Главная Обратная связь

Дисциплины:






ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА 3 страница



6.3.3. В случаях оставления внутренних колец цилиндрических подшипников на оси (валу) контрольную проверку щупом посадочных радиальных зазоров (при посаженном внутреннем кольце) и осевого разбега производить непосредственно на этих кольцах. Допускается для определения посадочного радиального зазора измерения зазора производить на приборах по эталонному кольцу с последующим учетом поправки на различие диаметра дорожки качения эталонного кольца и кольца (посаженного на шейку), для которого подбирается блок подшипника.

6.3.4. Радиальный зазор сферических подшипников измерять щупом. Для этого подшипник поставить на стол, и в верхней его части измерить зазор между дорожкой качения наружного кольца и роликами. Для удержания роликов в одной плоскости с наружным кольцом на его внешнюю поверхность положить ладонь, так, чтобы пальцы попали на торцы роликов и внутреннее кольцо. При измерении следить за тем, чтобы ролики с сепараторами не принимали наклонного положения относительно наружного кольца.

6.3.5. Замеренные величины радиальных зазоров следует записать цветными карандашами на поверхности соответствующих наружных колец подшипников или на бирке, прикрепленной к подшипнику.

Новые и бывшие в эксплуатации сферические цилиндрические подшипники с величиной радиального зазора, выходящей за пределы допусков, указанных в приложениях 1, 2, 3, 4, к монтажу не допускаются.

 

6.4. Измерение осевого зазора (разбега) подшипников

6.4.1. Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников букс, которые воспринимают осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) цилиндрических подшипников всех узлов измерять приспособлениями (рис. 6.3) или на приспособлении с аналогичной схемой измерения.

Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников должен быть в пределах норм допусков и износов согласно Приложению 1. Несоблюдение величин осевого зазора может привести к нагреву и заклиниванию парных подшипников.

Измеряемый подшипник или парные подшипники вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом установить на плите прибора. С помощью конусной шайбы и гайки закреплять внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подвести к верхнему торцу наружного кольца подшипника. После этого наружные кольца подшипников равномерно поднять вверх До упора и соответственно опустить вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников.

6.4.2. Парные цилиндрические подшипники, устанавливаемые в буксы с осевым упором (скольжения или качения) или в буксах с большим осевым разбегом (более 10 мм), а также сферические подшипники, измерения осевого зазора не требуют.



6.4.3. Осевой зазор (разбег) парных подшипников регулировать путем подбора дистанционных колец по ширине (которые в отдельных случаях можно перешлифовать) или путем постановки прокладок (колец из калиброванной листовой стали). При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать малое дистанционное кольцо или дополнительно к большому дистанционному кольцу поставить прокладку, а для увеличения разбега прошлифовать большое дистанционное кольцо или дополнительно к малому дистанционному кольцу поставить прокладку.

У пары подшипников, устанавливаемых в буксу без дистанционных колец, при необходимости регулирования осевого разбега ставить прокладку для уменьшения разбега - между наружными кольцами, а для увеличения - между внутренними.

6.4.4. При выполнении ревизии букс первого объема, в случае установки на внутренние кольца других блоков подшипников или замены большого дистанционного кольца, замерить осевой разбег подшипников. Замер производить непосредственно на шейке оси вместе с большим дистанционным кольцом (рис. 6.6).

Для замера осевого разбега на резьбовую часть шейки оси установить стойку с индикатором, подать блоки подшипников на себя, упереть индикатор в торец наружного кольца, поставить его стрелку на нуль, подать блоки от себя. Отклонение стрелки индикатора укажет величину осевого разбега парных подшипников.

6.4.5. В случае необходимости увеличения осевого зазора (разбега) фиксирующих подшипников (серий 62000, 92000, 52000) разрешается устанавливать между торцом внутреннего кольца подшипника и приставным кольцом прокладку (кольцо) из калиброванной стали толщиной до 0,5 мм или прошлифовать торец фасонного упорного кольца на плоскошлифовальном станке (при непрерывной обильной подаче охлаждающей эмульсии) с последующим восстановлением фаски и доведением шероховатости рабочей поверхности не ниже чем Ra =0,32 мкм (9 класс).

Для уменьшения осевого зазора разрешается шлифовать торец внутреннего кольца с соблюдением указанных выше требований.

На шлифованной поверхности внутренних и приставных колец должны отсутствовать ожоги и трещины, для чего кольца подвергать магнитному контролю.

6.4.6. Осевой зазор радиальных и радиально-упорных шариковых подшипников измерять на приспособлении (рис. 6.3) или других аналогичных. Допускается измерение осевого зазора на плите с индикаторной стойкой. Измерения производить индикатором с ценой деления 0,01 мм путем смещения в обе стороны по оси подшипника одного из колец относительно неподвижного другого.

 

6.5. Измерение зазора плавания сепаратора

6.5.1. У цилиндрических подшипников зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90град. относительно наружного кольца.

6.5.2. При центрировании сепаратора цилиндрического подшипника по бортам наружного кольца зазор плавания измерять в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца.

При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам.

При заклепочных сепараторах последний установить, так, чтобы измерение производилось против заклепки.

 

6.6. Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников

6.6.1. Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника качения на горячей посадке измерять на приборе Д415М (рис. 6.7) или 289, 289М, УД1В, УД2В, У-353 с двух- или пятимикронным микрокатором (миниметром) в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно посередине кольца. При значительном количестве измеряемых колец одного размера измерения целесообразно вести на двух приборах, один из которых настроен на измерение в среднем сечении, а второй в крайних.

Перед измерениями прибор настроить по эталонному кольцу или по концевым мерам длины. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанному на эталоне. Измерительный подвижный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном кислотой.

При настройке прибора, устойчивость его показаний проверить, трехкратной установкой эталона. При этом отклонение стрелки микрометра не должно превышать 3 мкм.

При измерении установленное кольцо плавно проворачивать на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонения от номинального размера.

Эталонные кольца подвергать проверке не реже одного раза в год.

6.6.2. В случае отсутствия указанных приборов измерять внутренний диаметр внутреннего кольца подшипников в деповских условиях разрешается индикаторным нутромером (рис. 6.8) с индикатором, имеющим цену деления не более 0,01 мм в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Индикаторный инструмент настраивать по концевым мерам (рис. 6.9) или эталону. Измерение отверстий колец микрометрическим нутромером (штихмасом) и штангенциркулем запрещается.

6.6.3. За истинное значение отклонения от номинального диаметра (по которому затем подсчитывают натяг) принимать среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.

Непостоянство диаметра (овальность) кольца определять, как среднее значение разностей отклонений по каждому из трех сечений. Конусообразность - как разность средних значений результатов измерений в крайних сечениях; выпуклость и вогнутость - как разность среднего значения отклонения в сечении посередине кольца и среднего значения четырех отклонений, замеренных в двух крайних сечениях.

6.6.4. Среднее арифметическое значение отклонения от номинального диаметра внутреннего кольца фиксировать в журнале ремонта подшипников, а также отмечать цветным карандашом на посадочной поверхности кольца (или на бирке, прикрепленной к кольцу).

 

6.7. Осмотр и измерение шеек осей и валов

6.7.1. Оси колесных пар осматривать в соответствии с Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. При осмотре осей и валов особое внимание обращать на место конца внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки у галтели шейки. При обнаружении в указанном месте намина, устранить его зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью N 5 или 6 (ГОСТ 6456-82, ГОСТ 5009-82, ГОСТ 10054-82) с маслом.

Если на шейках осей и валов (в местах посадки лабиринтных, упорных и закрепительных колец) или на торцах оси с осевым упором трения скольжения имеются риски, забоины и другие дефекты, размеры которых превышают допустимые величины, производить шлифовку их с минимальным снятием металла, а дефекты на торце оси устранять шабровкой.

Допускается восстанавливать посадочные места залов в соответствии с действующими правилами ремонта и технологическими инструкциями.

При отсутствии в депо станка, позволяющего вращать колесную пару, разрешается производить устранение мелких дефектов на шейке, путем зачистки шлифовальной шкуркой вручную с помощью охватывающего хомута.

6.7.2. Резьбу на концах оси очистить, осмотреть и проверить. Поврежденную резьбовую часть оси разрешается восстанавливать наплавкой с последующей нарезкой резьбы.

6.7.3. Для предупреждения намина от внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки в зоне перед галтелью на шейках осей и валов при их изготовлении и перешлифовке делать местное занижение шейки глубиной 0,1-0,2 мм на диаметр. Зона занижения должна заходить на 2-3 мм под цилиндрическую часть посадочной поверхности внутреннего кольца или под закрепительную втулку со стороны тонкого края. Сопряжение заниженной зоны с цилиндрической частью шейки и галтелью должно быть плавным.

6.7.4. Диаметр шеек осей и валов, а также мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять только индикаторным инструментом: рычажной скобой (рис. 6.10) или индикаторной скобой (рис. 6.11) Измерение диаметра шеек микрометром разрешается только под втулочную посадку подшипников.

Измерительный инструмент настраивать по эталонам или концевым мерам (плиткам). Измерительный инструмент, эталоны или концевые меры и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру (соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения), для чего измеряемые детали после промывки или механической обработки должны выдерживаться до полного остывания.

6.7.5. Диаметр шеек осей и валов для определения натяга измерять по двум взаимно-перпендикулярным направлениям под серединами подшипников. За истинный размер диаметра шейки под посадку подшипники принимать среднее арифметическое значение двух измерений. Отклонения от номинальных размеров шеек не должны выходить за пределы норм, приведенных в приложениях 1, 2, 3, 4.

6.7.6. Диаметр мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять посередине места посадки кольца в двух взаимноперпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

 

6.8. Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек

6.8.1. Посадочную поверхность корпуса или щита под наружное кольцо подшипника, упорные торцы, заднюю лабиринтную часть, привалочные, посадочные и лабиринтные части крышек зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и забоины, продуть воздухом и тщательно протереть. Проверить надежность затяжки болтов задней крышки (где она имеется), затянуть ослабшие болты, заменив при необходимости пружинные или лепестковые шайбы. При ревизии второго объема задние крышки необходимо снять и осмотреть отдельно.

Корпуса и крышки подвергнуть осмотру, а при необходимости и ремонту в соответствии с требованиями пп.8.3.1 - 8.3.4.

6.8.2. При ремонте на заводе посадочную поверхность под подшипники (диаметр отверстия корпуса) проверять индикаторным нутремером (рис. 6.8, 6.9) на соответствие чертежным размерам и нормам на износ. В случаях заварки трещин и производстве других сварочных работ на снятых корпусе или щите проверку посадочных поверхностей под подшипники производить при всех видах ремонта.

6.8.3. Диаметр отверстия корпуса измерять по вертикали и горизонтали в двух местах под серединами подшипников. Среднее отклонение диаметра, конусообразности и непостоянство диаметра должны быть в пределах допуска.

6.8.4. Перед монтажом редукторов электропоездов ЭР для недопущения перекосов и защемления подшипников осмотреть и устранить забоины, задиры и другие дефекты на фланцах щитов, опорного стакана и горловин корпуса; измерить диаметры горловин корпуса под щиты шестерни и опорный стакан, а также параллельность привалочных плоскостей горловин.

При измерении горловин узлов шестерни одно направление брать на центр отверстия под ось колесной пары, другое - перпендикулярно ему (рис. 6.12). Параллельность привалочных поверхностей проверяется по этим же осям (4 замера). При измерении опорной горловины одно направление берется перпендикулярно плоскости разъема, два других с отклонением от нее по окружности около 30 мм.

6.8.5. В подшипниковых щитах, кроме посадочных диаметров, проверить расстояние от опорной поверхности фланца щита до заплечика гнезда под подшипник. При плановых ремонтах во фланцах щитов просверлить по три, а в крышках по два выжимных отверстия (где их нет) и нарезать резьбу M16.

6.8.6. Разъемный корпус опоры редуктора электровозов ЧС проверить в следующем порядке:

- соединить две половины корпуса болтами от руки, поставить фиксирующие штифты и окончательно затянуть болты;

- измерить диаметр посадочных мест корпуса под каждым подшипником вблизи разъема (за пределами имеющегося развала на краях половин) и перпендикулярно плоскости разъема, как показано на рис. 6.13;

- разность замеров а, б, в, превышающая норму на некруглость указывает на значительный сдвиг половин корпуса. Для устранения сдвига выбить конические штифты и ударами молотка через медную прокладку сдвинуть одну половину корпуса относительно другой и произвести контрольные замеры;

- после того, как будет установлено, что результаты контрольных замеров соответствуют допускам, затянуть болты, развернуть разверткой два отверстия в корпусе опоры редуктора под конические штифты и поставить новые штифты;

- для развертывания конических отверстий применять развертки 2372-0015 или 2372-0016 с конусом 1 : 50 по ГОСТ 11177-84; новые конические штифты изготовить с конусом 1 : 50 по ГОСТ 3129-70 из стали 45 ГОСТ 1050-74 (номинальный диаметр штифтов 10 мм). Фактический диаметр штифтов установить в зависимости от диаметра развернутых отверстий. Штифты термической обработке не подвергать. Шероховатость поверхности развернутых конических отверстий и конических штифтов должна быть не ниже Ra <= 1,25 мкм (7-й класс).

Проконтролировать по краске прилегание конических поверхностей штифтов и развернутых отверстий, которое должно быть не менее 80% общей площади.

6.8.7. Корпуса опоры редуктора электровоза ЧС, у которых диаметр посадочного места под подшипники или отклонения по некруглости и конусообразности выходят за допускаемые пределы, исправить механической обработкой на станке. В случаях, если диаметр посадочных мест корпуса опоры редуктора превышает допускаемый размер, разрешается восстанавливать посадочные места следующими способами:

- фрезерованием и шлифованием плоскостей разъема обоих половин корпуса опоры с минимальным снятием металла (не более 0,2 мм для каждой половины) с последующей обработкой посадочных мест и проверкой их размеров, а также с проверкой радиальных зазоров в лабиринтном уплотнении, которые должны быть не менее 1 мм на каждую сторону;

- нанесением на посадочные поверхности корпуса опоры полимерной пленки из эластомера ГЭН-150 (В) центробежным способом в соответствии с требованиями Руководства по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов (см. приложение 11) или анаэробного герметика, разрешенного Главным управлением локомотивного хозяйства.

Допускается совместное применение указанных двух способов восстановления опорных стаканов или других способов по согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства.

6.8.8. При каждом из указанных способов исправления или восстановления опорных стаканов предварительно выправить положение обеих его половин и надежно зафиксировать постановкой новых штифтов в соответствии с положениями п.6.8.6.

6.8.9. При механической обработке корпуса опорного узла во избежание искажения формы посадочной поверхности закрепление его на станке производить с минимальным усилием со стороны более жесткого торца, имеющего привалочный фланец.

6.8.10. При деповском ремонте разрешается оставлять без исправления корпуса опор редукторов электровозов ЧС2, имеющие средний диаметр посадочного места свыше 380,05 мм 380,09 мм при условии подбора наружных колец со средними размерами наружного диаметра, обеспечивающими зазор между корпусом и подшипником не более 0,09 мм.

6.8.11. Размеры посадочных поверхностей корпусов букс, узлов редукторов, подшипниковых щитов тяговых электродвигателей восстанавливать путем электродуговой наплавки или электрическим осталиванием. Перед восстановлением размеров посадочных мест необходимо выполнить все сварочные работы. При сварочных работах руководствоваться технологическими процессами и инструктивными технологическими указаниями МПС.

После проведения наплавочных и сварочных работ на указанных деталях производить с одного установа на станке механическую обработку или проверку резцом всех поверхностей, определяющих положение подшипников:

- у букс и опорных стаканов редукторов - посадочной поверхности под подшипник и привалочной поверхности под жестко закрепляемую крышку (или заплечик гнезда под подшипник);

- у подшипниковых щитов тяговых двигателей и узлов шестерни редукторов - посадочной поверхности под подшипник и в остов, привалочной поверхности фланца щита и заплечика гнезда под подшипник (или привалочную поверхность под жестко закрепляемую крышку.

 

6.9. Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов

6.9.1. Все прочие детали подшипниковых узлов после промывки осмотреть и отремонтировать. Трещины, остаточная деформация, незащищенные забоины, задиры и заусенцы на деталях не допускаются.

6.9.2. Диаметр посадочного места отверстий лабиринтных, упорных и закрепительных колец измерять в их средней части индикаторным нутромером по двум взаимноперпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

6.9.3. Стопорные планки проверить на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Гайки и болты, а также другие детали подшипникового узла, имеющие сорванную резьбу, браковать.

6.9.4. Осевой упор трения скольжения осмотреть и отремонтировать в соответствии с Правилами ремонта тепловозов.

6.9.5. В буксах электровозов ВЛ8 с осевым упругим элементом торцовую гайку разобрать и осмотреть резьбу, а также резиновое кольцо, которое не должно иметь разрывов, трещин и набухания.

 

6.10. Наращивание посадочных поверхностей деталей подшипниковых узлов

6.10.1. При отсутствии требуемого натяга у деталей, сопрягаемых горячей посадкой, разрешается при ремонтах в депо на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка, полимерной пленки эластомера ГЭН-150(В) или анаэробные герметики, согласованные с Главным управлением локомотивного хозяйства.

6.10.2. Толщина слоя цинка и полимерной пленки допускается до 0,2 мм, а железа до 0,5 мм. Нанесение железа, цинка и полимерной пленки производить в соответствии с действующими инструкциями и руководствами. При отсутствии гальванических отделений слой цинка можно наносить на портативных установках безванного цинкования (рис. 6.14 и 6.15).

В условиях завода допускается нанесение таких покрытий только на посадочные поверхности внутренних колец буксовых подшипников, а на остальные детали только слой электролитического железа.

6.10.3. Нормы на посадочный натяг для колец с наличием слоя железа, цинка или полимерной пленки остаются такими же, как и для колец, не имеющих указанных покрытий.

При измерении диаметров отверстий колец с нанесенным слоем цинка или полимерной пленки не допускать врезания (вдавливания) наконечников и упоров измерительного инструмента в слой покрытия.

 

7. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

 

7.1. Общие требования.

7.1.1. Рабочее место, где производится монтаж подшипниковых узлов, должно быть чистым и оснащено необходимыми приспособлениями и оборудованием. Монтаж подшипниковых узлов на полу запрещается.

К монтажу допускаются прошедшие осмотр подшипники, лабиринтные, упорные и закрепительные кольца, оси валы, корпуса и другие детали, признанные годными к эксплуатации. Собранные узлы, но еще не закрытые крышками, должны быть надежно укрыты от возможного попадания загрязнений и влаги.

7.1.2. Приемщики локомотивов в депо, начальники ОТК и инспектора-приемщики МПС на локомотиворемонтных и ремонтных заводах обязаны повседневно контролировать выполнение требований настоящей Инструкции при сборке узлов с подшипниками качения.

7.1.3. Детали подшипниковых узлов, устанавливаемые на шейку оси (вал) с натягом, непосредственно перед посадкой подвергать нагреву. Внутренние кольца и подшипники нагревать до температуры 100-120град.С, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца, а также другие детали - до 120-160град.С.

Для нагрева колец и подшипников можно использовать электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры. При нагреве в масляной ванне контроль за температурой обязателен. Специальные индукционные нагреватели с автоматическим контролем температуры в обязательном порядке должны иметь демагнетизатор.

7.1.4. Внутренние кольца подшипников, за исключением посадки на закрепительной втулке, лабиринтные, закрепительные и упорные кольца подбирать по натягу в соответствии с установленными нормами.

7.1.5. Перед посадкой упорных, лабиринтных и внутренних колец шейки смазать тонким слоем минерального масла (например: веретенного АУ, индустриального 50) за исключением случаев, когда кольца нагревают в масляной ванне, а также при посадке внутренних колец с полимерным покрытием.

7.1.6. Кольца с полимерным покрытием нагревать в масляной ванне запрещается.

Шейку оси или вала, перед посадкой колец с полимерным покрытием, покрыть слоем вещества предупреждающего склеиванием кольца с шейкой в процессе эксплуатации подшипника. В качестве предохранительного покрытия применять коллоидный графит, дисульфит молибдена, 5%-ный раствор силиконового каучука в толуоле или 5%-ный раствор жидкости ГКЖ-94 в бензине. Предохранительное покрытие наносить на шейку тампоном.

Постановка колец с полимерным покрытием на незащищенные от склеивания с ними шейки запрещается.

7.1.7. Для облегчения монтажа допускается подогрев корпусов подшипниковых узлов до температуры 50-70град.С при посадке их на смонтированные на шейке подшипники или при монтаже подшипников в корпус.

7.1.8. До монтажа подшипников на шейку установить задние лабиринтные или упорные кольца, если они предусмотрены конструкцией.

Посадку лабиринтных и упорных колец на ось или вал производить с упором в торец предподступичной части оси, заплечик вала или в детали, стоящие за ним на валу. При посадке с натягом нагретое кольцо по мере его остывания подбивать ударами (надетой на шейку) монтажной втулки (рис. 7.1) по торцу кольца, до получения чистого металлического звука, или прижать кольцо с помощью монтажной втулки (стакана) и торцовой гайки.

7.1.9. После полного остывания лабиринтного кольца и шейки оси специальным прибором (рис. 7.2) проверить биение (перекос) упорного торца лабиринтного кольца относительно шейки оси. Проверку биения производить по двум диаметральным (взаимно перпендикулярным) направлениям. Перекос в каждом направлении более 0,05 мм не допускается.

7.1.10. При установке на шейку оси, вала подшипников качения как внутренние, так и наружные кольца (за исключением внутренних однобортовых колец цилиндрических роликовых подшипников) должны быть обращены торцами с клеймами наружу узла (к концу шейки). На средней части оси подшипники устанавливать клеймами в сторону середины оси.

7.1.11. До закладки пластичной смазки рабочие поверхности колец подшипников и сепаратор покрыть тонким слоем чистого минерального масла (например: веретенного АУ, индустриального 50, авиационного МС-14), многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце. При закладке пластичной смазки в подшипник продавливать ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца. В уплотнения и свободное пространство узлов смазку заложить в соответствии с Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

7.1.12. Данные о монтаже подшипниковых узлов занести в журнал монтажа подшипников качения (приложение 10) с обязательным заполнением всех его граф.

7.1.13. Подшипники комплектовать из деталей одного завода (фирмы), так как детали отечественных и зарубежных подшипников, как правило, невзаимозаменяемы. Допускается установка в одном узле двух подшипников различных фирм в случае полной взаимозаменяемости по техническим характеристикам (габаритные размеры, группа радиального зазора и т.д.) базового и примененного аналога.

 

7.2. Сборка букс с двумя цилиндрическими подшипниками

7.2.1. В буксах с двумя цилиндрическими подшипниками при горячей посадке на одну шейку двух внутренних колец необходимо стремиться, чтобы они имели возможно меньшее различие по натягу посадки. Предельные значения посадочных натягов даны в приложении 1 настоящей инструкции.

Нагретые внутренние кольца подшипников, подобранные по натягу и зазорам, установить на шейку оси в следующей последовательности: кольцо заднего подшипника, малое дистанционное кольцо, кольцо переднего подшипника, приставное упорное кольцо. Затем немедленно на резьбовую часть шейки навернуть гайку, которую по мере остывания деталей подтягивать ключом. После остывания колец гайку свернуть, приставное упорное кольцо подшипника снять и проверить щупом плотность прилегания кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу и малого дистанционного кольца к кольцам обоих подшипников. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить по длине не более 1/3 части окружности.

При установке в одном узле двух цилиндрических подшипников подобрать их попарно по радиальным зазорам и осевому разбегу в соответствии с требованиями разд. 6.3 настоящей Инструкции и нормами, приведенными в приложении 1.

7.2.2. К корпусу буксы укрепить заднюю крышку (если она отнималась), предварительно уложив в выточку фланца или шнур диаметром 3 мм из маслостойкой резины или льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой. Под головки болтов подложить пружинные шайбы (допускается болты увязывать проволокой, если это предусмотрено конструкцией). Болты крепить равномерно (по диагонали). В буксу последовательно установить блок заднего подшипника, большое дистанционное кольцо, а затем блок переднего подшипника.

7.2.3. При монтаже на колесные пары букс с подшипниками, имеющими беззаклепочные сепараторы, поставить во внутрь блоков подшипников монтажную втулку для разведения роликов. Монтажная втулка должна быть чистой, не иметь незачищенных заусенцев, задиров, забоин.

Корпус буксы с блоками подшипников надвинуть на внутренние кольца, расположенные на шейке оси. Надвижка корпуса буксы должна происходить свободно, без приложения большого усилия.

7.2.4. В буксах, где уплотнение задней крышки осуществляется севанитовыми кольцами, для предотвращения подворачивания манжеты при сборке буксы применять специальное приспособление (направляющую втулку).

Натяг пружин севанитовых колец выбирать таким образом, чтобы пружина, надетая на лабиринтное кольцо, установленное на предподступичную часть оси колесной пары, охватывала его плотно без зазоров. Для обеспечения нужного натяга допускается укорачивание пружины.

После сборки уплотнения, заполнить пластичной смазкой свободное пространство в месте установки севанитовых колец и лабиринтные канавки в крышке, поставить в крышку распорное кольцо и только после этого надвинуть на шейку корпус буксы, с установлеными в него блоками. Затем укрепить болтами с пружинными шайбами заднюю крышку к корпусу буксы. В выточку в крышке предварительно заложить уплотнительное кольцо или шнур (диаметром 3 мм) из маслостойкой резины или крученый льнопеньковый шнур такого же диаметра, пропитанный олифой.





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...