Главная Обратная связь

Дисциплины:






ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА 5 страница



Собранный опорный узел проверить на легкость вращения от руки.

7.8.3. При конструкции тягового редуктора с симметричным (относительно зубчатого колеса) опиранием корпуса на ось (например, как на электровозах ЧС4, ЧС7, тепловозах 2ТЭ121, электропоездах ЭР2Т, ЭР9Т) до напрессовки на ось колес посадить на ступицу зубчатого колеса с нагревом внутреннее кольцо цилиндрических подшипников. После остывания внутренних колец установить на них предварительно поставленные в корпуса опор блоки наружных колец подшипников с роликами. В подшипники до установки в опоры необходимо заложить смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Смазку заложить также в лабиринтные уплотнения и в свободное пространство узлов, после чего поставить и закрепить крышки и лабиринтные кольца.

В редукторах тепловозов 2ТЭ121 в узел со стороны середины оси после установки дистанционных колец поставить шариковый подшипник. До постановки в узлы подшипники обильно смазать смазкой ТСП-10 или TAП-15B и прокрутить их на несколько оборотов.

7.8.4. Сборку подшипниковых узлов шестерни предварительно осуществляют на верстаке, а окончательную сборку - при постановке шестерни в верхнюю половину корпуса редуктора. Сборку осуществлять с учетом конструктивных особенностей узлов на разных локомотивах.

При двух цилиндрических подшипниках на вал шестерни с обеих сторон посадить с нагревом внутренние кольца и закрепительное кольцо, затянув или подбив их в осевом направлении.

В передней подшипниковый щит (обращенный к двигателю) установить блок подшипника, предварительно заложив в него смазку в соответствии с требованиями п.7.1.11. Щит с подшипником закрыть крышкой и одеть на внутреннее кольцо. На фланцы подшипниковых щитов в целях герметезации, в соответствии с чертежами поставить прокладки из прессшпана (толщиной 0,5-1,0 мм) или промазать их тонким слоем герметика, сурика и белил. Если позволяет конструкция, на хвостовик вала напрессовать фланец муфты.

В задний подшипниковый щит (обращенный к колесу) установить подшипник, заложить в него смазку. Закрыть щит монтажной крышкой (в торцовой части которой сделано отверстие диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника) и установить его в верхнюю половину корпуса редуктора, закрепив болтами. На торце вала установить торцовое крепление, предварительно поставив, где это требуется упорное кольцо подшипника. Головки болтов торцового крепления увязать проволокой.

Для конструкций с цилиндрическими роликовыми подшипниками, до постановки кольца подшипника и торцового крепления, измерить перекос заднего подшипника специальным прибором (см.п.7.9).



Монтаж деталей в верхнюю половину корпуса редуктора целесообразно производить при его установке на специальном монтажном стенде, позволяющем кантовать корпус редуктора.

При постановке фланца муфты на вал шестерни, установленной в редуктор, для предупреждения повреждения заднего подшипника, необходимо жестко подпирать короткий конец вала крышкой-упором или другим способом, освободив борт внутреннего кольца подшипника от контакта с роликами, в соответствии с требованиями п.5.6.2.

При постановке в узлы шестерни сферических подшипников их сажают на вал с нагревом или путем напрессовки (при малых натягах, как например на задний конец вала в редукторах электропоездов ЭР1 и ЭР2). Смазку в сферические подшипники закладывают после их установки на валу.

Когда подшипники напрессовывают в холодном состоянии, то смазку в сферический подшипник закладывают заранее, однако посадочная поверхность внутреннего кольца должна быть тщательно протерта для удаления смазки.

При монтаже подшипников тепловозов 2ТЭ121 подшипники необходимо обильно смазать смазкой ТСП-10 или TAП15В и прокрутить их на несколько оборотов.

7.8.5. При затяжке болтов крепления подшипниковых щитов, крышек и торцовых шайб, особенно при их небольших диаметрах, нельзя допускать больших усилий на ключе. В связи с этим наиболее целесообразно применять динамометрические ключи (рис. 7.11), позволяющие контролировать усилие затяжки.

Усилие затяжки болтов диаметром М12, М14, M16 должно быть в пределах указанных в п.7.6.11.

Применение крепежных болтов, изготовленных из стали с пределом текучести менее 30000 Н/кв.см (3000 кгс/кв.см), запрещается.

7.8.6. При сборке узлов шестерни, в которых предусмотрена регулировка осевого разбега подшипников (например в редукторах электропоездов ЭР2Р) необходимо подобрать прокладки под фланцы подшипниковых щитов в соответствии с требованиями чертежей.

7.8.7. В редукторах электровозов ЧС2, ЧС4 на подшипник шестерни, расположенный со стороны колеса, надеть с нагревом или напрессовать втулку (если она предусмотрена чертежом) с натягом в пределах 0,01-0,04 мм. При необходимости натяг восстановить теми же методами, что и натяг на посадку внутренних колец подшипников.

В конструкциях со стопорной шайбой после затяжки болтов торцового крепления их стопорят отгибкой усиков стопорной шайбы.

7.8.8. В разъемных корпусах опор редукторов электровозов ЧС2 правильное положение двух половин обеспечивать посредством точной фиксации их относительно друг друга коническими штифтами.

Болты, соединяющие обе половины опоры установленные на подшипники, сначала затянуть от руки. Затем с помощью специального бородка забить конические штифты. После этого произвести окончательную затяжку болтов.

7.8.9. При постановке корпуса редуктора электропоездов ЭP1, ЭР2 на опорный стакан необходимо обеспечивать совпадение отверстий для допрессовки смазки в опорном стакане и нижнем корпусе редуктора.

7.8.10. На тепловозах ТЭП70 при сборке опорного узла шестерни с цилиндрическими роликовыми подшипниками, в ступицу зубчатого колеса поставить лабиринтное кольцо, упорное кольцо переднего подшипника, его блок с роликами, большое дистанционное кольцо и блок заднего подшипника. В подшипники и пространство между ними заложить смазку, поставить заднюю крышку, затянуть ее болтами.

На полом залу монтировать крышку, упорное кольцо заднего подшипника, его внутреннее кольцо, малое дистанционное кольцо и внутреннее кольцо переднего подшипника. Этот комплект деталей стянуть в осевом направлении.

На комплект деталей, смонтированный на полом валу, надвинуть шестерню со смонтированными деталями. При этом необходимо следить, чтобы упорное кольцо переднего подшипника стало на свое место на полом валу. После постановки шестерни на место поставить лабиринтное кольцо, затянуть его болтами.

7.8.11. В процессе сборки подшипниковых узлов редукторов проверить в узлах радиальные зазоры подшипников, зазоры плавания сепараторов, а также осевые разбеги и перекосы, величины которых не должны выходить за пределы норм, указанных в приложении. В редукторах электропоездов ЭР1, ЭР2 переднем подшипниковом узле проверить смещение торца наружного кольца подшипника 80-32518 относительно торца внутреннего кольца.

При сборке подшипниковых узлов проверять легкость вращения подшипников, которое должно быть свободным, без стуков и заеданий.

7.8.12. После сборки редуктора залить в него смазку в соответствии с нормой установленной Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе или заводской технической документацией. Тяговый редуктор обкатать вместе с колесной парой на испытательном стенде в соответствии с действующими положениями.

После обкатки колесо-редукторного блока допрессовать в узлы малой шестерни по 100 гр., а в опорные узлы по 200 гр. смазки на каждый роликоподшипник и завернуть пробки допрессовочных отверстий.

7.8.13. Осевые редукторы дизель-поездов и тепловозов с гидравлической передачей собирать в соответствии с требованиями соответствующих правил ремонта, технологических процессов, инструкций и чертежей. Перед сборкой проверить клеймение деталей редуктора с тем, чтобы не допускать их раскомплектацию и обмерить посадочные места под подшипники и их опорные стаканы.

Внутренние кольца подшипников подобрать к шейкам валов и осей по натягу и посадить после предварительного нагрева.

У конических подшипников тщательно отрегулировать осевой зазор (разбег), подобрать и поставить необходимые дистанционные прокладки и проверить легкость вращения подшипников после затяжки. Перекос наружных колец более 0,03 мм и защемление подшипников недопустимы.

При сборке редуктора наружные кольца всех подшипников устанавливать повернутыми относительно их прежнего положения на 120-180град.

 

7.9. Измерение монтажного перекоса колец цилиндрических роликовых подшипников

7.9.1. В узлах с большим количеством сопрягаемых деталей, которые определяют положение наружного кольца цилиндрического роликового подшипника, вследствие дефектов изготовления и сборки деталей или их повреждения могут возникать перекосы колец, приводящие к преждевременному возникновению усталостных выкрашиваний, износам сепараторов и нагреву подшипников. К ним относятся подшипники тяговых электродвигателей, шестерни тягового редуктора электропоезда ЭР и зубчатого колеса тепловоза 2ТЭ121. для предотвращения преждевременного выхода из строя цилиндрических подшипников измерение торцового биения наружных колец подшипников и устранение недопустимых перекосов в указанных узлах обязательно, кроме случаев, когда это невозможно из-за конструкции узла.

7.9.2. Для измерения перекоса (торцового биения) наружных колец якорных подшипников, собранный двигатель установить горизонтально. Вместо наружных крышек подшипниковых щитов поставить и закрепить не менее чем тремя болтами монтажные крышки (рис.7.7) имеющие отверстия диаметром на 10-16 мм меньше диаметра наружного кольца подшипника.

В конструкциях, где положение наружного кольца определяется наружной крышкой, а внутренняя затем притягивается шпилькой (например, в электродвигателе НБ-406), поставить и закрепить рабочие наружные крышки, а внутренние крышки затянуть не менее чем на три болта (шпильки). После этого с помощью выжимных болтов снять наружные крышки. Наносить удары по крышке запрещается.

В тяговом редукторе электропоезда ЭР2 для измерения перекоса наружного кольца заднего (обращенного к колесу), фиксирующего подшипника 80-92518 снять крышку, торцовое крепление, упорное кольцо и затем поставить монтажную крышку (см.рис.7.7).

После постановки монтажных крышек протереть торцы колец подшипников и выступающую часть вала.

7.9.3. На вал якоря вплотную к торцу внутреннего кольца установить прибор для измерения перекосов (рис. 7.11). Двумя верхними центрирующими винтами кольцо 3 прибора установить соосно валу. Центрирующие винты закрепить гайками. В дальнейшем регулировка двух верхних винтов требуется только при переходе к измерению перекоса на подшипниках другого типоразмера. Для измерения биения подшипников, сидящих на конце вала (рис.7.12), как, например, сторона коллектора тягового электродвигателя тепловоза, прибор имеет центрирующие штифты, которые регулировки не требуют. Нижний центрирующий винт 1 поджать до соприкосновения его шарика (или рычага) с валом так, чтобы обеспечивалась возможность проворота прибора относительно вала. Индикатор 5 (рис. 7.12) с удлинителем 4 установить в стойке 3 так, чтобы его наконечник упирался примерно в середину свободной части торца наружного кольца и имел свободный ход стрелки в обе стороны. Допускается применение обычных (радиальных) индикаторов, но пользоваться ими менее удобно.

7.9.4. Для измерения перекоса кольцо прибора прижать к торцу внутреннего кольца подшипника, при этом центрирующие винты и гайки не должны упираться в сепаратор и ролики, допускается при измерении перекоса прижать прибор к торцу закрепительного (без лабиринтной части) кольца, посаженного на вал.

При верхнем вертикальном положении индикаторной стойки (рис. 7.13а) установить шкалу индикатора на нуль. Прибор повернуть на 180град. (индикатором вниз), прижать к подшипнику и записать показание индикатора Б(в1) с учетом знака (при отклонении стрелки по ходу стрелок часов - плюс, против - минус).

Прибор повернуть так, чтобы индикатор находился слева на горизонтали (рис. 7.13б) поставив стрелку на нуль, повернуть прибор на 180град. и записать показание индикатора Б(г1) с учетом знака.

Провернуть вал якоря на 180град. (для исключения влияния биения торца внутреннего кольца на показания) и повторить замеры в вертикальной и горизонтальной плоскостях Б(в2) и Б(г2).

7.9.5. Вычислить истинное (среднее алгебраическое с учетом знака) значение перекоса в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Пример вычисления истинного значения перекоса

Б(в1) = -0,25 мм; Б(в2) = -0,03 мм.

-0,25 + (-0,03) 0,28

Б(в) = ---------------- = - ---- =-0,14 мм

2 2

 

Б(г1) = +0,05 мм; Б(г2) = -0,03 мм

0,05 + (-0,03) 0,02

Б(г)= -------------- = ---- =0,01

2 2

Сравнить полученные величины, а также предельную сумму отклонений в вертикальной и горизонтальной плоскостях Бп = /Б(в)/ + /Б(г)/ (значения Б(в) и Б(г) в этом случае берутся без учета их знака) с нормами, приведенными в приложениях 2 и 4.

7.9.6. Перекос в тяговых электродвигателях можно измерять с жестким закреплением прибора на валу при провороте вала якоря. В этом случае тяговый электродвигатель установить с наклоном 20-30град. в сторону противоположную той, на которой производятся измерения. Прибор закрепить на валу нижним центрирующим винтом. Вал провернуть на 360град. (не менее) и записать максимальное и минимальное отклонения индикатора. Повторить измерения (повторный проворот вала). При этом расхождение показаний не должно быть более 0,02 мм. Разность крайних показаний индикатора за один оборот вала характеризует перекос Бвр. Запрещается измерять перекос методом проворота вала при горизонтальном положении двигателя.

В случае измерения перекоса кольца подшипника, расположенного со стороны коллектора у двигателей с односторонней передачей, до проведения измерений по этому способу поставить упорное кольцо подшипника, закрепив его технологической торцовой шайбой, на которой закрепить прибор для измерения перекоса или стойку с индикатором.

7.9.7. Для устранения перекоса, превышающего установленные нормы, нужно подтянуть болты и при необходимости зачистить прилегающие поверхности фланца щита или горловины в зоне, где торец наружного кольца подшипника выступает вперед, т.е. в зоне плюсового отклонения (если при измерении получено минусовое отклонение, то зона плюсового отклонения находится в противоположной по диаметру стороне). При невозможности устранения перекоса подтяжкой болтов или зачисткой поверхности, в условиях депо допускается постановка под фланец щита прокладок длиной не менее чем 100 мм и под два болта, расположенных в зоне максимального отклонения. Толщина прокладок (она больше величины торцового биения в 1,5-3 раза) зависит от соотношения диаметра окружности расположения болтов крепления щитов и наружного диаметра подшипника. После устранения перекоса произвести его повторную проверку.

Окончательные значения перекоса Б(в), Б(г), Б или Б(вр) для подшипников тягового двигателя и цилиндрического подшипника шестерни редуктора электропоезда ЭР, расположенного со стороны колеса, фиксировать в журнале монтажа.

 

8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ И СОПРЯЖЕННЫХ С НИМИ ДЕТАЛЕЙ УЗЛОВ

 

8.1. Неисправности осей колесных пар и осевых упоров букс и способы их устранения

 

Таблица 8.1

Неисправности Способы устранения
8.1.1. Трещины, риски, задиры, забоины, коррозия и другие дефекты на шейках и предподступичных частях осей Браковать или восстанавливать в соответствии с требованиями ¦Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520м
8.1.2. Круговые риски и задиры на торце оси колесных пар тепловозов и бронзовом осевом упоре трения скольжения Риски и задиры притупить напильником или бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 6 или 8, после чего тщательно протереть поверхности. При производстве этих работ без съема букс для предотвращения загрязнения подшипников, на ось вплотную к подшипнику установить предохранительный диск

 

8.2. Неисправности валов тяговых электрических машин и тяговых редукторов

 

Таблица 8.2

Неисправности Способы устранения
8.2.1. Риски поперечные на шейке вала Риски глубиной до 0,3 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/2 ширины подшипника, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Площадь зачистки не должна превышать 10% посадочной поверхности. После зачистки шейку проверить магнитным дефектоскопом. При расположении рисок ближе чем на 1/2 ширины подшипника исправлять вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой
8.2.2. Риски продольные на шейке вала Риски глубиной до 0,5 мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/3 ширины подшипника, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Более глубокие риски и расположенные ближе к галтели исправлять наплавкой и механической обработкой
8.2.3. Забоины на шейке вала Края забоины глубиной до 1 мм общей площадью до 10 кв.мм, расположенные от заднего края посадочного места не ближе 1/2 ширины подшипника, притупить напильником или абразивным бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6. Более глубокие забоины и расположенные ближе к галтели исправлять наплавкой и механической обработкой
8.2.4. Коррозия на шейке вала Шейку зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6

 

8.3. Неисправности корпусов букс, подшипниковых щитов и других деталей узлов

 

Таблица 8.3

Неисправности Способы устранения
8.3.1. Задиры или риски на посадочной поверхности корпуса буксы, щита электродвигателя Допускается глубина рисок и задиров не более 1 мм. Края задиров и острые риски зачистить.
8.3.2. Местная выработка посадочной поверхности от проворачивания наружного подшипника Допускается в пределах норм на некруглость. При большей выработке корпус букс заменить или восстановить путем электролитического осталивания или цинкования слоем после обработки до 0,2 мм или электронаплавкой с последующей обработкой
8.3.3. Коррозия на посадочной поверхности под подшипники Посадочные поверхности зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.3.4. Задиры и забоины на поверхностях лабиринтных крышек и колец Проверить задиры и забоины профильным шаблоном. Выступающие места зачистить.
8.3.5. Сквозные трещины в корпусе буксы, крышке, лабиринтном кольце, подшипниковом щите корпусе редуктора Сквозные трещины не допускаются. Детали браковать

 

8.4. Неисправности роликовых и шариковых подшипников

 

Таблица 8.4

Неисправности Способы устранения
8.4.1. Радиальный зазор подшипника не соответствует нормам Подшипник перекомплектовать с заменой колец или комплекта роликов
8.4.2. Осевой зазор (осевая игра) шарикового подшипника не соответствует нормам Шариковый подшипник перекомплектовать. При невозможности перекомплектовки подшипник браковать.
8.4.3. Неплавный ход, тугое вращение, повышенный шум и толчки при проверке на легкость вращения Подшипник промыть и проверить повторно. Если дефект не устранен, то подшипник разобрать. Детали подвергнуть осмотру и проверке с целью определения их пригодности. Неисправные детали заменить
8.4.4. Проворот внутреннего кольца подшипника на шейке Посадочную поверхность подшипника зачистить шкуркой. Кольцо продефектоскопировать. Размер кольца под посадку при необходимости восстановить в соответствии с рекомендациями ¦п.6.10
8.4.5. Трещины и изломы деталей подшипников Детали браковать
8.4.6. Сколы краев роликов (рис. 8.1) Ролики браковать
8.4.7. Усталостные выкрашивания на поверхностях качения колец, роликах (шариках) (рис. 8.2) Кольца и ролики (шарики) браковать. Допускается в депо использовать наружные кольца буксовых цилиндрических и сферических подшипников с раковинами общей площадью не более 50 кв.мм с обязательной пометкой в монтажном журнале. После установки колец в буксу раковины должны находиться в ненагруженной зоне. На локомотивах с конструкционной скоростью движения более 120 км/час установка подшипников с раковинами на кольцах или роликах не допускается.
8.4.8. Крупные вмятины и задиры на кольцах, роликах или шариках Детали браковать
8.4.9. Мелкие вмятины и риски на поверхностях качения колец и роликов Кольца и ролики зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении на станке) или шлифовать на станке с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы вмятин и рисок
8.4.10. Ползуны (лыски) на роликах (шариках) Детали браковать (ролики, шарики)
8.4.11. Гранность и волнообразный накат (бринелирование) на кольцах и роликах (рис. 8.3) Детали браковать
8.4.12. Рифление на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.4) Детали браковать
8.4.13. Штриховые задиры (рябина, шелушение) на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.5) В депо разрешается указанные дефекты оставлять без исправления. На заводах при повреждении более 10% поверхности зачищать повреждение шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом при вращении детали, или прошлифовать на станке с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы задиров. После исправления допускается конусность роликов не более 5 мкм, для подшипников с диаметром отверстия 100 мм и более, и не более 4 мкм для подшипников с диаметром отверстия до 100 мм
8.4.14. Задир на роликах и дорожке качения съемного кольца (рис. 8.6) (обычно возникает при неправильном ведении монтажно-демонтажных работ) В депо разрешается зачищать шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом задиры с края поверхности качения длиной не более 5 мм, глубиной 0,1 мм и шириной до 1 мм. После зачистки допускаются невыведенные следы задиров. При больших повреждениях разрешается устранять задиры шлифовкой на станке с выполнением требований п.9.2.4
8.4.15. Блестящие круговые полоски на роликах (рис. 8.7) Допускаются без исправления
8.4.16. Матовая поверхность на шариках,роликах и кольцах Допускаются без исправления
8.4.17. Задиры в виде "елочки" на рабочих поверхностях бортов колец Неглубокие задиры в виде рисок допускаются без исправления. Глубокие с признаками выкрашивания зачистить при вращении кольца шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом. Обязательна проверка колец на трещины
8.4.18. Задиры в виде "елочки" на торцах роликов (рис. 8.8) Неглубокие задиры в виде рисок допускаются без исправления, глубокие с признаком выкрашивания зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.4.19. Раковины на торцах роликов и рабочей поверхности бортов колец Кольца и ролики браковать
8.4.20. Перегрев деталей - четко выраженные (синие, фиолетовые) цвета побежалости на кольцах, роликах и шариках Детали браковать
8.4.21. Сколы на бортах внутренних и наружных колец Не допускаются. Детали браковать
8.4.22. Неравномерный (по окружности) износ дорожек качения наружного кольца сферического подшипника Допускается в пределах норм на величину радиального зазора подшипника
8.4.23. Потемнение поверхностей качения (от серого до черного цвета) колец, роликов и шариков, возникшее вследствии их окисления (обычно наблюдается после работы подшипников на смазке, содержащей серу, а также при длительном прохождении через подшипник небольшого тока) Разрешается оставлять без исправления
8.4.24. Сплошной след ожога электротоком (цепочка слившихся или близко расположенных точек) на поверхностях качения (рис.8.9) Детали браковать
8.4.25. Ожоги электротоком поверхностей качения колец и роликов в виде отдельных разбросанных точек Допускаются без исправления, если поперечный размер каждой точки не превышает 2 мм при деповском ремонте и 1 мм при заводском. Плотность точек в местах их скопления не должна превышать 3 шт на 1 кв.см
8.4.26. Коррозия на рабочих поверхностях деталей подшипников с проникновением вглубь металла Детали браковать. При точечной коррозии разрешается оставлять без исправления, если размеры точек и их плотность не превышают норм, приведенных в п. 8.4.25
8.4.27. Слабая коррозия на поверхностях качения колец и роликов (рис. 8.10) Детали зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении). После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии
8.4.28. Коррозия на нерабочих поверхностях колец и роликов (рис. 8.11), включая поверхности между дорожками качения наружных колец сферических роликовых подшипников Детали зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом (при вращении). После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии
8.4.29. Следы от вставления роликов на внутреннем кольце сферического подшипника (рис. 8.12.) Допускается без исправления. При наличии задира ощутимого пальцами, зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с маслом
8.4.30. Задиры, вмятины и забоины на нерабочих и посадочных поверхностях колец Острые края и кромки на поверхностях колец притупить, выступы снять абразивным бруском и зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.4.31. Вогнутость образующей посадочной поверхности внутреннего кольца с цилиндрическим отверстием диаметром более 80 мм Допускается на заводе не более 10 мкм и в депо не более 15 мкм
8.4.32. Острое сопряжение образующей посадочной поверхности отверстия внутреннего кольца подшипника с фаской (рис. 8.13) Удалить острую кромку абразивным бруском при вращении
8.4.33. Ослабленные или оборванные заклепки сепаратора При ремонте в депо разрешается подтянуть и заменить до 75%, а на заводе - до 30% заклепок в подшипнике. При наличии большего количества ослабленных оборванных заклепок, все заклепки заменить новыми. После подтягивания ослабленных заклепок проверить остальные заклепки на предмет отсутствия их ослабления и при необходимости подтянуть
8.4.34. Забоины, вмятины и заусенцы на нерабочих поверхностях сепаратора Зачистить сепаратор, после чего подшипник промыть
8.4.35. Износ сепаратора цилиндрического подшипника по внешней поверхности центрирования (о борт наружного кольца) и по гнездам (при центрировании по роликам) Допускается после зачистки задиров, удаления заусенцев и притупления острых кромок на сепараторе; при условии, что зазор плавания не выходит за пределы установленных норм.
8.4.36. Разработка (овализация) отверстий под заклепки в шайбе сепаратора Сепаратор браковать
8.4.37. Износ сепаратора конического подшипника Допускается после удаления заусенцев, если минимальный зазор между сепаратором и поверхностью качения наружного кольца не выходит за пределы норм приведенных в п.3.4.3. при несоответствии нормам подшипник браковать
8.4.38. Повреждения чеканки (раскатки) у беззаклепочного сепаратора с цилиндрическими роликами, приводящие к выпаданию роликов из сепаратора Восстановить чеканку (раскатку) на старых местах или образовать чеканку вновь
8.4.39. Отгибание или износ перемычек сепаратора сферического подшипника В случаях отсутствия выпадания роликов из сепаратора оставлять без исправления. При выпадании роликов обжать сепаратор (кроме подшипников 3518) в специальном приспособлении (см.п.9.3.5) (*) Сепаратор проверить на отсутствие трещин у основания перемычек

 





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...