Главная Обратная связь

Дисциплины:






Методичні рекомендації щодо вивчення теми. При вивченні даної теми важливо мати загальне уявлення про су-часний стан і перспективи розвитку галузі машинобудування в Україні взагалі та технології



При вивченні даної теми важливо мати загальне уявлення про су-часний стан і перспективи розвитку галузі машинобудування в Україні взагалі та технології механічної обробки різанням зокрема.

Розгляд теми слід почати з розгляду основних особливостей ма-шинобудування. Необхідно відзначити, що сьогодні машинобудування є провідною галуззю промисловості. Від рівня розвитку машинобудуван-ня залежить технічний прогрес усіх інших галузей. Основними галузями машинобудування є: важке машинобудування, верстатобудування, енер-гетичне, сільськогосподарське, медичне, автотранспортне тощо.

Сировиною для виробництва продукції машинобудування є метали, сплави, пластмаси, гума та інші конструкційні матеріали, з яких вигото-вляють деталі, тобто найпростіші складові частини машин, обладнання тощо.

Складові частини машин виготовляють литтям, застосуванням тис-ку (кування, штампування тощо), зварюванням, різанням.

Зверніть увагу на те, що в машинобудуванні важливе значення на-лежить технології виготовлення окремих деталей і складанню їх у вузли, механізми та вироби. Виготовлення деталей, машин і виробів з конс-трукційних матеріалів полягає в наданні їм певної форми, точності роз-мірів і шорсткості поверхні. Під час складання деталі закріплюють, щоб забезпечити відповідне положення, встановлене кресленням, та якість з’єднання.

Далі слід дати визначення технологічного процесу, технологічної операції, робочого ходу та допоміжного ходу. Так, стосовно умов ма-шинобудівного виробництва технологічний процес – це частина виро-бничого процесу, що включає послідовну зміну розмірів, форми, зов-нішнього вигляду або внутрішніх властивостей предмета виробництва та їх контроль.

Технологічна операція (ТО) – це закінчена частина технологічного процесу, що виконується безперервно на одному робочому місці над одним або декількома одночасно оброблюваними виробами або ви-робами, що збираються одним або декількома робітниками.

Технологічна операція є основною одиницею виробничого плану-вання й обліку. На основі операцій:

• визначається трудомісткість виготовлення виробів і встановлюються норми часу і розцінки;

• задається необхідна кількість робітників, устаткування, пристосу-вань та інструментів;

• визначається собівартість обробки;

• виробляється календарне планування виробництва;

• здійснюється контроль якості та термінів виконання робіт.

Робочий хід – це закінчена частина технологічного переходу, що складається з одноразового переміщення інструмента щодо заготівки, в результаті чого змінюється форма, розміри, якість поверхні та влас-тивості заготівки.

Допоміжний хід – це закінчена частина технологічного процесу, що складається з одноразового переміщення інструмента щодо заготі-вки, що не приводить до зміни форми, якості поверхні та властивостей заготівки, але необхідного для підготовки робочого ходу.



Далі, вивчаючи технологічні процеси машинобудування, слід зу-пинитися на розгляді технологічних процесів виготовлення заготівок.

Заготівки – напівфабрикати, за формою і розмірами близькі до деталі. Заготівки одержують шляхом лиття, кування, штампування, пре-сування, прокатування, зварювання та іншими способами. Вибір спо-собу виготовлення заготівок залежить від складності конструкції деталі, вимог до її якості, матеріалу, з якого вона виготовляється, а також його ефективності. За допомогою деяких способів (наприклад, точне лиття) отримують заготівки, дуже близькі до готових деталей, які вимагають лише незначної (чистової) подальшої обробки.

Сьогодні близько 40 % заготівок для машин (за масою) виготов-ляють за допомогою лиття. Для окремих машин цей показник значно вищий (для тракторів – 60 %, текстильних машин – 78 %, металоріза-льних верстатів – 80–85 %).

Суть ливарного виробництва полягає в тому, що фасонні заготівки, (іноді деталі) виготовляють шляхом заливання розплаву в ливарні форми, порожнини яких за розмірами і конфігурацією відповідають цим заготівкам.

Литтям виготовляють заготівки різних конфігурацій, розмірів і ма-си з різних металів і сплавів (чавуну, сталі, міді, алюмінію, сплавів цих металів), пластмас, кераміки, скла, гуми та інших матеріалів. Зверніть увагу та те, що лиття є простим, дешевим, інколи навіть єдиним спо-собом формоутворення, а точні способи лиття дають змогу одержувати

заготівки дуже точних розмірів і малої шорсткості поверхні, іноді вже готові деталі.

У машинобудуванні застосовують різні способи виготовлення за-готівок литтям: лиття в піщано-глиняні форми, кокіль та оболонкові форми, відцентрове лиття, електрошлакове лиття під тиском та ін.

Загальна технологія виготовлення відливків охоплює такі процеси: підготовку ливарних матеріалів і виплавляння ливарних сплавів; вигото-влення форм та їх підготовку; заливання форм розплавом; звільнення відливків від форм; очищення відливків та їх контроль.

Зважте, щоб отримати якісні відливки треба мати такі ливарні сплави, які б відповідали таким властивостям: добра рідкотекучість (здатність добре заповнювати форму), невелика усадка, незначна лік-вація (неоднорідність хімічного складу в різних частинах відливка). Для виплавляння ливарних сплавів використовують ливарні печі (для чавуну – вагранки; для сталі – конвертери, мартенівські, електричні печі; для кольорових металів та їх сплавів – електричні печі). Іноді вико-ристовують попередньо виплавлені метали і сплави: їх переплавляють і використовують для заливання.

Далі, розглядаючи це питання, ознайомтесь з технологією лиття в піщано-глиняні форми, лиття в кокіль, лиття під тиском і відцентрово-го лиття. Зверніть увагу на їх особливості та техніко-економічні пока-зники.

До способів виготовлення заготівок і виробів під тиском належать технологічні процеси одержання заготівок, напівфабрикатів і готових виробів (деталей) із чорних і кольорових металів та сплавів шляхом деформування в холодному або гарячому стані. Обробляють тиском і неметалеві матеріали (пластмаси, склопластики, порошки металів, кера-мічні матеріали тощо). Цей спосіб ґрунтується на пластичності матеріа-лів, тобто на їх здатності за певних умов набувати під дією зовніш-ніх сил залишкових деформацій. При цьому тіло змінює свою форму і зберігає її надалі.

Основними способами обробки металів тиском є прокатування, волочіння, пресування, вільне кування і штампування.

Прокатуванням називається процес, при якому виливок або заго-тівка деформується обертовими валками прокатного стану. При цьому довжина і ширина заготівки збільшується, а товщина зменшується. Внаслідок цього одержують готові вироби або заготівки для подальшої обробки вільним куванням, штампуванням, волочінням, пресуванням або різанням. Прокатують близько 80 % сталі та більше половини ко-льорових металів і сплавів. Для одержання потрібного профілю заго-тівки прокатування здійснюють багаторазово.

Інструментом для прокатування є валки. Вони можуть мати глад-ку, ступінчасту, рівчакову (калібровану) поверхню (рис. 1 додатка Ф). Обладнанням для прокатування є прокатний стан.

У процесі волочіння заготівки протягують через отвір, внаслідок чого збільшується довжина і зменшується поперечний переріз виробу (рис. 2 додатка Ф). Заготівками для волочіння є прокат (прутки, труби, дріт) і пресовані вироби (прутки, труби). Зверніть увагу, що заготівки у процесі волочіння перебувають найчастіше в холодному, рідше – гаря-чому стані. При волочінні також зменшується діаметр цих заготівок, поліпшується їх якість.

Інструментом для волочіння є волочильна дошка (волока, мат-риця), в якій зроблено один або декілька отворів, їх ще називають вічками або фільєрами (рис. 3 додатка Ф).

У процесі пресування метал або конструкційний матеріал (заго-тівка) під тиском пуансоном переміщається з контейнера через отвір певного поперечного перерізу в матриці. Отвори в матриці можуть мати форму, яка відповідає поперечному перерізу виробів. Заготівками для пресування є прокатні заготівки, нарізані зі сталі, кольорових ме-талів і сплавів. Усі метали і сплави, крім свинцевих, мають пресуватися гарячими. Обладнанням для пресування є горизонтальні та вертикальні гідравлічні преси.

Пресуванням виготовляють дріт з найменшим діаметром 5 мм, прутки діаметром 5–250 мм, труби із зовнішнім діаметром 200–400 мм і найменшою товщиною стінки 1,25 мм, кутники, швелери та багато інших складних спеціальних профілів і інші вироби. Пресуванням виго-товляють вироби з міді, алюмінію, цинку, свинцю, магнію та їх сплавів, а також сталі.

Одним з найдавніших способів обробки тиском, за якого обробка пластичних металевих матеріалів здійснюється статичним або динамі-чним тиском, називається вільним куванням. При куванні заготівка формується під дією молота або преса.

Вихідними заготівками при куванні є виливки, прокат, пресовані вироби. Вироби після кування називають поковками, вони мають різні форми, розміри і масу – від дрібних до дуже великих (турбінні дис-ки, вали гідрогенераторів, деталі гідротурбін, колінчасті вали судових двигунів, валки прокатних станів тощо).

Основними операціями вільного кування є осаджування, висаджу-вання, протягування (з оправкою і без оправки), прошивання отворів, рубання, гнуття, скручування, зварювання тощо.

Кування заготівок у стальних формах (штампах) називають штам-пуванням. Штампування буває двох видів: гаряче і холодне. При засто-суванні гарячого методу заготівки перед штампуванням нагрівають,

холодного – їх штампують без нагрівання. Крім того, штампування поділяють на об’ємне і листове

Обємне штампування дає змогу деформувати заготівку по всьому об’єму. Метал тече в порожнині штампа, утворюючи заготівку потріб-ної форми. Таким способом можна виготовляти дуже складні вироби.

Листове штампування – процес одержання виробів або заготівок з листового матеріалу. Листовим штампуванням одержують деталі ав-томобілів, літаків, вагонів, мотоциклів та ін. Це високопродуктивний і прогресивний процес.

Інструментом для штампування є штамп. Він придатний лише для однакових поковок (одного профілерозміру чи однієї операції). Штампи виготовляють з високоякісних інструментальних сталей. Вони складаються з двох частин – рухомої та нерухомої, в котрих є поро-жнини (рівчаки).

Обладнанням для штампування є молоти, преси, кувальні машини. Гаряче штампування здійснюють на пароповітряних фрикційних моло-тах, кривошипних, фрикційних і гідравлічних пресах, горизонтально-кувальних машинах, листове – на гідравлічних і механічних пресах.

Вивчаючи технології виготовлення заготівок і виробів тиском, зверніть увагу на їх техніко-економічні показники, переваги та недо-ліки, а також шляхи вдосконалення цих технологічних процесів.

Обробка заготівок. Важливим питанням при вивченні даної теми є технологічні процеси обробки заготівок.

Обробка заготівок – важливий етап у процесі виготовлення ма-шин, адже до деталей ставлять високі вимоги щодо їх якості (точності розмірів і шорсткості поверхонь). Для обробки заготівок найчастіше застосовують механічну обробку (різанням і пластичним деформуван-ням), електрофізичні та електрохімічні способи обробки. З метою на-дання деталям відповідних якісних характеристик їх часто піддають термічній і хіміко-термічній обробці, захищають від корозії.

Для обробки заготівок деталей машин застосовують: механічну обробку різанням, обробку пластичним деформуванням без зняття стружки, обробку з використанням хімічної, електричної, променевої, світлової та інших видів енергії. Доволі прогресивними є комбіновані способи.

З усіх способів обробки найпоширенішими є способи обробки за-готівок різанням. Сьогодні на машинобудівних підприємствах метало-різальні верстати становлять 50–80 % від загальної кількості обладнан-ня. Частка обробки виробів цим способом становить близько 35 %, а отже, такі показники впливають на темпи розвитку машинобудування.

Вивчаючи різні способи обробки заготівок, акцентуйте увагу на технології обробки заготівок різанням.

Обробка різанням – процес, при якому із заготівки (відливки, по-ковки) зрізують шар металу з метою одержання деталі певної геомет-ричної форми, точності розмірів і шорсткості поверхонь. Шар металу, що зрізується, називають припуском на механічну обробку.

Припуск на обробку має бути оптимальним, оскільки впливає як на якість деталі, так і на її собівартість.

Механічну обробку різанням проводять на металорізальних верс-татах за допомогою металорізальних інструментів.

Розглядаючи технології різання, слід насамперед зупинитися на особливостях основних способів різання: точіння, свердління, фрезу-вання, стругання, протягування, шліфування (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Схеми основних способів різання

Різання проводять на верстатах за допомогою різальних інстру-ментів (різці, свердла, зенкери, розвертки, мітчики, плашки, фрези, про-тяжки, шліфувальні круги тощо), а також використовують нові способи: електроіскровий, анодно-механічний, хіміко-механічний, електрохімі-чний, ультразвуковий тощо. У процесі різання із заготівки зрізують шар матеріалу у вигляді стружки.

Фрезування застосовується тоді, коли заготівку подають у нап-рямі обертання фрези. При цьому кожний зубець фрези зрізує стружку,

товщина якої зменшується від найбільшої до нуля. Цей спосіб забез-печує більшу стійкість фрези, меншу шорсткість поверхні та затрати енергії (рис. 5.1б).

Струганням називають спосіб оброблення плоских поверхонь за-готівки за допомогою різця. Головним рухом за цього способу (рис. 5.1г) є зворотно-поступальне переміщення інструмента або заготівки.

Протягуванням називають спосіб оброблення зовнішніх і внутрі-шніх поверхонь заготівки за допомогою протяжки. Це дуже продук-тивний спосіб різання, який забезпечує високу точність розміру та малу шорсткість обробленої поверхні (рис. 5.1д). Головним рухом є поз-довжнє переміщення інструмента, а рух подачі відсутній.

Шліфуванням називають спосіб оброблення поверхонь заготівки за допомогою шліфувальних кругів з метою досягнення точніших роз-мірів і зменшення шорсткості поверхні. Найпоширеніші способи шліфу-вання: кругле зовнішнє (рис. 5.1є), кругле внутрішнє для оброблення отворів і пласке (рис. 5.1ж) для оброблення площин.

Головним рухом у ході шліфування є обертання інструмента. Рух подання переважно комбінований і складається з кількох рухів. Наприклад, у процесі круглого зовнішнього шліфування – це обертан-ня заготівки навколо своєї осі, поздовжнє переміщення заготівки щодо інструмента та поперечне переміщення інструмента щодо заготівки.

До основних елементів режиму різання належать глибина різання, величина подачі та швидкість різання. Розгляньте їх на прикладі точіння.

При розгляді цього питання зверніть увагу на те, що в процесі рі-зання металів близько 95 % механічної роботи, деформації та тертя перетворюється на теплоту, яка розподіляється між стружкою, заготі-вкою та інструментом. Чим більше теплоти поглине стружка, тим менше залишиться для заготівки та інструмента. Відповідно розміри деталі будуть більш точними, а інструмент довговічнішим.

Щоб зменшити температуру в зоні різання, використовують мас-тильно-охолодні рідини (МОР). Використання МОР дає змогу збіль-шити швидкість різання та зменшити шорсткість обробленої поверхні. Мастильно-охолодні рідини поділяють на дві основні групи: охолодні та мастильні.

До охолодних рідин належать водні та мастильні емульсії тощо. Найкращу охолодну здатність мають водні емульсії, які виготовляють розчиненням у воді мила, кальцинованої соди, бури, нітрату натрію тощо. Вони поліпшують змочення поверхні заготівки водою і сприя-ють утворенню оксидних плівок на поверхні виробів, які захищають останні від корозії.

Мастильні емульсії отримують додаванням до води 1,5–10 % мі-неральних мастил. Щоб запобігти злиттю крапель мастил у суцільний шар-плівку на поверхні води, до мастильних емульсій додають ему-льгатори. Мастильні емульсії є проміжними між охолодними та мас-тильними рідинами.

Найчастіше на машинобудівних підприємствах використовують мастильні рідини і мінеральні мастила з додаванням до 30 % олії. Для покращення мастильних властивостей замість олії додають олеїнову кислоту, сірку, гас тощо. Мастильні рідини мають добру мастильну здатність, але погану охолодну.

Сьогодні на деяких підприємствах у технологічних процесах різан-ня для охолодження, крім рідин, використовують гази (азот, стиснене повітря, вуглекислоту тощо).

Продовжуючи розгляд цього питання, необхідно розглянути су-часні технології різання, які застосовуються у сучасному машинобуду-ванні та інших галузях промисловості при обробці твердих і надтвердих сплавів, напівпровідникових матеріалів, скла, кварцу, рубіну, алмазів тощо. Виготовляти вироби (деталі) з цих матеріалів механічним різан-ням дуже важко, а іноді неможливо внаслідок їх значної твердості та крихкості. Для виготовлення деталей з цих матеріалів використовують хімічні, електричні, ультразвуковий, плазмовий, лазерний та інші спосо-би різання. Ці способи різання ґрунтуються на використанні електрич-ної, хімічної, звукової, світлової та інших видів енергії. У разі застосу-вання цих способів різання інструмент не тисне на заготівку, а це дуже важливо в процесі оброблення крихких матеріалів. Крім того, їх легко автоматизувати. Зазвичай ці способи використовують у процесі вироб-ництва штампів, прес-форм, лопатей турбін, електронної апаратури, отворів у волоках тощо.

Крім вищезазначених способів обробки заготівок різанням, варто ознайомитися з термічною і хіміко-термічною обробкою заготівок і деталей, технологією одержання зварних з’єднань і технологічними процесами паяння, клепання, клеєння. Особливу увагу зверніть на сут-ність цих технологічних процесів, їх ролі в машинобудуванні, техніко-економічних показниках, шляхах вдосконалення технологій обробки заготівок і деталей.

Важливою складовою в технології машинобудування є технологі-чний процес складання машин.

Складання є кінцевою стадією у виробничому процесі. Обсяг скла-дальних робіт значний і характеризується великою трудомісткістю, яка для великих машин становить 40–60 % від загальної трудомісткості ма-шини. Час на складальні роботи порівняно з часом механічної обробки

для різних типів виробництв різний: для одиничного і дрібносерійного виробництва – 40–50 %, для середньосерійного – 30–35 %, для велико-серійного – 20–25 %, для масового – менше 20 %.

Технологічний процес складання полягає у з’єднанні деталей у вузли, вузлів і окремих деталей – у механізми, а все разом – у машину. У результаті цього всі роботи складального процесу розподіляють на окремі послідовні стадії: складання вузлів, агрегатів, механізмів і за-гальне складання. На кожній стадії технологічний процес складання розподіляють на окремі послідовно виконувані операції.

Технологічний процес складання (як і механічної обробки) прое-ктується. Основою для цього є: складальні та загальні креслення вузлів і виробів; технічні умови на прийняття і випробування виробів; вироб-нича програма підприємства; специфікація вузлів і деталей, що надхо-дять для складання. Після виконання проектних робіт оформляють від-повідну документацію – технологічні карти, схеми, графіки, карти норм часу та ін.

Попередньо вивчають конструкцію машини, технічні умови на її прийняття і випробування, потім розробляють схему складання, що визначає взаємозв’язок і послідовність з’єднання окремих елементів, ву-злів, механізмів машини. Розробляють графічну схему (для наглядного уявлення і виконання процесу).

Усі роботи складального процесу розбивають на окремі послідовні стадії: складання вузлів, механізмів, агрегатів, машини. Загалом скла-дання розподіляють на два типи: вузлове і загальне.

У процесі складання виконують слюсарні, складальні, випробу-вальні та малярні роботи. Якість складальних робіт значною мірою ві-дбивається на продуктивності, надійності та довговічності машин. Робо-ти, пов’язані із складанням машин, проводять у складальних, частково механічних цехах, які визначають темп і напрямок роботи всіх оброб-лювальних і заготівельних цехів заводу, особливо в потоковому і ав-томатизованому виробництвах.

Продовжуючи розгляд процесу складання машин, акцентуйте увагу на способах складання машин і формах їх організації. Сьогодні в техно-логічних процесах складання машини застосовують три способи: повної взаємозамінності, неповної взаємозамінності та індивідуального підга-няння. В основі вибору способу складання лежить точність виготовлен-ня складових елементів машин: деталей, вузлів тощо.

Так, наприклад, у процесі складання способом повної взаємоза-мінності використовують деталі, виготовлені з відповідною точністю, а тому вони не потребують додаткового оброблення перед з’єднанням

у вузли. Такий спосіб складання застосовують у великосерійному та масовому виробництвах.

Складання способом неповної взаємозамінності здійснюється шля-хом з’єднання з необхідною підгонкою деталей або вузлів за рахунок попереднього підбирання їх за розмірами. Якщо деталі чи вузли, при-значені для складання, групують за розмірами, то такий спосіб скла-дання називають складанням за способом групового підбирання. У разі індивідуального підбирання за розміром місця розміщення деталі шу-кають деталь відповідного розміру.

За способом індивідуального підганяння складання полягає в то-му, що для досягнення відповідної посадки деталі після виготовлення дооброблюють ручним способом для отримання певної форми, розмірів і шорсткості поверхні. Цього досягають шліфуванням, розвертанням, притиранням тощо. Такий спосіб складання застосовують в одиничному та малосерійному виробництвах.

За формами організації складання розподіляють на стаціонарне і рухоме.

Стаціонарне складання проводиться в експериментальних цехах бригадою фахівців, які виконують різні операції. До місця складання подають усі деталі, вузли та інструменти, необхідні для складання та доведення деталей до необхідного розміру. У процесі стаціонарного складання деталі не обов’язково мають бути взаємозамінними. Цей вид складання малопродуктивний. Його застосовують при одиничному і малосерійному виробництвах.

У ході рухомого складання основна деталь майбутнього виробу послідовно переміщується від одного місця праці до іншого. На кож-ному місці виконують певну складальну операцію. Місця праці осна-щені пристроями та інструментами, необхідними для виконання цих операцій. Виріб, який складають, переміщується за допомогою транс-портних засобів – роликових конвеєрів, візків, транспортерів тощо. Вибір транспортного засобу залежить від виду виробу, який склада-ють. Рухоме складання застосовують у масовому та великосерійному виробництві.

Слід відзначити, що для здійснення рухомого складання повинні виконуватись такі умови: повна взаємозамінність деталей, вузлів; пев-на кількість робітників, інструментів і деталей на місці праці. Без ви-конання цих вимог не можна організувати рухомого складання.

Крім того, слід пам’ятати, що рухоме складання потокове. Техно-логічний процес цього виду складання розподіляють на операції, для ви-конання яких потрібний приблизно однаковий час, що відповідає такту

складання. Переміщення виробу на конвеєрі може бути періодичним або безперервним.

У ході періодичного переміщення виробу складальну операцію виконують під час зупинки конвеєра. Конвеєр зупиняється на час ви-конання операції. Такт складання дорівнює тривалості зупинки конве-єра на виконання операції та часу, протягом якого виріб переміщується від одного місця праці до іншого.

У разі безперервного переміщення виробів робітник виконує опе-рацію в процесі переміщення транспортного засобу, наприклад, кон-веєра. Швидкість руху конвеєра має бути такою, щоб робітник зміг виконати операцію на місці праці, тобто такт складання має дорівню-вати часу виконання операції.

У ході рухомого складання переміщення виробів можна сполуча-ти з виконанням інших операцій, наприклад з миттям, висушуванням, фарбуванням тощо.

Продукція, отримана внаслідок рухомого складання, є якіснішою і має меншу собівартість. Продуктивність складальних цехів і дільниць вища порівняно зі стаціонарним складанням. Крім того, скорочується планування, облік і керування виробництвом.

Далі при вивченні цих виробництв зупиніться на розгляді питань механізації та автоматизації технологічних процесів. Сьогодні в маши-нобудуванні більшість складальних робіт (60–80 %), на жаль, викону-ються ручним способом. Для зменшення його частки потрібно підви-щити ступінь взаємозамінності; уніфікувати елементи та конструкції деталей машин і вузлів; механізувати й автоматизувати процеси скла-дання. Взаємозамінність і уніфікація дають значний ефект під час скла-дання. Крім того, вони є передумовою для впровадження механізації окремих операцій та автоматизації всього складального процесу.

Наприклад, у серійному виробництві для механізації окремих опе-рацій застосовують пневматичні та електричні дрилі для виготовлення невеликих отворів на місці, механічні терпуги, переносні полірувальні машини тощо. При великосерійному та масовому виробництві широко застосовують муфтозакручувачі (муфтоверти).

Для транспортування великих деталей і вузлів застосовують мос-тові крани тощо. До місць складання деталі подають на підвісних кон-веєрах, у деяких випадках з автоматичним адресуванням вантажів. При потоковому складанні застосовують ланцюгові конвеєри.

Автоматизація окремих операцій і технологічних процесів дає можливість значно збільшити продуктивність праці, забезпечити на-лежну якість продукції, ліквідувати важку малопродуктивну ручну працю. У наш час уже застосовують автоматичні складальні лінії на

автомобільних заводах, підприємствах радіотехнічної промисловості, точної механіки, сільськогосподарського машинобудування. Проте рі-вень автоматизації складання відстає від рівня автоматизації інших технологічних процесів.

Перспективним напрямком удосконалення складання є створення та впровадження на підприємствах роботів-складальників, особливо під час виконання монотонних робіт.

Кінцевою стадією складання машин є контроль і випробування виробів. Контроль проводять у процесі складання окремих вузлів і після складання всього виробу. На машинобудівних підприємствах викону-ють вибірковий і обов’язковий контроль. Відповідальні вузли підляга-ють обов’язковому контролю. Від якості їх складання залежать основні експлуатаційні показники виробів (продуктивність, надійність, довго-вічність тощо).

Після перевірення окремих з’єднань і вузлів машина проходить випробування. Перевіряють роботу машини та взаємодію всіх механі-змів, а також потужність, продуктивність і точність. Отже, випробу-ванням машин є перевірка параметрів, які отримала машина в процесі виготовлення. Випробування проводять з навантаженням і без нього. Вибір способу випробування залежить від виду, призначення та обсягу випуску машин.

Випробування без навантаження проводять з метою перевірки ро-боти механізмів. Випробування з навантаженням проводять для з’ясу-вання роботи машини за умов експлуатації. При цьому способі випро-бування для машини створюють умови, близькі до умов експлуатації.

Машини спеціального призначення або дослідні зразки випробо-вують на продуктивність. У процесі випробовування з’ясовується, чи відповідає продуктивність виготовленої машини вимогам замовника.

За результатами випробувань виписують паспорт і роблять висно-вок про якість виробу.

Для фахівців-економістів, що працюють у галузі машинобудування, важливо вміти економічно обґрунтовано вибрати раціональні способи виготовлення деталей машин, які можна зробити на підставі техніко-економічних розрахунків шляхом порівняння різних варіантів техно-логічних процесів. Тому, вивчаючи дану тему, зупиніться на розгляді основних принципів техніко-економічної оцінки ефективності різних технологічних процесів шляхом порівняння найбільш загальних пока-зників, таких як: коефіцієнт використання матеріалів, питомі втрати матеріалів (кг) на одиницю продукції, собівартість виробу (деталей), трудомісткість окремих складальних операцій і трудомісткість скла-дання виробів; коефіцієнт трудомісткості складального процесу тощо.





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...