Главная Обратная связь

Дисциплины:






ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА 12 страница



 

Приложение 11

к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

 

Выписка из руководства по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов

 

 

1. Приготовление раствора эластомера

 

Чтобы быстрее растворить сухой эластомер, его нарезают мелкими (3-4 кв.мм ) кусочками.

В качестве растворителей эластомера применяют ацетон (ГОСТ 2603-79), этилацетат или бутилацетат (ГОСТ 8981-78), толуол (ГОСТ растворитель Р-4 (ГОСТ 7827-74), бензол (ГОСТ 5955-75).

Для приготовления и дальнейшего хранения раствора эластомера необходимо иметь стеклянную, алюминиевую или другую металлическую посуду с плотно закрывающейся пробкой. В посуду заливают растворитель, а затем засыпают мелко нарезанные кусочки эластомера, помешивая их стеклянной палочкой.

Рекомендуется во всех случаях, где это возможно, для растворения сухого эластомера применять только один ацетон в соотношении 20 частей сухого эластомера и 100 частей ацетона (по весу). После наполнения сосуда в такой пропорции последний закрывают проб кой и оставляют на 8 - 10 час для набухания и последующего растворения эластомера. По истечении этого времени раствор в течении 2-3 ч. периодически взбалтывают (не открывая пробки) до полной растворимости, после чего раствор должен отстояться в течение 30 мин. Для взбалтывания раствора может быть применен любой аппарат для встряхивания жидкости в сосудах.

Приготовленный раствор профильтровать через металлическую сетку имеющую не менее 58 и не более 494 отверстий на 1 кв.см - соответственно 0,7К или 0,315К (ГОСТ 3584-73).

 

2. Подготовка поверхностей деталей и методы нанесения эластомера

При подготовке к нанесению раствора эластомера, и при нанесении его на поверхность детали последняя должна иметь, как правило, комнатную температуру, для обеспечения наилучшей адгезии поверхность, на которую наносят раствор эластомера, должна быть тщательно очищена, обезжирена авиационным бензином (ГОСТ 1012-72), а затем протерта ацетоном, подготовленную таким образом поверхность детали необходимо до нанесения пленки защищать от загрязнений и не прикасаться к ней руками.

После обезжиривания и протирки деталь выдерживают на воздухе 5-10 мин. для испарения с ее поверхности обезжиривающих жидкостей, а затем в зависимости от конструкции детали и имеющихся средств наносят раствор эластомера одним из следующих способов: вручную (кистью), центробежным методом напыления.

Деталь с нанесенным раствором выдергивают на воздухе, но не на солнце, не менее 20 мин. Второй и третий слой раствора наносят только после выдержки на воздухе предыдущего слоя. После этого при необходимости, пленку высушивают до отвердения (температура 120-145град.С, время 30-40 мин. в зависимости от назначения детали).



Максимальная толщина пленки, которую рекомендуется наносить на детали при прессовом соединении, должна быть не более 0,1 мм.

Посадочные поверхности после нанесения и отвердения пленки измеряют обычным способом с помощью микрометра и индикаторным нутромером. Если необходимо снять с детали нанесенную пленку, ее смачивают ацетоном, а затем снимают механическим способом без повреждения поверхности детали.

Запрещается нагревать детали с нанесенной пленкой в печах с открытым огнем или ваннах с любой жидкостью, наносить раствор на горячую деталь и на поверхность без необходимой подготовки.

 

2.1. Посадка подшипников качения

Необходимый объем эластомера при центробежной заливке можно ориентировочно определить по формуле V=R x Пи x d x l x h

где R - коэффициент, зависящий от вязкости эластомера;

d - посадочный диаметр восстанавливаемой детали (кольца), см;

l - ширина кольца, см;

h - толщина пленки, см.

Коэффициент R может иметь следующие значения:

Условная вязкость, с..............................20

Коэффициент R.....................................30-40.

Для центробежной заливки эластомера может быть использован переоборудованный универсальный токарный станок или станок с горизонтальной осью вращения шпинделя с частотой 1000-1500 об/мин. Чтобы получить максимально прочные свойства покрытия после нанесения эластомера на поверхность детали и выдержки ее на воздухе в течение 20 мин, последнюю нагревают в сушильном шкафу, где при температуре 100-120град.С деталь выдерживают в течении 1 ч. Процесс отвердения покрытий может быть совмещен с нагревом детали под посадку. Для отвердения пленок можно использовать любые сушильные устройства, но с обязательным контролем температуры.

 

 

Приложение 12

к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

 

ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКИХ МОЮЩИХ СРЕДСТВ В ЛОКОМОТИВНЫХ И МОТОРВАГОННЫХ ДЕПО (N ТИ-690-1)

 

1. Общие положения

 

1.1. Технические моющие средства (ТМС) представляют собой смесь синтетического поверхностно-активного вещества (ПАВ) с неорганическими солями натрия или без них и выпускаются промышленностью в виде сыпучих порошков белого или желтоватого цвета хорошо растворимых в воде, а также в виде жидкостей или паст.

1.2. Растворы ТМС нетоксичны, пожаробезопасны, не вызывают ожогов кожи и раздражения дыхательных путей, имеют высокую моющую способность и длительный срок службы.

В таблице 12.1 представлены ТМС наиболее пригодные для мойки подшипников и их узлов и указаны предприятия-изготовители ТМС.

 

2. Приготовление и использование моющего раствора

 

2.1. Моющий раствор готовят путем растворения требуемого количества ТМС в подогретой воде. Для приготовления моющего раствора непосредственно в баке моечной машины, его заливают на две трети водой, подогревают ее до 50-60град.С, загружают в бак расчетное количество ТМС и перемешивают до полного растворения препарата. Затем нагревают раствор до рабочей температуры. Не следует засыпать ТМС в холодную воду.

2.2. Во избежание сильного пенообразования в первый период работы струйные моечные машины следует заправлять ТМС в 2-3 приема с промежутком в несколько часов и заполнять бак водой не полностью, оставляя 20-30% по высоте для пены. Через несколько часов работы машины, пенообразование резко снижается и бак заправляется ТМС до нормы.


 

Таблица 12.1

 

TМC, рекомендуемые для очистки деталей подшипниковых узлов

Марка ТМС Состав в % Завод-изготовитель и его адрес
ПАВ Сода кальци- нированная Тропили- фосфат Метаси- ликат Прочие компоненты
Наименование %
Темп 100 Синтанол ДС-10 или ДТ-7 Оксифос Б или КД-6 1,5 0,5 35-45 10-15 Сульфат натрия - до 100% ПО "Сода", г.Березники Пермской обл.
ХС-2М Сульфанол - Лисичанский садовый завод, г.Лисичанск, Донецкой обл.
МС-18 (МС-15) Синтамид 5-10 (Оксифос Б или КД-6) 8 6 34 42 26 24 32 28 - - Ленинский горно-химический завод, г.Ленинск Тульской обл.
МС-6 (МС-8) Синталон ДС-10 (Синтамид 5) 6 8 38-40 25 29 - То же
Лабомид 101 Синтамид 5 3,5 16,5   ПО "Сода, г.Березники Пермской обл.
Элва Смесь анионных и неиногенных ПАВ (Синтанол ДС-10 или МЛМ10, волгонат, циспергатор НФ) 100 - - - - Волгодонский химкомбинат имени 50-летия ВЛКСМ, г.Волгодонск Ростовской обл.

 

2.3. Приготовленный раствор ТМС используют многократно с непрерывной или периодической чисткой отмытых загрязнений. Срок службы раствора составляет от одного до трех месяцев. Для продления срока службы раствора следует 1-2 раза в сутки удалять из бака отстоявшиеся масло и осадок.

2.4. Для поддерживания необходимой концентрации раствора следует через 2-3 дня работы добавлять 1-3 кг ТМС на 1 куб.м бака.

2.5. Промытые детали не требуют ополаскивания водой.

При промывке подшипников качения для создания защитной масляной пленки, в моющий раствор рекомендуется добавлять отработанную водорастворимую смазку (например ЛЗ-ЦНИИ) или масло.

2.6. Для ручной очистки деталей подшипниковых узлов можно применять эмульсионное моющее средство (ЭМС), которое готовят на месте из воды (50-70%) и керосина (30-50%), с добавлением ТМС Элва - 0,5% (технологическая инструкция от 12.12.93 г. N ЦТВ-8.

Рекомендуемые режимы очистки приведены в табл. 12.2

 

Таблица 12.2

Технологические режимы очистки

Вид очистки Концентрация ТМС кг/куб.м Температура град.С Рабочее давление, МПа Продолжительность, мин. Примечание
Очистка узлов и деталей в струйной моечной машине 10-20 70-85 0,3-0,5 15-30  
Тоже в погружной моечной машине 25-30 80-95 - 15-30  
Расконсервация деталей в погружной машине 15-20 80-90 - 5-10  
Ручная очистка: растворами ТМС раствором ЭМС не менее 20-25 50-100 40-50 20 - - - - Очистку ведут щеткам в ваннах или протиркой ветошью

 

3. Техника безопасности

 

При работе с ТМС рекомендуется смазывать руки защитным силиконовым кремом или пастой. При ручной очистке деталей пользоваться резиновыми перчатками. При работе с сухими ТМС не допускать попадание порошка на слизистые оболочки. Рекомендуется использовать защитные очки, респиратор или марлевую повязку.

Не допускать образования испарений ТМС в рабочей зоне. Помещение для приготовления ТМС должно иметь вентиляцию.

 

Приложение 13

к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

 

ВЫПИСКА

ИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ ПО РЕМОНТУ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ С ПЕРЕШЛИФОВКОЙ ДОРОЖЕК КАЧЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ N Рр-5366 (ПКТБ)

 

Ремонт роликовых подшипников по настоящим техническим указаниям разрешается производить на заводах по ремонту подвижного состава, имеющих необходимое оборудование - круглошлифовальные станки для перешлифовки дорожек качения внутренних колец, технологическую оснастку для травления и приборы для контроля колец.

Уменьшение диаметра дорожки качения допускается: для буксовых подшипников не более 0,15 мм от чертежного размера, для моторно-якорных и редукторных подшипников - исходя из норм увеличения радиального зазора в свободном состоянии, но не более 0,15 мм При шлифовании рекомендуется снимать минимально возможный слой металла.

Перешлифовку дорожек качения внутренних колец роликоподшипников диаметром свыше 120 мм и шириной свыше 30 мм рекомендуется производить на круглошлифовальных станках шлифовальными кругами со степенью твердости CM1 или МЗ на керамической связке.

При этом рекомендуется:

- окружная скорость шлифовального круга 35-50 м/с;

- окружная скорость изделия 66-100 м/мин;

- поперечная подача шлифовального круга 0,35-0,48 м/мин.

Предлагаемые выше режимы резания должны корректироваться в зависимости от типа шлифовального станка, диаметра и марки шлифовального круга и других конкретных факторов.

В связи с нестабильностью качества абразивов, особое внимание должно обращаться на подбор соответствующих режимов обработки и обеспечение тщательного контроля обработки как по геометрическим параметрам, так и по качеству перешлифованной дорожки качения (отсутствие ожогов, трещин и пр.). Шлифование должно производиться при непрерывной подаче смазочно-охлаждающей жидкости, в состав которой должны входить например:

1) триэтаноламин - 8 г/литр

нитрит натрия - 2,5 г/литр

олеиновое, стеариновое или арахиновое мыло - 1 г/литр,

остальное вода.

2) СОЖ - 3-4% соды нитрита натрия.

При перешлифовке дорожек качения бортовых колец не допускается съем металла с рабочей поверхности бортов.

Поверхности дорожек качения колец после перешлифовки должны иметь параметр шероховатости Ra не более 0,4 мкм.

После перешлифовки дорожек качения,внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на точность на приборах типа УД-2В, 064 или Д415.

При этом допускается:

а) овальность дорожки качения не более 13 мкм;

б) разностенность кольца не более 20 мкм;

в) конусность дорожки качения не более 8 мкм;

г) удвоенная неперпендикулярность дорожки качения к базовому торцу на всю ширину дорожки качения не более 10 мкм;

д) выпуклость образующей дорожки качения не более 5 мкм. Вогнутость образующей дорожки качения не допускается.

После перешлифовки внутренние кольца роликовых подшипников должны быть проверены на отсутствие ожогов путем травления в растворе азотной кислоты. После травления, поверхности дорожек качения колец должны быть отполированы шлифовальной шкуркой на специальной оправке со снятием травленного слоя.

Внутренние кольца после перешлифовки и полировки должны быть подвергнуты магнитному контролю на предмет обнаружения трещин, с последующим размагничиванием в соответствии с инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на заводах.

После размагничивания кольцо должно быть проверено на остаточную намагниченность. Остаточная намагниченность допускается не более 1,5 эрстед.

Радиальный зазор перекомплектованных роликовых подшипников с перешлифованными внутренними кольцами, а также разность радиальных зазоров при посадке 2-х подшипников на шейку должны быть в пределах норм для отремонтированных подшипников настоящей Инструкции.

Скомплектованные подшипники с перешлифованными внутренними кольцами должны, кроме установленных клейм, дополнительно маркируются клеймом "Ш".

Отметку о перешлифовке дорожки качения внутреннего кольца подшипника производить в журнале ремонта роликовых подшипников.

 

Приложение 14

к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

 

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

 

 

1. ГОСТ 520-89 Подшипники качения. Общие технические

условия

2. ГОСТ 24810-81 Подшипники качения. Зазоры. Размеры

 

3. ГОСТ 3325-85 Поля допусков и технические требования к

посадочным поверхностям валов и корпусов.

Посадки

4. ТУ 37.006.048-73 Подшипники качения для железнодорожного

подвижного состава. Технические условия

5. ТУ 37.006.051-73 Подшипники качения поставляемые для

индивидуального производства и в опытные

узлы железнодорожного подвижного состава.

Технические условия

6. ТУ 37.006.072-75 Подшипники качения для железнодорожного

подвижного состава. Технические условия

 

7. ТУ 37.551.00018-92 Подшипники роликовые радиальные с

короткими цилиндрическими роликами,

поставляемые взамен импортных подшипников

для комплектации колесно-моторных блоков

электровозов серии ЧС. Технические

условия

 

8. ЦТ/4289 Инструкция по применению смазочных

от 03.06.85 материалов на локомотивах и моторвагонном

подвижном составе.

 

9. ЦТ/2303 Инструкция по магнитному контролю

от 27.08.65 ответственных деталей локомотивов и

моторвагонного подвижного состава в депо

и на ремонтных заводах.

 

10. Утверждено ЦЗ Руководство по применению эластомера ГЭН

04.12.78 150(В) при ремонте локомотивов

М, Транспорт, 1980

 

11. ЦТтеп/251 Инструктивные указания по сварочным

1975 работам при ремонте тепловозов,

электровозов и мотор-вагонного подвижного

состава

12. ЦТВР N Pp-5366 Временные технические указания по ремонту

от 23.05.67 цилиндрических роликовых подшипников с

перешлифовкой дорожек качения внутренних

колец

13. ИТМ 1-ВТ Классификация и каталог дефектов и

Утверждено ЦЗ повреждений подшипников качения

15.04.75

 

14. ТИ-690-1 Технологическая инструкция по применению

ЦТ и ВНИИЖТ технических моющих средств в локомотивных

от 29.03.90 и моторвагонных депо

 

15. ТИ 715 Технологическая инструкция. Техническое

ПКБ ЦТ обслуживание и текущий ремонт тележек

от 28.01.95 тепловоза ТЭП-70

 

16. ЦТ/4351 Инструкция по формированию и содержанию

от 31.12.85 колесных пар тягового подвижного состава

железных дорог колеи 1520 мм

17. ЦТ/4893 Инструкция по постановке и содержанию

от 31.01.92 локомотивов и моторвагонного подвижного

состава в запасе МПС и резерве управления

дороги.

18. ГОСТ Р50334-92 Оси для вагонов железных дорог колеи

(ИСО 1005/9-86) 1520 (1524) мм. Типы, параметры и размеры.

 

 

 

 





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...