Главная Обратная связь

Дисциплины:






Методичні рекомендації щодо вивчення теми. У нинішніх економічних умовах найбільшого промислового засто­сування набули сплави заліза



У нинішніх економічних умовах найбільшого промислового засто­сування набули сплави заліза. До них належать: чавун, сталь і феро­сплави (сплави заліза з підвищеним вмістом інших елементів). Їх ще називають чорними металами. Вони є головними конструкційними ма­теріалами в машинобудуванні та будівельній індустрії. Усі інші мета­ли і сплави відносять до групи кольорових. Їх виробляє кольорова ме­талургія. Виробництво кольорових металів характеризується великою різноманітністю технологічних процесів виплавки та визначається особливостями складу їхніх руд. Продукцією кольорової металургії є чисті метали та їхні сплави, а також зливки для виготовлення сортового прокату.

Слід зазначити, що як чорна, так і кольорова металургія включає в себе деякі види підготовки сировини (іноді збагачення руд), процеси отримання металів, їх очищення (рафінування), виготовлення сплавів і виробництво прокату.

Для виробництва чорних металів використовують руди, флюси, паливо, вогнетривкі матеріали.

Зверніть увагу на те, що рудою називають гірські породи, які міс­тять у собі метали в кількості, що забезпечує їхню економічно доцільну переробку. Залізні руди, наприклад, містять 30-60 % металу. Вміст ко­льорових металів у рудах не більше 5 %, а інших - частки процента (молібдену, наприклад, до 0,02 %).

Руда складається з мінералів, в яких метал знаходиться у вигляді оксидів, сульфідів, карбонатів і пустої породи (в основному кремнезему SіО2, глинозему АІ2О3 з домішками сірки, фосфору, миш’яку тощо).

Флюсом називають матеріали, які утворюють при виплавці шлак-легкоплавку сполуку з пустою породою руди, золою палива та іншими неметалевими вкрапленнями.

При виплавці чорних і деяких кольорових металів флюсами можуть бути кварцовий пісок, що складається в основному із SіО2, вапняк СаСО3 та інші сполуки кальцію та магнію.

Паливом у металургійних процесах можуть бути кокс, природний, доменний або коксовий газ, мазут.

При вивченні даної теми варто спочатку розглянути способи виро­бництва металів і сплавів, а потім більш детально ознайомитися з техно­логією отримання чавуну, сталі та деяких кольорових металів. Серед найбільш поширених способів виробництва металів слід виділити такі:

1. Пірометалургійний спосіб. За цього способу виробництво ме­талів і сплавів ґрунтується на використанні теплової енергії, яка виді­ляється у процесі згоряння палива або протікання хімічних реакцій у сировині. Під час згоряння палива виділяється теплова енергія й утво­рюється СО. Теплову енергію використовують для розігрівання і ро-зплавлення сировини, а СО для відновлення металів з їх сполук (оксидів). Пірометалургійним способом отримують чавуни у доменних печах, сталі у мартенівських печах тощо.



2. Електрометалургійний спосіб. У процесі електрометалургій­ного способу метали та сплави отримують у дугових, індукційних та інших типах електричних печей або електролізом з розплавів і во­дяних розчинів хімічних сполук (наприклад, добування алюмінію з глинозему АІ2О3).

В електричних печах сировину нагрівають до вищих температур, ніж у ході пірометалургійного способу. Сировина плавиться дуже швидко.

3. Гідрометалургійний спосіб. За цього способу метали з руд, концентратів і відходів виробництва вилучають за допомогою розчин­ників. Потім з цих розчинів електролізом отримують метали. Вилучення може здійснюватись як на поверхні землі, так і під землею за допомо­гою свердловин. Так виробляють і рафінують кольорові метали: мідь, цинк, нікель, кобальт, хром, срібло, золото, а останнім часом - уран і деякі інші метали.

4. Хіміко-металургійний спосіб. Цей спосіб об’єднує хімічні та пірометалургійні процеси. Ним, наприклад, виробляють титан: з титано­вої руди отримують чотири хлористий титан (ТіСl4), який відновлюютьза допомогою магнію (Мg)з подальшою плавкою в електродугових печах.

5. Плазмовий спосіб. Суть плазмової металургії полягає в тому, що за температури 10 000 °С оксиди металу перетворюються на плазму з певним ступенем іонізації. Оскільки енергія іонізації атомів металів менша від енергії іонізації атомів кисню, то в такій плазмі атоми металу іонізуються, а атоми кисню залишаються нейтральними. З отриманої суміші за допомогою магнітного поля вилучають іони металу. У плазмо­вих печах отримують вольфрам, молібден, синтезують карбіди титану тощо. Цей спосіб використовують для отримання дуже якісних металів і сплавів.

6. Порошкова металургія. Цей спосіб поєднує процеси, внаслі­док яких виготовляють порошки металів і неметалевих сполук, з яких пресуванням (для надання форми і розмірів) з подальшим спіканням виготовляють вироби (заготівки, деталі тощо).

7. Космічна металургія. Виробництво металів і сплавів у космосі називають космічною металургією. Оскільки в космосі не діють сили тяжіння, то під дією сили поверхневого натягу розплав набуває форми кулі й вільно зависає у просторі. Використовуючи електромагнітне поле, розплаву можна надати будь-якої форми.

В умовах космосу компоненти сплавів добре перемішуються. У разі невагомості гази добре розчиняються в розплавах, а після кристалізації отримані сплави мають вигляд “губки” з рівномірно розподіленими комірками, заповненими газом. Такі сплави називають металогазами. Ці сплави надзвичайно легкі, наприклад, сплав, який складається з 87 % газу та 13 % сталі, плаває на воді як коркове дерево. Металогази дуже перспективні для літако- та ракетобудування, а також для космічної техніки.

Крім описаних способів отримання металів і сплавів, існує елект-ропроменевий спосіб та інші.

Технологія виробництва чорних металів.Вивчення даного пи­тання доцільно розпочати з розгляду технології виплавки чавуну.

Чавун виплавляють із залізних руд пірометалургійним способом у доменних печах, використовуючи для цього тверде паливо (кокс) і флюси.

До основних залізних руд належать звичайний залізняк Fe2О3 (містить 50-66 % заліза), магнітний залізняк Fe3О4 (містить 50-70 % заліза), бурий залізняк Fe2О3 * nH2O (містить 30-50 % заліза), шпато­вий залізняк FeCO3 (містить 30-40 % заліза). У невеликих кількостях використовують також марганцеві руди MnO3, MnO2, Mn2O3.

Окрім перелічених руд, у доменному процесі використовують такі високопродуктивні напівфабрикати, як офлюсований агломерат і офлю­совані окатиші, а також прокатну окалину, металобрухт і колошниковий пил.

Основним флюсом доменного процесу є вапняк CaCO3, а пали­вом - кокс, природний газ, мазут, вугільний пил.

Далі більш детально зупиніться на будові (рис. 3.1) та роботі доменної печі.



 


Рис. 3.1. Схема роботи доменної печі:

1 - вагон-терези для шихти;

2 - воронка для засипання шихти у скіпові вагонетки;

3 - скіпова вагонетка для подавання колош з бункера;

4 - верхня точка засипного апарата;

5 - приймальна воронка засипного аппарата;

6 - малий конус;

7 - воронка великого конуса;

8 - великий конус;

9 - газоочищувач колошникових газів;

 

10 - повітронагрівач;

11 - камера горіння з насадками для нагрівання повітря, що подається у до-

менну піч;

12 - димова труба.

Доменна піч - це спеціальна металева споруда, обкладена всередині вогнетривкою цеглою. Вона складається (зверху вниз) з колошникового пристрою, шахти, розпару, заплечників і горна.Для виплавки чавуну в домну завантажують шихту - суміш певно­го співвідношення руди, палива та флюсів. Окремі порції шихти нази­ваються колошами. Шихта завантажується в домну періодично у міру того, як згорає паливо і виходять чавун і шлак (додаток М).Для підтримання горіння палива в доменну піч через фурми вду­вається повітря під тиском до 0,3 МПа. Витрата повітря на виплавку 1 т чавуну в сучасних доменних печах становить до 3 000, а на великих печах - до 7 000 м3/хв.Для інтенсифікації процесу виплавки та більш економічної ви­трати палива повітря нагрівають до 1 000-1 200 °С у повітронагрівачах регенеративного типу.Головними характеристиками доменної печі є: корисний об’єм Ук у метрах кубічних і річна продуктивність у мільйонах тонн чавуну. Більшість діючих доменних печей мають корисний об’єм 1 300-5 000 м3.Зверніть увагу на те, що домна працює за принципом зустрічних потоків: шихта рухається згори вниз, а гарячі потоки газу, який утво­рився внаслідок згоряння палива, - назустріч, тобто знизу вгору. Плавка чавуну триває 4-8 годин, який випускають з горна через чавунну льотку, а шлак через шлакову льотку - через 30-40 хвилин.Для безперебійної роботи довкола печі на подвір’ї розташовані обслуговуючі служби: рудний двір, підйомні та завантажувальні ме­ханізми, ливарні двори, нагрівачі повітря (каупери), вітродувні машини, машини (гармати) для закриття та відкорковування льоток, а також рі­зноманітні прилади та пристрої для контролю роботи й управління процесами плавки.

Розглядаючи технологію виробництва чавуну, більш детально ознайомтесь з процесами, які відбуваються в домні під час варіння ча­вуну: горіння палива; відновлення заліза та інших хімічних елементів, які містяться в шихті, з їх сполук; навуглецювання заліза (додаток Н).

Далі, вивчаючи це питання, зупиніться на розгляді продуктів до­менного виробництва. Головними продуктами доменного виробництва є чавун і феросплави, побічними - шлак і колошниковий газ. Залежно від хімічного складу, будови та призначення виплавлені в доменній печі чавуни поділяють на переробні, ливарні та спеціальні.

Переробний чавун - такий, що йде на переробку в сталь. Марки П1 і П2. Це так звані білі чавуни, тому що на зламі вони мають сріб­лясто-білий колір. У білому чавуні весь вуглець знаходиться в складі карбіду заліза Fe3С.

Ливарний чавун. Після застигання перетворюється в чушки, які відправляють на машинобудівні заводи, де в ливарних цехах їх розп­лавляють, заливають у спеціальні форми і отримують виливки, що служать заготівками при виготовленні багатьох деталей машин.

Спеціальні чавуни, або феросплави - це сплави заліза із значним вмістом кремнію, марганцю й інших елементів. До них належать: феро­силіцій (9-13 % Sі), феромарганець (70-75 % Мn), дзеркальний чавун (10-25 % Мn) та інші. Їх застосовують для розкислення та легування сталі. Головну масу серед продуктів доменного виробництва станов­лять переробні чавуни - 75-80 %. На частку ливарних чавунів випадає 15-20 % і феросплавів - 1-2 %.

Доменний газ. У доменному процесі при виплавці 1 т чавуну утво­рюється близько 3 000 м3 доменного газу. Він містить у собі пил, СО, Н2, N, СО2 і має високу теплоту згоряння. Після очищення від пилу домен­ний газ частково використовується у доменному процесі, попередньо пройшовши через повітронагрівачі регенеративного типу, а також для нагрівання коксових батарей, як палива та при виготовленні агломерату.

Шлак. Шлак, який утворюється в обсязі 0,6 т на 1 т чавуну, з до­менної печі жолобом стікає в ківш. Потім його гранулюють струмом повітря або пари над водяним басейном. Нині доменний шлак майже повністю використовують. Наприклад, у будівництві: для одержання шлакопортландцементу, шлакобетону, шлакової цегли, шлаковати, пем­зи, шлакоблоків, шлакового литва та ін. Повне використання доменного шлаку істотно підвищує економіку чорної металургії.

Для оцінювання ефективності роботи доменної печі та всього процесу плавки використовують такі техніко-економічні показники:

1. Продуктивність доменної печі - кількість виплавленого чаву­ну за добу (місяць, рік). Середня продуктивність печей в Україні ста­новить 2 500-3 000 т/добу. Для підвищення продуктивності потрібно: використовувати високоякісну сировину, застосовувати кисневе дуття, створювати вищий тиск під колошником, підвищувати рівень механіза­ції та автоматизації роботи доменної печі.

2. Коефіцієнт використання корисного об’єму доменної печі, що визначається відношенням корисного об’єму печі до середньої виплавки чавуну за добу:де V - корисний об’ єм печі;

Р - продуктивність печі за добу.

Чим менший цей показник, тим краще працює доменна піч. Се­реднє значення цього коефіцієнта в Україні 0,5-0,8.

3. Витратні коефіцієнти. Для виготовлення 1 т чавуну потрібно: 1,7-2 т руди, 500-700 кг коксу, 300-700 кг флюсів, 3,3 т повітря.

4. Рівень механізації й автоматизації – дуже важливий аспект на всіх етапах виробництва, особливо при завантаженні шихти, автомати-зованому регулюванні тиску, температури, вологості газу на колошнику.

Крім того, важливими показниками в оцінюванні процесу є якість і собівартість чавуну.

Середня структура собівартості чавуну складається приблизно з таких затрат, %:

• сировина – 42,0;

• технологічне паливо – 50,0;

• заробітна плата – 1,5;

• амортизація – 1,5;

• інші витрати – 5,04.

Технологія виробництва сталі.Вивчаючи це питання, зверніть увагу, по-перше, на те, чим відрізняються чавун і сталь, по-друге, на особливості технології виплавки сталі і, по-третє, – на новітні техноло-гічні процеси виробництва сталі.

Сталь, на відміну від чавуну, є основним конструктивним матері-алом майже в усіх сферах життєдіяльності. Це пояснюється її власти-востями. На відміну від чавуну, в ній менше міститься вуглецю, крем-нію, марганцю та домішок сірки та фосфору, що додає їй стійкості стосовно зовнішніх впливів.

Вихідними матеріалами для виплавки сталі є переробний чавун і стальний брухт (скрап). Іноді – ще й феросплави. Як флюс використо-вують вапняк, як окислювач – залізну руду.

Зверніть увагу на те, що основне призначення переробки чавуну в сталь полягає у зменшенні в ньому вмісту вуглецю, кремнію, марган-цю і фосфору шляхом окислення і перетворення їх на шлак або гази. Вуглець чавуну, з’єднуючись з киснем, перетворюється на газ СО і звітрюється. Інші домішки перетворюються на шлак.

Існує три основні способи отримання сталі: конверторний, мар-тенівський і електроспосіб.

Особливість виробництва сталі в кисневих конвертерах полягає в продувці рідкого чавуну технічним киснем під тиском 1,6–1,8 МПа, в результаті чого кисень окислює домішки, частина яких перетворюється на шлак, а решта разом з газами видаляються з печі. Реакції окислення протікають дуже швидко з виділенням великої кількості теплоти.

Кисневий конвертер (рис. 3.2) – це посудина 1 грушовидної фор-ми із стального листа, футерована зсередини вогнетривкою цеглою 2. Робочий стан конвертера вертикальний. Кисень подається в нього під тиском 1–1,5 МПа за допомогою охолоджуваної водою фурми 3, яка вводиться в конвертер крізь горловину 4 і розміщується над рівнем рі-дкого металу на відстані 0,7–3 м.

Рис. 3.2. Схема будови кисневого конвертера

Конвертери виготовляють об’ємом, розрахованим на переробку 100–350 т рідкого чавуну. Загальна витрата технічного кисню на виго-товлення 1 т сталі становить 50–60 м3.

Матеріалами для одержання сталі в кисневому конвертері є рід-кий переробний чавун (до 60 %) і стальний брухт (до 30 %). Для виве-дення шлаку в конвертер додають залізну руду і вапняк, а для його ро-зрідження – боксит і плавиковий шпат.

Температура плавлення в конверторі підвищується до 2 500 °С. Після продувки сталь готова. На весь цикл витрачається 35–40 хв. Це найбільш продуктивний і найдешевший спосіб виплавки сталі. Але якість сталі невисока. Продуктивність кисневого конвертера об’ємом 300 т досягає 400–500 т/год. (продуктивність мартенівських і електропе-чей не перевищує 80 т/год.). Завдяки великій продуктивності та малій металомісткості киснево-конвертерний спосіб стає основним способом виробництва сталі.

Конвертерна сталь йде в основному на невідповідальні будівельні конструкції. Конвертерним способом виплавляють близько 20 % сталі.

Виробництво сталі в мартенівських печах, на відміну від кисне-вого конвертера, є універсальним з точки зору складу шихти, але він менш продуктивний. Сталь отримують більш якісну, ніж у кисневих конверторах. Використовується вона в основному в машинобудуванні.

Зверніть увагу на те, що мартенівська піч (рис. 3.3) – це регене-ративна полум’яна піч, висока температура в якій (1 750–1 800 °С) до-сягається згорянням газу над плавильним простором. Гази і повітря, що надходять у піч, підігріваються в регенераторах.

Рис. 3.3. Схема будови мартенівської печі:

1 – регенератор для підігріву повітря;

2 – головки печі;

3 – кисневі фурми;

4 – вікна для завантаження шихтових матеріалів;

5 – передня стінка;

6 – шихта;

7 – факел паливно-кисневої суміші;

8 – димова труба;

9 – сталезливний отвір;

 

10 – задня стінка;

11 – звід ванни;

12 – під ванни.

За видами вихідних матеріалів розрізняють декілька видів плавки: скрап-процес – плавка на твердому чавуні та металевому брухті; рудний процес – плавка на рідкому чавуні з додаванням руди для окислення;

скрап-рудний процес – плавка на рідинному чавуні, скрапі та руді. Усі ці процеси здійснюють у полум’яних печах. Матеріалами для одержання сталі в мартенівських печах є рідкий переробний чавун (до 60 %) і шихта (до 30 %). Паливом для мартенів-ських печей є природний газ або мазут, які подаються у плавильний простір через паливні головки. При згорянні палива в печі виникає факел з температурою 1 800–1 900 °С. При цьому тверді складові части-ни розплавляються. У цей час відбувається процес окислення домішок і вони переходять у шлак.

Головний процес, який відбувається в мартенівський печі, – це кипіння металу, що відбувається внаслідок окислення вуглецю.

Тривалість однієї плавки – 6–10 годин. Місткість мартенівських печей – 180–600 т.

Мартенівським способом виплавляють близько 70 % сталі.

Виробництво сталі в електропечах. Розглядаючи технологію виро-бництва сталі в електропечах, зверніть увагу на те, що порівняно з інши-ми плавильними агрегатами електропечі мають ряд переваг: можливість швидкого нагрівання та підтримання необхідної температури у межах до 2 000 °С; створення окислювальної, відновлювальної або нейтраль-ної атмосфери та можливість створення вакууму. Це дає змогу виплав-ляти в електричних печах сталь та інші сплави з мінімальною кількістю шкідливих домішок, з оптимальним вмістом компонентів, які відзна-чаються високими якостями та спеціальними властивостями.

Зважте, що металургійні електричні печі поділяють на дугові й індукційні (рис. 3.4, 3.5).

Рис. 3.4. Схема будови електродугової печі:

1 – вогнетривка цегла;

2 – змінний жолоб;

3 – шихта;

4 – стальний корпус печі;

5 – склепіння;

6 – графітовий електрод;

7 – завантажувальне вікно;

8 – механізми нахилу.

Вивчаючи технологічний процес отримання сталі в дуговій елек-тропечі, зверніть увагу на те, що джерелом тепла в таких печах є елек-трична дуга, яка виникає між електродами (діаметром 350–550 мм) і шихтою. На електроди подається струм напругою 200–600 В і силою 1–10 кА. Температура у зоні дуги сягає 4 000 °С.

У дугових печах як шихту використовують металевий скрап (ві-дходи металургійного, ковальського і прокатного виробництв, сталевий брухт) – 90 %, рідинний чавун – 5–10 %, окатиші – до 5 %, вапно – 1–2 %.

Електродугові печі будують об’ємом 0,5–400 т. Тривалість плав-ки – 3–6 год., а з продувкою – 2–4 години.

Далі розгляньте схему будови електродугової печі (рис. 3.4) та сам процес плавки. Акцентуйте увагу на процесах окислення та віднов-лення, які проходять у процесі плавки.

Дещо іншим способом отримують сталь в індукційних печах (рис. 3.5). Зверніть увагу на те, що, на відміну від електродугових печей, плавка сталі в індукційних печах здійснюється під дією індукційних струмів, які виникають навколо індуктора.

Шихтою для виробництва сталі є чистий (з малою кількістю до-мішок фосфору і сірки) та приблизно однаковий за хімічним складом скрап, відходи легованих сталей і феросплави. Під дією індукційного струму, який проходить індуктором з частотою 500–2 000 кТц, утво-рюється магнітний потік, що породжує в металевій шихті три потужні вихрові струми, які і нагрівають її до розплавлення.

Рис. 3.5. Схема будови індукційної печі:

1 - кришка (склепіння);

2 - індуктор з охолоджуваною водою;

3 - ванна з металом;

4 - корпус;

5 - тигля.

Після розплавлення шихти на поверхню металу подають шлак: в основних печах - вапно і плавиковий шпат, а в кислих - бій скла й інші матеріали, багаті кремнеземом Si О2. Шлак захищає метал від окислення та насичення газами атмосфери, зменшує втрати теплоти та вигар легуючих елементів.

Слід зазначити, що в індукційних печах, як правило, виплавляють сталі та сплави складного хімічного складу.

Індукційні печі будують місткістю від десятків кілограм до 5 т, в окремих випадках місткість їх досягає 25-30 т. Тривалість плавки

в індукційній печі місткістю 1 т – близько 45 хв., витрата електроенергії на 1 т сталі – 600–700 кВт/год.

Далі розгляньте будову індукційної печі та порівняйте її роботу з електродуговою піччю.

Продовжуючи розгляд цього питання, зверніть увагу на переваги індукційної печі порівняно з дуговими, які полягають у такому:

1) відсутність дуги дає змогу виплавляти метали з малим вмістом ву-глецю та газів;

2) електродинамічні сили, що виникають в індукційному полі, перемі-шують рідкий метал і тим самим сприяють вирівнюванню хімічного складу і спливанню неметалевих включень;

3) індукційні печі відзначаються малими розмірами, що дає змогу ро-змішувати їх у спеціальних камерах і створювати будь-яку атмос-феру або вакуум.

Сьогодні в технологічних процесах виплавки сталі використову-ють вакуумні індукційні печі, які дозволяють отримувати метал прак-тично будь-якого хімічного складу з низьким вмістом газів, неметале-вих включень, домішок кольорових металів. Крім того, при плавці металу в глибокому вакуумі (< 10–2 Па) з металу видаляються деякі неметалічні включення.

Тепер у світі практикують впровадження в дію способу перехо-ду від руди до сталі, який обминає варіння чавуну. Такий перехід називають безчавунним виробництвом сталі. Схематично його можна показати:

Руда >Металізовані грудки >Сталь

Із руди отримують грудки, в яких залізо відновлюють із сполук за допомогою СО, а потім з цих грудок у сталеварних агрегатах варять сталь.

Схема технологічної системи виробництва сталі з металізованих грудок зображена на рис. 1 в додатку Т.

Далі зверніть увагу на шляхи підвищення якості сталі. Численні способи отримання металів високої якості можна розподілити на три групи:

• обробка рідкого металу поза сталеплавильним агрегатом;

• виплавка сталі в вакуумі;

• спеціальні способи електроплавки металів.

Наступне питання, яке слід розглянути при вивченні теми, – роз-ливка та прокатка сталі. Приблизно 90 % всієї виплавленої на ме-талургійних комбінатах сталі перетворюють на прокат.

Прокатка здійснюється у прокатних цехах за допомогою прокатних станів. Основними елементами прокатного стану є валки, які можуть бути гладкими або профільними. За допомогою гладких валків шля-хом багаторазового прокатування зливка отримують листовий прокат (листи, штаби, стрічки) товщиною від 100 до 0,1 мм.

За допомогою профільних валків отримують профільний прокат різного поперечного перерізу. Це круглі, квадратні, шестигранні заготів-ки, труби, кутники, рейки, швелери, таври, двотаври та інші спеціальні профілі.

У кінці потокової лінії листи обрізають до певних розмірів за стандартом. Профільний прокат розрізають на шматки певної довжи-ни також за стандартом. Частіше за все довжина профільного прокату дорівнює 6 метрам. Але можуть бути й інші довжини.

Існують також волочильні стани, за допомогою яких виготовляють дріт різних діаметрів. Штаби, стрічки і дріт закручують у рулони.

Виготовлений прокат надходить на машинобудівні підприємства для виготовлення з нього заготівок деталей машин і металевих констру-кцій, а також на підприємства будівельної індустрії – для виготовлення різноманітних будівельних конструкцій і використання як арматури при виготовленні залізобетону.

Далі при вивченні даної теми зупиніться на розгляді продукції сталеплавильного виробництва, звертаючи увагу на класифікацію ста-лі та принципи її маркування.

Так, наприклад, за способом виробництва сталі поділяють на ки-снево-конвертерні, мартенівські та електросталі. За хімічним складом є вуглецеві й леговані сталі. Водночас вуглецеві бувають низько-, се-редньо- і високовуглецеві, а леговані – низько-, середньо- і високоле-говані. Різний вміст вуглецю та легуючих елементів впливає на їхні властивості. За якістю сталі поділяють, враховуючи вміст у них шкідли-вих домішок. Вуглецеві сталі є звичайної якості, якісні та високоякісні. Леговані – якісні, високоякісні та особливої якості. За призначенням вуглецеві сталі розподіляють на конструкційні та інструментальні, ле-говані – на конструкційні, інструментальні та спеціальні. Конструк-ційні сталі – це низько- і середньовуглецеві сталі, інструментальні – завжди високовуглецеві.

Принцип маркування сталей.

Конструкційні вуглецеві сталі містять до 0,65 % вуглецю. Залеж-но від якості їх маркують так: звичайної якості: Ст0, Ст1... Ст6, де лі-тери Ст означають сталь, цифри – умовний порядковий номер; якісні: 08, 10, 15, 25, 30, 35... 65 (числа вказують на середній вміст вуглецю

в сотих частках відсотка), 45Г, 60Г, 65Г (літера свідчить про підвищений вміст марганцю).

Залежно від ступеня розкиснення, після позначення марки сталі додають літери: кп – кипляча, нс – напівспокійна, сп – спокійна.

Інструментальні вуглецеві сталі містять 0,65–1,35 % вуглецю. Їх маркують так: якісні – У7, У8... У13 (літера “У” свідчить, що це вуг-лецева інструментальна сталь, число означає вміст вуглецю в десятих частках відсотка); високоякісні – У8А, У10А... У13А (літера “А” свід-чить, що це сталь високої якості). Інструментальні сталі використовують для виготовлення різальних і вимірювальних інструментів, штампів, пресформ та ін.

Леговані сталі маркують за допомогою великих літер і цифр. Ле-гуючі елементи позначають літерами: С – кремній, X – хром, M – мо-лібден, Г – марганець, H – нікель, В – вольфрам, Ф – ванадій, К – ко-бальт, Т – титан, Ю – алюміній, Д – мідь.

Цифри перед літерами означають відсотковий вміст вуглецю (дві цифри – в сотих частках, одна – в десятих). При вмісті вуглецю більше ніж 1 % цифру не ставлять.

Цифри після літер означають середній вміст легуючих елементів у відсотках. Якщо цифру після літери не ставлять, то вміст легуючого елемента становить 1–1,5 %.

Деякі сталі спеціального призначення мають особливе маркування, наприклад: Р – швидкорізальна сталь, Ш – шарикопідшипникова та ін.

Найбільш поширені леговані сталі:

а) конструкційні – 15Х, 20Х, 40Х, 45Х;

б) інструментальні – ХВГ, 9ХС, ХВ5;

в) швидкорізальні – Р12, Р9, Р18, Р6МЗ, Р6С5;

г) жаростійкі – Х8СМ;

д) жароміцні – Х23Н18, Х23Р20С2;

е) нержавіючі – 2X13.

Використання легованих сталей дає можливість зменшити мате-ріаломісткість машин, конструкцій, збільшити їх довговічність. Проте такі сталі дорогі, оскільки процес їх одержання складніший. Тому най-доцільніше використовувати низьколеговані сталі, застосування яких забезпечує зниження затрат металу на 18–20 %.

Технології виробництва кольорових металів.Вивчення цього питання необхідно розпочати з ознайомлення з електрохімічним ме-тодом відновлення металів. Після цього слід зупинитися на розгляді технологій електрохімічного добування алюмінію з алюмінієвих руд, міді – із сульфідних руд, магнію – з карналіту.

Розглядаючи виробництво алюмінію, необхідно звернути увагу на те, що до алюмінієвих руд належать боксити, нефеліни, апатити, алуні­ти, а алюміній знаходиться в них у вигляді глинозему АІ2О3 або гідрок­сидів Аl(ОН)3 та Аl О(ОН). Далі слід зупинитися на розгляді техноло­гічного процесу виробництва алюмінію, який складається з трьох етапів:

• одержання глинозему з алюмінієвих руд;

• електроліз розплавленого глинозему;

• одержання первинного алюмінію та його рафінування.

На першому етапі для одержання глинозему застосовують тех­нологію вилуговування. Для цього подрібнений боксит піддають дії концентрованого розчину лугу NaOН:

Аl О(ОН) + NaОН = NaАl О2 + Н2О; АІО(ОН)3 + NaОН = NaАl О2 + 2Н2О.

При цьому добре розчинний алюмінат натрію NaАlO2 переходить у розчин, а домішки (оксиди заліза, титану тощо) випадають в осад. Потім алюмінат натрію NaАlO2 розкладають і одержують гідроксид алюмінію АІ(ОН)з, при прожарюванні якого утворюється глинозем:

2Аl(ОН)3 = Аl2О3 + 3Н2О.

На другому етапі утворений глинозем розчиняють у кріоліті -флориді алюмінію і натрію Na3АlF6, і піддають електролізу в електро-лізерах (рис. 3.6), де при проходженні струму (4,0-4,5 В, 75-150 кА) електроліт нагрівається до температури 950 °С і частково у вигляді кі­рки відкладається на стінках електролізера та навкруги анодів. На неї періодично насипають чергову порцію глинозему. При цьому катіон Аl розряджається на катоді - дні ванни - і утворює рідкий алюміній, а аніон О2– - на аноді.

Дисоціація кріоліту і глинозему проходить за такими реакціями:

NaAlF6 = 3Na+ + АlF6;

2Аl2О3 = 3Аl3+ + ЗАlO2;

АlO2– = Аl3++2О2.

При цьому вуглець аноду окислюється до СО і СО2. Рідкий алю­міній раз на 1-2 доби зливають за допомогою сифона або вакуум-ковша. Продуктивність електролізера - близько 350 кг алюмінію на добу. Щоб добути 1 т алюмінію, треба витратити 15-17 тис. кВт/год. електроенергії.

Далі слід розглянути схему електролізера для виробництва алю­мінію, зображену на рис. 3.6.

На третьому етапі відбувається процес одержання первинного алюмінію та його рафінування. Рафінування алюмінію полягає в про­дуванні рідкого металу хлором протягом 10-15 хв. Утворюваний при цьому пароподібний хлористий алюміній АlСl3 адсорбується на пове­рхні неметалевих домішок і вони спливають у вигляді шлаку. Хлор також сприяє видаленню розчинених газів (О2, СО2).

Рис. 3.6. Схема електролізера для виробництва алюмінію:

1 - окис алюмінію (Al2O3);

2 - кріолітоглиноземний розплав;

3 - рідкий алюміній;

4 - ванна зі сталевого листа;

5 - шамот;

6 - струмопровідна шина;

7 - вугільні подові блоки;

8 - аноди.

Після рафінування та відстоювання протягом 30-45 хв. алюміній досягає чистоти 99,5-99,85 %. При більш високих вимогах до алюмінію з чистоти його піддають ще й електролітичному рафінуванню. Такий алюміній має чистоту до 99,99 %.

Продовжуючи розгляд технологій виробництва кольорових мета­лів, слід розглянути технологію виробництва міді. Сировиною для виплавки міді є мідні руди. Мідь у них знаходиться у вигляді сірчистих сполук СuS, Сu2S або СuFеS2, оксидів СuО і Сu2О, карбонатів. Поряд з міддю ці руди часто містять нікель, цинк, свинець, золото, срібло та інші метали.

Добувають мідь із сульфідних руд пірометалургійним способом. Технологічний процес виплавляння міді складається з чотирьох етапів: збагачення, випалу руди, виплавки напівпродукту - штейну, одержання чорнової міді. Для очистки від домішок чорнову мідь рафінують.

1. Збагачують мідні руди методом флотації, заснованим на різній здатності змочуватися водою сполук міді та пустої породи. У флотацій­ній машині подрібнена руда, вода та флотаційні реагенти (наприклад, смерекове масло) утворюють пульпу. Флотаційні реагенти адсорбу­ються на частинках руди у вигляді погано змочуваної водою плівки. При продуванні пульпи бульбашки повітря концентруються на повер­хні цих частинок і піднімають їх наверх, утворюючи шар піни, а змо­чувана водою пуста порода осідає на дно ванни. Після фільтрації та су­шіння зібраної піни утворюється концентрат із вмістом 15-35 % міді.

2. Випалюють концентрат при температурі 750-850 °С з метою окислення сульфідів і зменшення вмісту сірки. Прогресивним є випал у “киплячому” шарі. Подрібнений концентрат завантажують у піч крізь вікно 3 (рис. 3.7). Знизу в піч каналом 2 через отвори в піддоні 1 надхо­дить повітря. Тиск повітря встановлюється таким, щоб частинки концен­трату знаходились у завислому (“киплячому”) стані. Випалений концен­трат “переливається” через поріг печі 5 у вигляді недогарка. Сірчисті гази, що відходять, очищують у циклонах 4 і направляють на сірчано­кислотне виробництво.

Рис. 3.7. Випалювання рудного концентрату

3. Штейн виплавляють з концентрату в полум’яних відбивних печах. Такі печі будують завдовжки 40 м і місткістю до 100 т шихти. Опалюють піч мазутом, пилом вугілля або газом. Максимальна тем­пература в головній частині печі 1 550 °С поступово зменшується до хвостової частини до 1 250-1 300 °С. Шихту завантажують вагонеткою крізь отвір у склепінні печі.

У процесі плавки відбуваються такі реакції:

2Сu2S + 2СuS = 6Сu + 5О2;

2Сu + FеS = Сu2S + Fе; Сu О2 + FеS = Сu2S + FеО.

У результаті цих реакцій на піддоні печі скупчується розплавле­ний мідний штейн - сплав сульфідів Сu2S і FеS, який містить 20-60 % Сu, 10-60 % Fе і до 25 % S. Силікати заліза, що утворюються при плавці, розчиняють інші оксиди та спливають у вигляді шлаку.

4. Чорнова мідь утворюється при продуванні розплавленого штейну повітрям у конвертері (рис. 3.8) - горизонтально розташованій посу­дині з листової сталі завдовжки 5–10 м і діаметром 3–4 м, футерованій магнезитовою цеглою. Повітряне дуття підводиться трубами 3 і пода­ється всередину конвертера 2 крізь 40-50 фурм 4, розміщених вздовж його твірної. Для заливання штейну в горловину 1 і виливання продуктів плавлення конвертер повертають на роликах 5. Конвертування прохо­дить у два етапи. На першому етапі (5-25 год.) окислюються сульфіди заліза і міді:

2FеS + 3О2=2SО2; 2Сu2S + 3О2 = 2Сu2О + 2SО2.

Оксид заліза FеО зв’язується флюсом - кремнеземом SіО2 і виді­ляється у шлак 2FеО2 SіО2.

На другому - (2-3 год.) окислюються сульфіди міді та відновлю­ється мідь:

2Сu2S + 3О2 = 2Сu2О + 2SО2. Сu2S + 2Сu2О = 6Сu + SО2.

Рис. 3.8. Конвертер для плавки чорнової міді

Виплавлену мідь називають чорновою тому, що вона містить до 1,5 % домішок. Для очистки від домішок чорнову мідь піддають вог­невому й електролітичному рафінуванню. При цьому слід звернути увагу на те, що рафінування міді здійснюється двома методами: вогневе та електролітичне рафінування.

Вогневе рафінування полягає в окисленні домішок у відбивних печах при продуванні чорнової міді повітрям. При цьому кисень повітря сполучається з міддю й утворює оксид міді Сu2О, який потім реагує з домішками металів (Ме) та одночасно окислює сірку:

Сu2О + Ме = 2Сu + МеО. Сu2S + 2Сu2О = 6Сu + SО2.

Після цього мідь розкислюють - відновлюють Сu2О, перемішую­чи дерев’яними жердинами. Бурхливе виділення парів води та вугле­водів сприяє видаленню газів і відновленню міді:

4Сu2О + СН4 = 8Сu + 2Н2О + СО2.

Після вогневого рафінування чистота міді досягає 99-99,5 %.

Електролітичне рафінування застосовують для утворення міді чистотою до 99,95 %. Електроліз проводять у спеціальних ваннах. Анодами є пластини з чорнової міді розміром 1х1 м, завтовшки 50 мм, катодами - листи завтовшки 0,5 мм з чистої міді, електролітом - водя­ний розчин сірчаної кислоти та сірчанокислої міді.

При проходженні струму напругою 2-3 В і щільністю 100–400 А/м2 анод розчиняється, мідь переходить у розчин у вигляді катіонів, які по­тім розряджаються на катодах і відкладаються шаром чистої міді. При цьому домішки осідають на дно ванни у вигляді шламу. Іноді в шламі міститься до 35 % Аg, 6 % Sе, 3 % Fе, 1 % Аu та інших цінних елементів. Тому шлами переробляють з метою вилучення цих елементів.

Завершальним у вивченні теми є розгляд технології електроліти­чного добування цинку з цинкових руд (сульфідів цинку) та технології отримання магнію та титану. Вивчаючи цю тему, доцільно розглянути особливості розрахунків матеріальних потоків (матеріальних балансів) технології залежно від стадії технологічного процесу, а також класи­фікацію кольорових металів.

Важливим питанням при вивченні даної теми є питання корозії металів і способи боротьби з нею, а також технологія порошкової металургії.

Ці питання доречно підготувати у вигляді доповідей або рефератів.





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...