров, регулировка прижима валиков и цилиндров, установка общей и местной подачи краски, зарядка краски, контроль правильности регулировки накатной системы.

2)произвести приводку. Различается 3 типа приводки: общая (правильное расположение изображения на бумаге), на совмещение красок и на просвет. Общая регулировка подачи краски производится за счёт поворота дукторного вала, местная – за счёт местных регуляторов. На печатных цилиндрах ставятся защитные рубашки для защиты при проведении перфорации. После выполнения всех операций и достижения нужного результата оттиск подписывается в печать. Паспортом готовности машины является подписной оттиск.

Неправильная технологическая регулировка машины перед началом печатания тиража может привести к образованию дефектов. Например, недостаточное общее или неправильно отрегулированное местное давление печатания в сочетании с высокой жёсткостью и/или шероховатостью поверхности бумаги и, как следствие, отсутствие полного контакта между формой и запечатываемым материалом вызывают заметную потерю деталей изображения или его непропечатку. Неточная регулировка усилия и равномерности натяжения бумажного полотна, а также подачи горячего воздуха в термокамеру для обработки оттисков после печатания – причины отмарывания.

50 4.6. Технологическая характеристика красочных аппаратов

Назначение, типы. Основные элементы. Подготовка к печатанию. Правила установки и приладки валиков и цилиндров. Системы проверки. Общая и местные регулировки подачи краски. Неполадки в работе. Дефекты продукции, вызванные неполадками в печатном аппарате. Дефекты продукции, вызванные неполадками в печатного аппарата. Печатно-технологические свойства красок.

Технологическая характеристика красочных аппаратов печатных машин основных способов печати.

Красочные аппараты для вязких красок в высокой и офсетной печати предназначены для того, чтобы стабильно в течение печатания всего тиража наносить на печатающие элементы формы равномерный слой краски. Любой красочный аппарат состоит из 3-х узлов (групп) – питающий, раскатной и накатной. В красочном ящике питающей группы краска находится в нерабочем состоянии. Через щель между дукторным валом и наклонной стенкой красочного ящика (он же красочный нож) краска попадает в виде ленты на передаточный валик, а затем в таком же виде на 1-й цилиндр раскатной группы. Передаточный валик поочерёдно прижимается к медленно вращающемуся дукторному цилиндру и цилиндру раскатной группы. Передаточный валик переносит в раскатную систему количество краски, необходимое для запечатывания одного оттиска. Количество краски на форме, а следовательно, и на оттиске можно регулировать или изменением зазора между красочным ножом и дукторным цилиндром, или изменением угла поворота. В раскатную группу печатная краска поступает с теми же свойствами, что и в красочном ящике в виде концентрированных доз. Непосредственно раскат краски происходит с помощью системы чередующихся эластичных валиков и металлических цилиндров. При контакте валиков и цилиндров происходит сложение красочных слоёв, а потом их разделение. Материалы валиков и цилиндров должны быть олеофильны. Кроме того, валики должны обладать упруго-элестичными свойствами. В качестве рабочих поверхностей валиков применяют резину на основе каучуков.

При нанесении краски в машинах глубокой печати краска должны заполнять растровые ячейки печатной формы. Простейший способ нанесения краски на формный цилиндр глубокой печати – его погружение в заполненный краской ящик и вращение в нём. Увлекаемая цилиндром краска затем удаляется с пробельных элементов ракелем. Краска, остающаяся в ячейках формы, переносится в зоне печатного контакта на запечатываемый материал. Одним из важнейших дополнительных элементов красочной системы машин глубокой, а также флексографской печати являются регуляторы вязкости краски.

Проблемы, Методы и средства борьбы с отмарыванием и перетискиванием. В процессе закрепления печатных красок, возникают проблемы, связанные с предотвращением загрязнения свежеотпечатанных оттисков и контактирующих с ними поверхностей краской. Возникновение данного дефекта — отмарывания зависит от многих факторов:

1) условия взаимодействия бумаги и краски;

2) скорость закрепления красочного слоя;

3) режим складирования, хранения и обработки отпечатанной продукции.

Эти дефекты особенно часто наблюдаются при использовании высокогладких, плотных, слабовпитывающих бумаг, в частности мелованных, а при печатании на шероховатых, хорошо впитывающих краску бумагах они проявляются гораздо слабее и реже. Кроме того, наложение второй и последующих красок на ранее отпе-чатанные и высохшие слои, дополнительно ухудшая красковосприятие бумаги, увеличивает вероятность отмарывания.

Основные технологические требования к печатному процессу с целью предотвращения возникновения загрязнения оттисков и печатной машины:

1) тщательный подбор технологической триады: бумага—краска—способ закрепления на оттиске;

2) осуществление печатного процесса с использованием минимально допустимой с технологической точки зрения толщины красочного слоя, что требует применения красок повышенной интенсивности;

3) выкладывание свежеотпечатанных оттисков на приемное устройство и платформы возможно меньшими по высоте стопами, что уменьшает величину приходящейся на них нагрузки и делает более благоприятными условия их хранения и транспортировки;

4) тщательная регулировка всех технологически важных элементов печатной машины, и прежде всего красочного аппарата, увлажняющего аппарата (в офсетной печати), печатного аппарата и системы вывода отпечатанной продукции.

Однако соблюдение этих требований не всегда является достаточным для предотвращения возникновения отмарывания, перетискивания и смазывания, поэтому прибегают к использованию с дополнительных средств. Наиболее эффективным из них является создание между оттиском и любой контактирующей с ним поверхностью специального разделительного слоя, который, в зависимости от вида и состава, будет выполнять функцию механического или физико-химического барьера, препятствующего переходу краски с одной поверхности на другую.

Средства борьбы с отмарыванием:

1) порошки, которые с помощью противоотмарочных аппаратов_равномерно напыляются под действием сжатого воздуха на поверхность оттиска, выходящего на приемное устройство листовой машины высокой или офсетной печати;

2) эмульсии, наносимые аэрозольным способом на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна после выхода его из секции ускорения закрепления краски многокрасочной рулонной офсетной печатной машины.

В глубокой печати средства, предотвращающие отмарывание, практически не используются.

Важно иметь в виду, что названные противоотмарочные средства, независимо от их вида, состава и особенностей нанесения, не ускоряют закрепление красок. Их функция во всех случаях ограничивается созданием барьера, предотвращающего нежелательный перенос краски в течение определенного времени, необходимого для достаточно полного ее закрепления.

Один из наиболее старых способов обработки оттисков в листовой высокой и офсетной печати — нанесение на его поверхность водно-спиртовой дисперсии декстрина. После испарения дисперсионной на оттиске остается несплошное порошкообразное покрытие, которое оказывается относительно эффективным только при использовании достаточно гладких бумаг. Препятствуя соприкосновению оттисков друг с другом, порошки одновременно снижают трение между листами и что немаловажно с точки зрения закрепления краски — увеличивают доступ к ней кислорода воздуха. При многокрасочной рулонной офсетной печати применение средств, ускоряющих закрепление красок, часто не исключает использования дополнительных мер, предотвращающих их налипание и отмарывание. Наиболее эффективным является нанесение на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна (по выходе его из секции, где оно подвергалось тепловой обработке) водных эмульсий кремнийорганических полимеров. Эти эмульсии набрызгиваются на движущееся в направлении очередной печатной секции или фальцевально-режущего устройства полотно в специальных закрытых камерах в виде мельчайших капель, переносимых струями сжатого воздуха. Кроме того, для предотвращения отмарывания используются и чисто производственные приемы. Для этого оттиски на листовой мелованной бумаге, выходящие на приемный стол машины, выкладываются на специальные стеллажи стопами, содержащими до 1—1,5 тыс. листов. В тех же целях сфальцованные тетради, полученные на рулонных машинах, часто размещаются в виде неспрессованных пачек в фурах с высокими решетчатыми стенками и только через некоторое время поступают в обжимные прессы. Однако такая организация работы увеличивает потребность в производственной площади.

Накат краски на печатную форму. Основные понятия и определения. Явления, сопровождающие взаимодействие валиков накатной группы красочного аппарата и печатной формы.Краска, подготовленная в процессе раската, поступает на накатные валики, а затем на печатную форму. Данная операция существенно влияет на качество оттиска.

Наиболее правильная передача линейных размеров и оптических плотностей изображения на оттиске может быть достигнута только при условии получения на нем красочного слоя технологически необходимой толщины, что обеспечивается равномерным накатом краски. Равномерному накату краски препятствуют влияние температуры краски и окружающей среды, нестабильность подачи краски краскопитающей группой и т. д. В результате этого возникают местные изменения толщины краски на различных участках формы, что ухудшает качество изображения.

Накат краски на форму характеризуется следующими показателями:

1. Коэффициент переноса краски определяет пропорцию, в которой краска передается с красконесущей на красковоспринимающую поверхность и рассчитывается по формуле:

(%) или

(%).

Отсюда вытекает, что при расщеплении слоя краски между двумя поверхностями поровну .

2. Коэффициент использования окружности формного цилиндра определяется как отношение длины изображения (формы) к длине окружности формного цилиндра (без печатной формы) диаметром D.

(%).

Этот показатель является одним из факторов, определяющих расход краски в процессе печатания за каждый оборот формного цилиндра.

3. Амплитуда толщины слоя краски на форме. Неполное использование длины окружности формного цилиндра является следствием как конструктивных, так и технологических причин, что приводит к дестабилизирующему воздействию на процесс наката краски (см. рис.).

На участке поверхности накатного валика, контактирующего с непечатающим участком формного цилиндра, слой краски сохраняется неизменным до того, пока он не перейдет на участок формы при следующем обороте валика, где образуется избыток краски по сравнению со смежными участками формы.

Неравномерность наката краски характеризует амплитуда толщины слоя краски на форме:

(%).

где , , — максимальная, минимальная, средняя толщина слоя краски на форме в пределах оборота формного цилиндра.

4. Шаг толщины слоя краски на форме — отношение максимального приращения толщины слоя краски на форме к средней его толщине на форме, который рассчитывается следующим образом:

(%).

5. Коэффициент подачи краски. В машинах высокой и офсетной печати используются 3 или 4 накатных валика, которые могут быть разделены на 2 группы (см. рис.).

Группа валиков 1 и 2 первыми входят в контакт с печатной формой и образуют краскоподающую группу А. Группа валиков 3 и 4 образуют краскоразравнивающую группу Б, которая подает на форму меньшее количество краски, чем валики группы А.

Отношение количества краски, поступившего на форму от накатных валиков группы А, ко всему количеству краски, переданному на форму за один цикл (включая и краску, поступившую на форму от валиков группы Б) называется коэффициентом подачи краски.

(%).

Технологическая характеристика красочных аппаратов машин глубокой и флексографской печати. Общая схема нанесения маловязкой краски на печатную форму и факторы, его определяющие.Красочные аппараты машин глубокой и флексографской печати работают с маловязкими красками.

Основу связующего красок глубокой и флексографской печати составляет раствор тонкодиспергированной смолы в летучем растворителе. Образуя при высыхании твердую пленку, смола удерживает пигмент на поверхности запечатываемого материала, а летучий растворитель, испаряясь, ускоряет пленкообразование. В качестве растворителей печати используют толуол и бензин. Особенностью данных красок является жидкотекучесть, позволяющая отказаться от громоздких групп раската и наката краски.

Технологические особенности конструкции красочных аппаратов машин глубокой печати. При нанесении краски в машинах глубокой печати краска должна заполнять растровые ячейки печатной формы. Простейший способ нанесения краски на формный цилиндр глубокой печати — погружение в заполненный краской ящик и вращение в нем. С пробельных элементов краски снимается ракелем и затем попадает обратно в красочный ящик.

Ракель — гибкая стальная пластина шириной 60—80 мм и толщиной 0,15—0,20 мм, размещающаяся на специальной опоре, которая обеспечивает точную установку ракеля по отношению к печатной форме. Воздействие на ракель при снятии им краски с пробельных элементов формы складывается из гидродинамического давления краски, возникающего в клиновом зазоре между ракелем и поверхностью формы, и усилия прижима. Наиболее сильно на величину гидродинамического давления влияют скорость печати и угол, образуемый ракелем и поверхностью формного цилиндра в направлении его вращения и называемый — углом установки ракеля. Установлено, что при увеличении скорости печати в 2 раза гидродинамическая нагрузка, действующая на ракель, увеличивается в 3—4 раза, а увеличение в 2 раза величины угла установки ракеля приводило к уменьшению гидродинамического давления в 5—6 раз. Отсюда следует, что при увеличении скорости поддержать величину гидродинамического давления можно увеличением угла установки ракеля.

Оптимальным углом установки ракеля для высокоскоростных машин считается 70—80°— крутой ракель. Он работает совместно с опорным ракелем, устанавливаемым под углом 45—55°.

Технологические особенности конструкции красочных аппаратов машин флексографской печати.

Рассмотрим принципиальную схема печатного аппарата машин флексографской печати.

Дукторный вал вращается в красочном резервуаре и подает краску на передаточный валик, который переносит ее на печатную форму. Поверхность дукторного вала покрыта резиной или другим эластичным материалом.

Передаточный валик — металлический с гладкой хромированной поверхностью, либо в качестве передаточного валика может использоваться анилоксовый валик, на поверхности которого гравируются ячейки, имеющие форму призмы, остроугольной или усеченной пирамиды или полусферы. Основания ячеек в большинстве случаев имеют форму квадрата. Валики с ячейками в форме обычной пирамиды характеризуются только 50-%-ной отдачей краски и быстрым износом. Валики с ячейками в виде полусферы, усеченной пирамиды переносят краску почти полностью. Линиатура гравирования может составлять от 40 до 160 линий/см. Средняя глубина ячеек 0,025 мм. После заполнения краской такие валики могут переносить дозированное с высокой точностью количество краски.

Анилоксовый валик — это металлический цилиндр, для изготовления которого могут быть использованы 2 материала: хромистая сталь и медь. В последние годы изготавливают анилоксовые валики из керамики.

Регулировка количества краски, переходящей с дукторного цилиндра на передаточный валик осуществляется не только путем изменения усилия прижима друг к другу, но и с помощью ракеля. Ракель изготавливается из твердой резины или стали.

В зависимости от размещения анилоксового валика различают три способа нанесения краски на печатную форму.

1. Косвенный способ(а) характеризуется тем, что краска с дукторного вала переносится на анилоксовый валик., а затем через два накатных валика подается на печатную форму.

2. Прямой способ (б) — анилоксовый валик, погруженный в красочный резервуар, после снятия избытка краски непосредственно накатывает краску на печатную форму.

Полукосвенный способ. Анилоксовый валик, погруженный в красочный ящик, переносит краску на форму через накатной валик с эластичной облицовкой (в). Либо краска через дукторный цилиндр поступает на анилоксовый валик, а с нее на форму. В данном способе не используется ракель (г).

Существуют 2 способа дозированного переноса краски на печатную форму: ракельный и безракельный. В безракельном способе дозирование обеспечивается разностью скоростей вращения дукторного вала и анилоксового валика, который вращается со скоростью формного и печатного цилиндров и обгоняет дукторный вал, вращающийся с постоянной скоростью. В ракельном способе применение ракеля обеспечивает дозированную подачу краски. Возможны 3 варианта установки ракеля: под углом 25°, нормальная (45—65°) и вертикальная (80°).

 

 

51 4.7. Технологическая характеристика увлажняющего аппарата

Назначение, типы. Основные элементы. Требования к увлажняющим растворам (рН, жесткость, электропроводность). Дефекты продукции, вызванные неполадками в увлажняющем аппарате.

 

В традиционной офсетной печати необходим увлажняющий аппарат, который бы покрывал пробельные элементы печатной формы очень тонким (около 2 мкм) слоем увлажняющего раствора. Так как часть его переходит совместно с краской на офсетное полотно, а другая – испаряется, он долженпостоянно пополняться. Увлажняющие аппараты с передаточным валиком и пленочные увлажняющие аппараты представляют собой контактные устройства. В них прослеживается связь емкости с увлажняющим раствором через передаточные валики с печатной формы. Недостатком данных конструкций является то, что различные субстанции (например, частицы краски и бумажная пыль) с печатной формы попадают в емкость с увлажняющим раствором и могут привести к его загрязнению.

При бесконтактной подаче увлажняющего раствора, т.е. где прямая связь емкости для раствора с формой и краской отсутствует, этой проблемы не возникает. Их называют щеточными, или центробежными, увлажняющими аппаратами . Поступление увлажняющего раствора должно быть очень дозированным, так как избыточный его объем с печатной формы не может вернуться в увлажняющий аппарат. Увлажняющие аппараты с передаточным валиком имеют накатные увлажняющие валики, которые покрыты впитывающими материалами (например, такими, как мольтон, плюш). Для этих систем характерна высокая инерционность изменения подачи количества увлажняющего раствора, так как покрытие валиков обладает возможностью его накопления в больших объемах. Подобные аппараты имеют ряд технологических недостатков:

• высокие затраты на обслуживание;

• большой выход макулатуры из-за медленного достижения баланса краска – увлажняющий раствор;

• частые неполадки из-за образования ворсинок на форме (преимущественно у новых покрытий);

• неравномерное распределение увлажняющего раствора по ширине формата;

• опасность переноса слишком большого количества увлажняющего раствора.

Пленочные увлажняющие аппараты работают без передаточного валика и впитывающих покрытий, однако с добавлением в увлажняющий раствор спирта или специальных веществ. Системы, действующие непосредственно на печатную форму, увлажняют ее через собственный увлажняющий накатной валик.

В системах непрямого действия увлажняющий раствор подается одним накатным валиком, который переносит печатную краску и увлажняющий раствор на печатную форму в виде водно-красочной эмульсии.

К бесконтактным увлажняющим аппаратам относятся центробежные, турбо- или щеточные устройства, в которых увлажняющий раствор подается на валик в виде мелко разбрызганных капелек. Величина поверхностного натяжения должна при этом обеспечивать их быстрое растекание по поверхности. Однако эти аппараты имеют существенные недостатки. Они не обеспечивают стабильность работы и сложны по конструкции. Главное же достоинство центробежных увлажняющих аппаратов состоит в управлении количеством подаваемого увлажняющего раствора в осевом направлении (в таких аппаратах обеспечивается зональная регулировка по ширине формы). Так как капельное нанесение по сравнению с пленочным имеет существенные недостатки, в акцидентной печати применяются преимущественно пленочные увлажняющие аппараты. Это принципиально важно, так как в зависимости от величины зональной подачи краски для обеспечения равномерной эмульсии необходимы и различные количества увлажняющего раствора.





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...