Главная Обратная связь

Дисциплины:






Навантажувальна діаграма приводу молоткової дробарки при ручномузавамт аженні



Подрібнювальні барабани і механізми подачі иодрібнювачів ранніх розробок (КДУ-2, "Волгарь-5", РСС-6 та ін.) приводяться в дію від одного двигуна, тому кінематичні схеми цих машин досить складні (рис. 65 а). Моменти зрушення таких машин можуть бути значно більшими за величину

М0, аїх механічні характеристики на холостому ходу мають вигляд,

наведений на рис. 65 б.

Конструкцією машин пізніших розробок (ДБ-5, ДКМ-5, ИРТ-Ф-80, ИКБ-Ф-700, ИКМ-Ф-10 та ін.) передбачено індивідуальний привід кожного робочого органу (рис. 66 а, 67 а ), завдяки чому момент зрушення подрібнювального барабана близький до значення (рис. 66 б, 67 б).

Для подрібнення фуражного зерна в господарствах доцільно застосовувати дробарки ударно-відцентрової о принципу дії: типу УМК-Ф-2 і ДЗ-Ф-2, які випускаються промисловістю. Порівняно з дробарками КДУ-2 і ДБ-5 вони витрачають відповідно на 15 і 48% енергії менше.

Режим роботи иодрібнювачів тривалий, зі змінним навантаженням. І Іавантажувальні діаграми мають випадковий характер. Зміна навантаження в часі залежить від ступеня однорідності та величини подачі перероблюваного продукту на подрібнювальний барабан. У машин з ручним завантаженням навантажувальна діаграма мас різко змінний характер (рис. 68). Різні коливання навантаження спричиняють до зміни швидкості, внаслідок чого знижується продуктивність, погіршується якість вихідного продукту (особливо у зернодробарок), збільшуються енерговитрати. Для вирівшовання навантаження на двигун використовують регулятори. Останні регулюють завантаження у функції струму, ковзання або моменту.

Потужність, споживана иодрібнювачами кормів, витрачається на

 

 

 

 

За відомими розмірами живильника і параметрами різального зусилля різання знаходять так:

sm.r де q—питоме зусилля, достатнє для збудження процесу грубих кормів становить 14-20 кН/м, для зелених приблизні нижче;

х - кут защемления різального апарату (х =20-50°); а—висота горловини живильника, м. Для соломосилосорізок з подрібнювальними апаратами

типу потужність різання Рг, кВт, можна знайти з виразу

nqASR,,n,

де q - питоме зусилля, кн/м (для соломи — 3,5 - 9; тр листостеблової маси соняшника - 6 — 10);

AS -довжина активної частини леза ножа, м;

Л- - радіус барабана, м;

п(> — частота обертання барабана, об/хв.

Потужність подачі Р7 залежить від тилу живильника та ви ваного матеріалу. Експериментально встановлено, що пот приводу живильників приблизно дорівнює 1/3 потужності багатьох подрібнювальних машинах механізм подачі приводит

окремого двиїуна, тому для них у формулі (2.4.!) потужність Потужність холостого ходу, Вт, визначається з рівняння



де М,.,. - момент холостого ходу, II • м, при номінальні

обертання сотм, рад/с.

Момент холостого ходу знаходять з даних винробуї (габл. 35).

З досвіду експлуатації різних кормоприготувальш переробки різноманітних кормів експериментально визначені т енергії на подрібнення (табл. 36). Користуючись цими дан орієнтовно визначати споживану потужність машини з подібні» органами за умовою

r = Qq,

де Q - продуктивність машини, кг/с; q - питомі затрати енергії, кДж/кг.

 

 

 

 

Таблиця 36 Питомі затрати енергії на подрібнення кормів машинами з різними подріблювальними апаратами

 

 

Подрібиювач Питома Подрібиювач Питома
  енерго-   енерго-
  ємність,   ємність,
  КДж/кг   КДж/кг
Подрібнювані   Подрібнювані стебло-
коренебуль-   вих кормів  
боплодів   Пастовиготовлювач 8-10
Коренерізка:   Штифтовий  
дискова 0,8-0,13 подрібиювач 6-12
відцентрова Коренетерка 0,9-1,4 Соломосилосорізка з  
1,1-1,5 ножовим різальним  
Пастовиготовл юпач: 2,5-3,3 апаратом при  
штифтовий 3,6-4,4 подрібненні:  
молотковий 3,5-4,2 соломи 4,7-6,5
  зеленої маси 1,2-2,6

При виборі двигуна за потужністю спочатку за формулами 2.4.1 чи 2.4.9 або за аналогією з подібними машинами розраховують необхідну потужність, споживану машиною у найважчих з можливих експлуатаційних режимів, і вибирають електродвигун за умовою:

^,,,,„^(1,1-1,3)-^

і порівнюють з номінальним

(2.4.10)

де і)тр -ККД передачі.

Вибраний двигун встановлюють на машину і при номінальному її завантаженні самописним амперметром записують навантажувальну діаграму І = f (t). За одержаною діаграмою визначають середнє Іс), або еквівалентне 7^,, значення сили сіруму струмом вибраного двигуна за умовами:

/„„„„ * /„, або /„„,,„„ >/,„„.

Робочі органи подрібнюваній кормів мають досить значний момент інерції, внаслідок чого тривалість пуску машини може досягати кількох десятків секунд. Для поліпшення умов пуску робочі органи комплектують електродвигунами з підвищеним пусковим моментом.

Дуже важливо при екешгуатації подрібшовачів слідкувати за тим, щоб робочі ножі були гострими. Затуплення ножів призводить до перевитрат електроенергії.

Алгоритми керування подріб* М10вачами передбачають автоматизацію

таких процесів:

• пуск електродвигуна;

• контроль рівня продуктів у чбункерах;

• регулювання завантаженню двигуна дробарки;

• необхідні блокування - мезс^анічні та електричні;

• надійний захист всіх елемев^д приводу;

• сигналізація про стан елементів приводу.

Електропривід вальцьових viainm,

Вальцьові машини витсористс^вукпъся в агрегатах для переробки зерна фуражних і продовольчих культур..

Робочими органами вальцьових машин є два циліндричних вальці однакового діаметра, що обертакг*-ься в протилежних напрямах назустріч один одному з різними або однако$аими коловими швидкостями. Гладенькі вальці, що обертаються з однакового, швидкістю, діють на зерно за принципом чистого стискання. Такі вальц£ використовують у плющилках для виготовлення пластівців із свіжозораного зерна підвищеної вологості або сухого зерна, підданого волого-тс^1ловій обробці.

Вальці з нарізними або глад-^нькими поверхнями, що обертаються з різними швидкостями, піддають зерно дії складної деформації-стиску і зсуву. Продукта подрібнення характеризуються високою рівномірністю з мінімальною кількістю пилової фракції. Такі вальці використовують у дробарках і вальцьових млинах.

Конструктивно вальцьові ідешини розрізняють: за кількістю пар вальців - з однією або двома Шарами; за характерними розмірами -діаметром і довжиною вальців.

Продуктивність однієї пара вальців Q, кг/с, визначається за пропуск­ною здатністю робочого зазору

6 = Ah» ж | (2.4.1 Г

де д - робочий зазор між Пальцями, м; L - довжина вальців, м;

v. -середня швидкість з^.риа в зоні подрібнення, м/с; у - об'ємна маса продук^ кг/м3;

є - коефіцієнт, що врахоНуЄ ступінь заповнення зерном робочоп зазору, а також можливе ковзацНя продукту. При переробці фуражной зерна є = 0,1-0,3.

Середня швидкість зерна Визначається з виразу де уш і vr -колові швидкості обертання відповідно швидкохідного і тихохідного вальців, м/с.

З виразу (2.4.11) витікає, що продуктивність машини лінійно залежить від швидкості обертання вальців. Ллє при значному збільшенні швидкості погіршується затягування зерна між вальці і продуктивність зменшується. Встановлено, що оптимальна швидкість робочої поверхні швидкохідного вальця 5 — 10 м/с, а тихохідного — 2—7 м/с.

Алгоритмом керування вальцьовими машинами передбачають запуск вальців без навантаження, а після їх розтну до усталеної швидкості - подачу зерна. Момент статичних опорів вальців, що обертаються вхолосту, зумовлю­ється в основному силами тертя, практично не залежить від швидкості обертання і знаходиться в межах 4—7% від момент)' при номінальному завантаженні.

Режим роботи електроприводів вальців тривалий із змінним наванта­женням. Навантажувальна діаграма Р a f(t) має випадковий характер. Причому через неоднорідність подрібнюваного матеріалу та нерівно­мірність подачі можливі значні коливання навантаження, зокрема й перевантаження.

Середня потужність, споживана одним вальцем на переробку мате­ріалу, орієнтовно визначається залежно від довжини вальця:

Р = р%, (2.4.13)

де р' - питома потужність, віднесена до одиниці довжини вальця, кВт/м, р'лёЩ -24, кВт/м;

Ц - довжина вальця, м. При відомій продуктивності пари вальців Q, т/год, потужність Р, кВт, необхідну дія приводу одного вальця, можна знайти також через питому енергоємність процесу q, кВт • год /т:

P = Qq. (2.4.14)

Експериментально визначено, що для плющилок q = 3-5 кВт • год /т, дробарок і млинів - 6-7 кВт • год /т. З наведеного видно, що енергоємність процесу досить висока. Причому при спрацюванні рифлів по висоті продуктивність машини знижується, внаслідок чого енергоємність зростає. На сільськогосподарських підприємствах широко використовують кормоприготувальні агрегати для плющення зерна П'3-3, ПЗ-З-ІІ, 113-6; у млинах та комбікормових-заводах - вальцові станки типів ЗМ, ЗС, ВМП. Для підсобних господарств розроблені плющилки зерна ПЗ-Т-0,1-1, ПЗ-Т-0,1-2.

Епектропривід машин для пресування кормів

Найпоширенішими стаціонарними установками для пресування кормів с комплекти обладнання для іранулювания і брикетування кормів, екструдери.

Гранули — це сипкі кормові компоненти, спресовані до щільності 800-1300 кг/м3, діаметром до 25 мм. Брикети - це спресовані до щільності 500-900 кг/м3 кормові суміші з включенням грубих кормів. Розміри брикетів більше 25 мм.

Головною машиною в комплекті обладнання для гранулювання і брикетування є брикетний прес або гранулятор. За принципом дії вони бувають вальцові, шнекові, плунжерні та матричні. Найрозповсюдженішими є матричні робочі органи, які складаються з матриці з пресувальними каналами і пресувальних вальців. Процес ущільнення в такому робочому органі відбувається так (рис. 69 а): у робочу зону, створену внутрішньою поверхнею матриці 2 і зовнішньою поверхнею вальця 5, подається матеріал 1, який спочатку стискується , а потім вдавлюється в канали 4. При їх заповненні опір просуванню матеріалу зростає, у зв'язку з чим тиск пресування збільшується і досягає максимального значення при повністю заповнених каналах. Коли тиск пресування дорівнюватиме силі тертя спресованого матеріалу об стінки каналів, він виштовхується. При зустрічі з ножем 3 пресований матеріал розділяється на окремі гранули або брикети.

1 Іривід матриці 4 (рис. 69 б) здійснюється від асинхронного двигуна 1 через еластичну муфту 2 та двоступінчастий циліндричний редуктор 3.

Технологія пресування вимагає, щоб спресовані корми знаходились у каналі матриці протягом 20-40 с За цей час у спресованому матеріалі в основному завершується релаксація внутрішніх напруг, внаслідок чого щільність і міцність гранул або брикетів залишаються високими. Таким чином, максимальна частота обертання матриці обмежується міцністю гранул, що виходять з її каналів. Мінімальна частота обертання повинна забезпечувати найкращий захват матеріалу і безперебійне надходження його до вальців, особливо при вертикальних матрицях.

Звідси випливає, що електропривід повинен забезпечувати стабільну швидкість обертання матриці навіть при зміні подачі вихідного матеріалу та його технологічних характеристик. Такі вимоги задовольняють асиїгхронні двигуни, в яких механічна характеристика в робочій зоні досить жорстка.

Для запобігання поломки деталей преси запускають при очищених від залишків корму камерах, тобто вхолосту. При цьому основними опорами є сила тертя, а механічна характеристика має вигляд наведений на рис. 69 б. Момент зрушення не перевищує номінального моменту машини.

Частота обертання робочих органів преса невисока, тому зведений до вала електродвигуна момент інерції системи визначається в основному моментом інерції його ротора.


Рис 69. Привідні характеристики иреса-гранулятора:

а - технологічна схема: 1 - корм; 2 - матриця; 3 - ніж; 4 - канал;

5 - валець; б - кінематична схема: 1 - електродвигун; 2 — муфта;

З - редуктор; 4 — матриця; в—механічна характеристика

Цим пояснюється те, що час запуску електродвигуна триває кілька секунд, а ступінь його нагрівання під час пуску невисокий. Ллє оскільки двигуни приводу пресів мають велику потужність, то для обмеження пускових струмів їх часто запускаюсь з перемиканням обмотки із "зірки" на "трикутник".

Режим роботи двигунів тривалий, із змінним навантаженням. Зусилля, які виникають у пресувальних органах, зумовлюються багатьма факторами, що можугь змінювати свій вплив протягом роботи машини (кількість і склад вихідного матеріалу, його вологість, температура маїриці та вальців тощо). Тому навантаження на валу двигуна коливаються в значних межах, включа­ючи і превантаження. З метою захисту електродвигуна від перегрівання схемою керування передбачають захисні апарати та амперметр для візу­ального котролю завантаження. За його показами оператор регулює подачу матеріалу на пресування. Крім того, у конструкції приводу преса передба­чена зрізна шпилька. При різких перевантаженнях преса остання зрізується, внаслідок чого розмикається контакт кінцевого вимикача, який подає команду на зупинку агрегата.

Наближено потужність приводу преса можна визначити через питому енергоємність процесу

P-Qq, (2.4.15)

де Q —продуктивність машини, кг/с;

q -питомі затрати електроенергії, кДж/кг. І іитома енергоємність процесу залежить від виду та складу пресованих кормів, розміру гранул та брикетів і за експериментальними даними знахо­диться в межах, кДж/кг:

• при гранулюванні трав'яного борошна-130-200;

• при граігулюванні комбікормів -45-60;

• при брикетуванні кормових сумішей-115-160.

• Крім пресувальних машин, до складу комплектів обладнання для ^анулювання і брикетування кормів входять ряд інших механізмів -гзатори, змішувачі, вентилятори, транспортери.

Електроприеід змішувачів кормів

• Змішування компонентів корму є завершальною операцією Приготування кормових сумішей. Для цього використовують змішувачі порційної або безперервної дії. У подрібнювачах-зміигувачах процес змішування суміщений з подрібненням одного або кількох компонентів.

• За призначенням установки поділяють на змішувачі сухих сипких (комбікормів), розсипних вологих та рідких кормів. За конструкцією робочих органів — на шнекові, лопатеві, барабанні, вібраційні, комбіновані. Для змішування рідких кормів застосовують циркуляційні, пневматичні та механічні пристрої. За організацією робочого процесу гихахувет поділяють на дві групи: з обертовою та нерухомою камерами. До першої групи відносяться барабанні горизонтальні, вертикальні та похилі змішувачі різного конетрукгивного виконання. До другої групи належать комбіновані змішу­вачі. Для сипких кормів застосовують шнекові, лопатеві та стрічкові мішалки; дня розсипних вологих (стеблових)—шнекові і лоиагеві; для рідких—турбінні

• пропелерні і лопатеві.

• Переміщення компонентів кормів всередині змішувальної ємності у більшості типів змішувачів пов'язане з використанням сил тертя між робо­чим органом і змішуваним матеріалом. Продуктивність таких установок прямо пропорційна швидкості руху робочого органу до того моменту, коли сила тертя робочого органу не зрівняється з силами тертя між компонентами корму. Після цього продуктивність починає зменшуватись, а енергоємність

• процесу зростає.

• Швидкість обертання робочих органів змішувачів не перевищує кількох десятків обергів за хвилину. Для їх приводу використовуються тихо­хідні електродвигуни та різні передачі: клинопасові, ланцюгові, циліндричні та черв'ячні редуктори, мотор-редукгори. Через низьку швидкість робочих органів зведений до вала електродвигуна момент інерції системи "електро­двигун - робоча машина" визначається в основному моментом інерції ротора двигуна. Ця обставина позитивно впливає на зменшення часу перехідних процесів у системі та нагрівання двигуна при пуску.

• Момент статичних опорів при запуску змінгувачів без навантаження зумовлюється силами тертя в підшипниках і передачах. Оскільки коефіцієнт терта спокою більший за коефіцієнт тертя руху, то момент зрушення мішалок дещо вищий за момент під час руху і механічна характеристика має вигляд

• (крива 1), наведений нарис.70.

У більшості випадків змішувачі, особливо порційні, запускаються під навантаженням. Наприклад, згідно з технологічною картою, мішалки змішувача С-12 треба пускати після завантаження корпусу на 1/3 його місткості. У цьому разі характер зміни моменту на валу інший (крива 2). Технологією приготування вологих сумішей із запарюванням у змішувачах типу СКО-Ф передбачаегься запуск мішалки після заливання в корпус визначеної кількості води. У такому випадку механічна характеристика (крива 3) мішалки маг. вентиляторний характер. Таким чином, вигляд механічної характеристики змішувачів при їх нормальному запуску залежить від організації технологічного процесу машини.

Проте при розрахунку електроприводів змішувачів кормів слід передбачити і зупинку робочих органів машини з повністю заповненою місткістю, наприклад, при спрацюванні апарата захисту. При цьому момент зрушення мішалок набагато перевищує момент статичних опорів при номінальній частоті обертання (крива 4).

Конкретні залежності визначаються аналітично або експериментально на конкретних машинах при певних видах кормосумішей.

Режим роботи електроприводів змішувачів безперервної дії тривалий зі змінним навантаженням. Величина навантажеїшя залежить від величини подачі компонентів у змішувач та їх якісних характеристик (вологості, величини, однорідності тощо). При нерегульованій подачі коливання навантаження можуть бути значними (рис. 71 а). Для вирівнювання навантаження використовують регулятори, що змінюють подачу продукту у функції струму двигуна (рис. 71 б).

Рис. 70. Загальний вигляд механічних характеристик змішувачів

кормів:

1 - при пуску вхолосту; 2 - ари пуску змішувача С-12; 3 - при пуску змішувача СКО-Ф; 4 —при hvckv повністю чипяптяжрилгп .,»«w.r,,™„..

• Потужність приводу змішувачів порційної та безперервної дії м< наближено визначити за формулою

P^Qq'i (2

• де Q -продуктивність змішувача, т/год;

а, - питома енергоємність процесу, кВт • год/т.

• Для порційних змішувачів <£.= 1,0—1,2 кВт -год/т, для змішуі

• безперервної дії q, = 0,5-0,8 кВт -год/т.

Рис. 71. Навантажувальні діаграми електродвигуна приводу нодрібнювача-змінгувача ИСК-3:

• а - без регулятора; б - з регулятором

• Для змішування і запарювання кормів найчастіше застосовую СКО-Ф-3, СКО-Ф-6-1, СКО-Ф-6-2, ЗС-6 (на свинофермах і комплексах 30, ИСК-ЗА (для ферм великої рогатої худоби).

Комплекти обладнання для приготування кормів

• Кормоцехи -складова частинатваршшицьких ферм і комплексів. 1 призначені для приготування кормових сумішей з різних видів кс місцевого виробництва з добавками спеціальних компонентів промисле виробництва із урахуванням раціонів годування і виду тварин.

• Основною складовою частиною кормоцеху є потокова лінія (Г! Кількість ГГГЛ, як правило, визначається кількістю видів перероблюв кормів: грубих кормів; коренебульбоплодів: жому; живильних розч мінеральних добавок; збору компонентів і змішування; видачі гог кормо суміш і.

• Набір машин та обладнання технологічної лінії залежить від ви, кількості худоби і виду перероблюваних кормів. Особливістю більн кормоцехів є застосування серійного обладнання витотовлюваного пре ловістіо.

Вологі кормосуміші для свиней готують за допомогою комплектів КЦС-6(Ю0,КЦС200/200, КС-24, КПО-150,К-С-1,7, К110-35,КПО-75таін.

• Кормоцехи ферм великої рогатої худоби комплектують обладнанням типівКЦК-5-1, КЦК-5-2, КОРК-15;вівцеферми-КЦО-15, КЦО-20.

• Для ферм на 200-400 корів одним з перспективних рішень є комбінована стаціонарно-мобільна схема приготування кормо сумішей. За такою схемою у цех доставляють тільки ті корми, які потребують додаткової обробки, а також концентрати. їх обробляють, змішують, вивантажують у пересувний кормороздавач-змішувач. При транспортуванні до тварин всі компоненти додатково змішуються.

• На підставі цих технологічних принципів розроблені типові проекти кормоириготувальних цехів для молочних ферм на 200-400 голів (проекти ТІЇ 810-6-33.13.87 і ГП 801-6-34.13.87). Застосування кормороздавача-змішувача ГСП-10 в агрегаті з трактором М'ГЗ-80 порівняно з кормоцехами КЦК-5-2 (ТО 801 -461) і роздачею кормів кормороздавачем КТУ-10 із тракто­ром МГЗ-80 дозволяє скоротити витрати сукупної енергії, матеріалізованої в машинах, у 4,1 разу, електроенергії-на 22850 кВт • год, рідкого падива-на 570 кгу розрахунку на 1000 т корму.

• Для виробництва комбікормів використовують комплекти обладнання ОКЦ-15, ОКЦ-30, ОКЦ-50.

• Привід машин у кормоцехах здійснюють від трифазних асинхронних електродвигунів з короткозамкненим ротором. Для приводу дозаторів використовують також регульовані електроприводи постійного струму з двигунами незалежного збудження. Схеми керування електроприводами розробляють із урахуванням вимог, що ставляться до електроприводів потокових ліній.

• Окрему групу складають комплекти обладнання для приготування вітамінного борошна, гранульованих та брикетованих кормів. Для приготування вітамінного борошна застосовують агрегати АВМ-0,65 Р, АВМ-1,5Б, АВМ-1,5Р, АВМ-3,0.

• Приготування вітамінного трав'яного борошна методом високотемпературного сушіння-ефективний спосіб консервування зелених кормів. При цьому забезпечуємся збереженість до 95% поживних речовин, що містиш рослини, поліпшується засвоєння організмом тварин поживних речовин.

• Краще зберігаються поживні речовини в зелених кормах штучного висушування в пресованому вигляді. У порівнянні з трав'яним борошном втрати каротину в гранулах зменшуються в 10, а протеїну - в 4-40 разів. Застосування гранульованих і брикетованих кормів у раціонах тварин дозволяє збільшити середньодобові надої молока на 7%, приріст молодняку великої рогатої худоби - на 10-20, свиней на відгодівлі на 10-15. птиці - на 11%.

Для граігулювання кормів застосовуються комплекта обладнання ОГМ-08А, ОГМ-0,8Б, ОГМ-1,5, ОГМ-1.5А і комплект обладнання для брикетування ОПК-2А.

Ф Питання для самоперевірки

1.3 яких операцій складається підготовка кормів до згодовування?

2.Які ви знаєте потокові лінії кормоприготувльних цехів?

3.На які групи поділяються кормоприготувальні машини залежно від типу робочого органу?

 

4.Особливості електропривода подрібнювачів кормів, які слід ураховувати при його проектуванні.

5.Як впливає швидкість різання подрібнювачів кормів наїх продук­тивність, якість одержуваного продукту та енергоємність процесу?

6.В якому режимі роботи працюють електроприводи подрібнювачів і який вигляд мають їх навантажувальні діаграми?

7.Послідовність вибору електродвигуна подрібнювана.

8.Яким чином здійснюють стабілізацію кутової швидкості робочих органів дробарки?

9.Чому тривалість пуску електродвигунів дробарок велика?

 

10.Як можна поліпшити умови пуску подрібнювачів?

11.Автоматизацію яких процесів у подрібшовачах передбачають алгоритми схем керування?

12.Які ви знаєте типи подрібнювачів кормів?

13.В якому режимі роботи працюють електроприводи вальцьових машин і який вигляд мають їх навантажувальні діаграми?

14.Що передбачає алгоритм керування вальцьовими машинами?

15.Призначення і типи машин і агрегатів, в яких використовуються вальці.

16.Як визначається потужність на привідному валу вальця?

17. Назвіть основні переваги іранульовапих і брикетованих кормів,
і 8. Як поділяються гранулятори за принципом дії?

19.Як можна обмежити пускові струми потужних двигунів пресів?

20.В якому режимі роботи працюють електроприводи пресів і який вигляд мають їх навантажувальні діаграми?

21.Особливості електропривода змішувачів.

22.Як визначити потужність приводу зміпгувачів?

23.Які ви знаєте типи змішувачів кормів?

24.Які ви знаєте комплекти обладнання кормоприіотувальних цехів?

25.Які ви знаєте комплекти обладнання для приготування концентро­ваних кормів?

26.Які ви знаєте комплекти обладнання для приготування вітамінного

 

 

Виконайте

 

Лабораторне заняття

Досліджеігая електроприводу кормоприготувальних машин.

Практичне заняття

Визначення потужності і вибір типу електродвигунів, апаратури керування і захисіу для кормонриготувальних машин.

2.5. Електропривід кормороздавальних і транспортних установок

Методика визначення потужності електродвшунів для приводу скреб­кових, ковшових, шнекових і стрічкових транспортерів, особливості їх електропривода.

Електропривід стаціонарних транспортних кормороздавачів.

Електропривід мобільних кормороздавачів.

Електропривід прибиральних транспортерів на тваринницьких і птахівницьких фермах.

 

Електропривід яйцезбиральних транспортерів.

Електропривід вантажопідйомних машин.

Прочитайте Л-3,с.87-119.

& Теоретичні відомості та методичні вказівки

Транспортні операції є невід'ємною складовою частиною всіх виробництв. На тваринницьких фермах трудомісткість транспортних операцій становить 30-40% всіх затрат праці.

Електрифіковані транспортні засоби поділяються на стаціонарні і мобільні.

Стаціонарні транспортери - ковшові, стрічкові, скребкові, тросо-шайбові шнекові, гідравлічні, пневматичні - застосовуються для перемі­щення вантажів у тваринницьких приміщеннях, кормоцехах, молочних, зерноочисних пунктах, зерносховищах та інших складах.

Мобільні засоби — електрифіковані візки, кормороздавачі, штабелери, навантажувачі, вагонетки, кран-балки, талі, підйомні крани тощо -застосовуються у тваринницьких приміщеннях, виробничих цехах, на складах, у сховищах, на будівельних майданчиках та ін.

Привідні характеристики стаціонарних транспортерів

Технологічні схеми деяких видів транспортерів наведені у рис. 72.

Продуктивність транспортерів зростає пропорційно збільшенню частоти обертання привідного вала до певної межі, після чого через зменшення коефіцієнта заповнення продуктивність залишається постійною або навіть зменшується.

Отже, електропривід повинен забезпечувати стабільність швидкості обертання привідного вала навіть при значних коливаннях навантаження. Таку вимогу повністю забезпечують асинхронні електродвигуни з нормальною механічною характеристикою. Іноді потрібне регулювання швидкості руху транспортуючого органа, наприклад, коли транспортер виконує функції дозатора. У таких випадках використовують регульовані

електроприводи.

Рис. 72. Технологічні схеми стаціонарних транспортерів:

а — норії (ковшові транспортери); б — скребкового; в - скреперної

установки; 1 - привідна станція; 2 - поворотний пристрій;

З — скрепери; 4 — натяжний пристрій;

5 — ланцюг; 6 — поперечний транспортер

Швидкість руху транспортуючих органів, як правило, невелика, тому в кінематичігу схему приводу вводять одну або кілька передач: пасову, клинопасову, редуктор, мотор-редуктор та ін. У зв'язку з цим зведений до вала електродвигуна момент інерції механічної системи визначається в основному моментом інерції ротора електродвигуна.

Теоретично момент статичних опорів при холостому ході транспортерів з підвищенням швидкості обертання двигуна залишається постійним. Його величина знаходиться в межах 0,1-0,2 від моменту при номінальному навантаженні. Але у норій, шнекових транспортерів момент при збільшенні швидкості обертання дещо зростає (рис. 74 а). Проте у виробничих умовах можливі зупинки і подальші запуски іранспортерів під навантаженням. У цьому випадку момент зрушення може бути значним і перевтдувати номінальний момент на 30-35%. При зростанні швидкості обертання моментзменпгується (рис. 74 б). Таку обставину слід враховувати при перевірці електродвигуна за умовами пуску.

Характер навантажувальних діаграм транспортерів залежить від технологічного процесу, в який вони включені. Відповідно до цього двигуни приводу транспортерів можуть працювати у тривалому режимі з постійним або змінним навантаженням, короткочасному або повторно-коротко-часному режимах.

 

 


 

 

Рис. 73. Кінематичні схеми транспортерів:

а - ТСИ-160:1-горизонтальний транспортер; II -похилий транспортер; 1,3- електродвигуни; 2 - пас клиновий; 4,6- ланцюг із скребками; 5 -

обвідна зірочка; 7 - обвідний ролик; б -РВК-Ф-74:

1 -натяжний пристрій; 2 -ланцюгіз скребками; 3 -ланцюгпередачі;

'
 
 

4 -черв 'ячний редуктор; 5 -еластична муфта; 6- електродвигун

 

Запам'ятайте

Характерними особливостями переважної більшості транспортерів є наявність частин, що рухаються поступово і мають порівняно велику масу; низька частота обертання їх привідних валів; великі моменти статичних опорів зрушення, особливо при пуску з навантаженням; випадковий характер навантажувальних діаграм, нерівномірність яких залежить від характеру і властивостей транспортованого матеріалу та способу подачі його на транс­портер; режим роботи кожного транспортера залежить від його призначення і конструктивних особливостей і може бути тривалим, короткочасним або повторно-короткочасним; експлуатують транспортери у різних за власти­востями оточуючого середовища приміщеннях або на відкритому повітрі таін.

Продуктивність і споживана потужність для транспортерів з різними робочими органами визначається за різними методиками.

Наближено споживану потужність, кВт, стрічкових транспортерів можна визначити за виразом

9,%\Q{H-\lfc)

(2.5.1)

Р =

ЮОО?,,,/,, '

де Q -продуктивність транспортера, кг/с; Н - висота підйому матеріалу, м; / -довжина транспортера, м;

£ - коефіцієнт опору руху, /с = 0,15-0,2; h - ККД транспортера, приймають 0,7-0,8. Споживана потужність скребковим транспортером Р, кВт, дорівнює

9,&ШН + fjcosa)

Р = -
1000/7,.

(2.5.2)

де а - кут нахилу транспортера до горизонту, град; hn ~ ККД передачі.

Таблиця 37 Значення коефіцієнтів опору руху скребкових транспортерів

 

Тип ланцюга   Продуктивність, кг/с  
  1,25 2,5 5,0 7,5
Втулково-роликовий 2,25 1,7 1,3 ІД 1$ї—
Тачковий 4,2 3,0 2,25 1,9 1,6

Споживанапотужність скреперних установокР, кВт, становить

/>3£-, (2.5.3)

де vc - середня швидкість руху скрейера, м/с; F - повний тяговий опір скрепера, Н; h -ККДустановки. Опір F руху скрепера залежить від його маси і транспортованого матеріалу, коефіцієнтів тергя матеріалу постінках канавки між матеріалом і скрепером, опору переміщенню тягових канатів і тертя в блоках.

Для скреперноїустановки, ЩО праць* в двох канавках, Fc дорівнюй
Fc=F+F2, &5fi>

де F - опір руху скреперів під час роботи, Н; F,-опір руху, який виникає від попереднього нашу тягового троса,

Н.

Вони визначаються відповідно ,

F, = 9,81 [2(щ + т)Ь + qJJJ > (2-5^

де тд-маса порції транспортованого матеріалу, Ki­rn - маса скрепера, кг; b = 1,8-2,0 - загальний опір переміщення гною і скрепера;

q - маса одного метра троса, кг; / - довжина троса, м; f'= 0,5-0,6 - коефіцієнт тертя троса по дну канавки;

R-tt'iiij-, (2.5.6)

є цет- коефіцієнт тертя троса по роїДОу, пі х 0,1-0,2;

а - кут обхвату ролика тросом, град. При виборі двигуна для приводу скреперної установки враховую^ характер зміни навантаження протягом цйсяу та кількість циклів за годину. Потужність споживана норією у тривалому режимі роботи, Р, к»т, дорівнює

1ОО07,,,

де Я - висота підйому матеріалу, м; //-ККД норії. Дтявертикальної/ін = 0,5-0,7;дляпохилої-0,3-0,4.

Потужність споживана шнеком, Р, кВт, визначається за формулою

pJJlMmi, (2.5.8)

1000/7,,

де К-коефіцієнт, що враховує кут анахилу шнека до горизонту,

а, град. 20 25
К 1 1,05

 

/—довжина шнека,м; / ~ коефіцієнт опору переміщенню матеріалу по кожуху: для з$* продуктів помелу, кормів /о -1,2; для гною - 2,5-4; Н-виюгапіді ■■'<) матеріалу, м; hn - ККД передачі.

Потужність, споживана тросошайбовим транспортером, Р, кВ % чається за формулою

p=WKQ(H+lufll+/,/,)

1000//,, ' К

де Я— висота підйому продукту, м;

ls, /,.-сумарна довжина труб відповідно на ділянках вертикальна0 і горизонтальної о переміщень, м;

/в, fl. — коефіцієнти опору рухові тросошайбового робочого орвВУ по вертикалі і горизонталі, які залежать від коефіцієнта тертя корму і шй° по стінках при їх русі вздовж труб; hn - ККД передачі. Більшість стаціонарних транспортерів входять до складу іготокозм* ліній і система керування ними є складовою частиною загальної сх«зіи керування потоковою лінією.





sdamzavas.net - 2019 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...