Главная Обратная связь

Дисциплины:






ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА 6 страница



*) При текущем ремонте сферических подшипниках 23956 опоры редуктора электровозов ЧС2, выпадение роликов допускается.

 

8.5. Неисправности закрепительных втулок роликовых подшипников

 

Таблица 8.5

 

Неисправности Способы устранения
8.5.1. Острые кромки по разрезу Притупить кромки втулок
8.5.2.Коррозия на посадочных поверхностях Зачистить втулки шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
8.5.3. Срыв резьбы закрепительной втулки (рис. 8.14) Втулку браковать
8.5.4. Резкий переход места сопряжения от цилиндрической части к торцу тонкого конца Сделать плавный переход шабером или напильником
8.5.5. Гранность на цилиндрической поверхности (прилегания к шейке) с шагом 10 мм и более Втулку браковать
8.5.6. Ступенчатость цилиндрической поверхности в месте свисания втулки с оси Удалить ступеньку шабером или напильником
8.5.7. Задиры на посадочных поверхностях втулки Втулку с площадью задиров более 10% браковать, с меньшей площадью зачистить шабером и шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 исправленные втулки ставить под передний подшипник
8.5.8. Забоины на посадочных и торцовой поверхностях После зачистки выступов ставить под передний подшипник

 

9. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

 

9.1. Общие требования и виды ремонта

9.1.1. Подшипники качения, демонтированные из узлов локомотивов, после осмотра и дефектировки, при необходимости подвергнуть ремонту. Подшипники ремонтировать на ремонтных заводах и в локомотивных депо, имеющих специализированные отделения, отвечающие требованиям, изложенным в приложении 5, оснащенные необходимыми измерительными приборами и технологической оснасткой в соответствии с приложением 6.

В депо, не производящих текущий ремонт ТР-3 локомотивов, вместо организации отделения допускается создание специализированного рабочего места (участка) в цехе сборки подшипниковых узлов, отделенного легкой перегородкой. На этом участке не должны производиться какие-либо другие работы кроме осмотра и мелкого ремонта подшипников качения.

9.1.2. В зависимости от характера повреждений подшипников и объема работы по их устранению производится ремонт подшипников первого или второго объемов.

9.1.3. При ремонте подшипников первого объема следует выполнить следующие работы: измерить радиальный зазор и при необходимости восстановить его путем замены съемного кольца; для определения натяга посадки измерить диаметр отверстия внутреннего кольца; замерить зазор плавания сепаратора; проверить плотность посадки заклепок сепаратора; ослабленные заклепки подтянуть на приспособлении (рис. 9.1), оборванные заменить в соответствии с требованиями, изложенными в 8.4.33. После частичной подтяжки и заменены заклепок проверить плотность остальных заклепок.



У беззаклепочного сепаратора проверить надежность чеканки, предотвращающей выпадение роликов. Восстановить чеканку, для чего ролики вынуть из сепаратора, сложив в отдельную коробку (кассету), а после ремонта вновь поставить их в тот же подшипник.

На заводе съемные кольца подвергнуть дефектоскопированию. Обнаруженные заусенцы, острые риски, коррозию зачистить.

По окончании ремонта блок подшипника или подшипник в сборе промыть и проверить на легкость вращения.

9.1.4. При ремонте подшипников второго объема выполнять работы, перечисленные в п.9.1.3. Кроме этого, заменить забракованные ролики, сепараторы, наружное кольцо блока подшипника. Кольца и ролики на заводе проверять магнитным дефектоскопом.

9.1.5. При ремонте подшипников они должны комплектоваться деталями (кольца, ролики, сепараторы) одного завода-изготовителя (фирмы).

 

9.2. Ремонт подшипников с цилиндрическими роликами

9.2.1. При разборке подшипника с клепаным сепаратором, следует сохранять в паре сепаратор и его шайбу, для чего после расклепки сепаратор и его шайбу связать проволокой или хомутиком.

До расклепки подшипника на наружной поверхности сепаратора и шайбы нанести общую контрольную риску (метку), а при сборке сепаратора сохранить положение его деталей по этой риске.

При разборке подшипников с беззаклепочным сепаратором и блоком на наружном кольце все ролики сдвинуть к центру подшипника до упора в выступы сепаратора, а затем снять наружное кольцо.

9.2.2. Кольца зачищать при вращении на специальном приспособлении. Ролики зачищать на сверлильном станке, оборудованном вращающимся креплением для них, или на специальном приспособлении.

9.2.3. После разборки подшипника при подборе комплекта роликов измерять диаметр и длину всех роликов. При подборе отдельных роликов измерять 3-4 ролика из старого комплекта и по результатам измерений подобрать ролик для замены дефектного. Измерение роликов со скосами (рис. 9.2а) производить в трех сечениях (по середине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6-10 мм от торцов (в зависимости от длины скосов) на прибор B901M, 408М (рис. 9.3) или на Д312М (рис. 9.4). Подобрать комплект роликов в соответствии с допускаемыми отклонениями, указанными в таблице 9.1.

У подшипников с индексом "М" в конце номера ролики имеют модифицированную образующую (выпуклую, бомбинированную - рис. 9.2б) диаметр роликов в этом случае измерять на приборе Д312М (рис.9.4) или 264 в средней части измерительной головкой с плоским наконечником. При измерении ролик покручивать. Длину роликов измерять на приборах B901M или 408М. Ролики по длине подбирать по максимальным значениям.

Ролики со скосами и с бомбиной визуально можно отличить, приложив к ролику лекальную линейку по образующей. При осмотре на свет можно увидеть выпуклую или линейную поверхность.

 

Таблица 9.1

 

Основные допуски на точностные характеристики подшипников при их перекомплектовке

Параметры Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта (в мкм)
капитального текущего
Разность диаметров (разноразмерность) роликов в среднем сечении по наибольшему значению, при диаметре роликов, мм: до 30 свыше 30 4 6 4 6
Разность длин роликов подшипников, не воспринимающих осевые силы 12 15
То же для подшипников, воспринимающих осевые силы 10 10
Некруглость роликов при диаметре, мм до 30 свыше 30 4 6 4 6
Конусообразность роликов при диаметре, мм до 20 свыше 20 4 6 6 8
Зазор между роликами и двумя бортами наружного кольца (осевой зазор) при длине роликов,мм до 40 свыше 40 40-170 70-200 40-220 70-250
Вогнутость роликов не допускается

 

9.2.4. шлифовка роликов и колец подшипников допускается при наличии необходимых шлифовальных станков по согласованной с Главным управлением локомотивного хозяйства технологии (*).

 

------------------------------

*) "Временные технические указания по ремонту цилиндрических роликовых подшипников с перешлифовкой дорожек качения внутренних колец" N Рр -5366 (ПКТБ ЦТВР), Приложение 13.

 

Перешлифовку колец и роликов производить только в тех случаях, когда они имеют грубые дефекты, которые нельзя зачистить шлифовальной шкуркой без искажения геометрии поверхностей качения.

При перешлифовке роликов должны оставаться скосы шириной:

- при длине ролика до 30 мм не менее 12% от длины ролика;

- при длине свыше 30 мм до 40 мм не менее 10%, а при длине свыше 40 мм не менее 8%.

При большем уменьшении скосов, их необходимо восстановить до чертежных размеров.

Перешлифовка роликов с бомбиной разрешается только при наличии специальных станков, обеспечивающих шлифовку образующей с радиусом выпуклости, соответствующим чертежу.

Постановка в один подшипник роликов с бомбиной и со скосами не разрешается.

9.2.5. При осмотре сепараторов обращать внимание на отсутствие в них трещин. В беззаклепочных сепараторах изношенные выступы, удерживающие ролики от выпадания, восстанавливать или образовывать новые путем подчеканки или накатки. Сепаратор с комплектом роликов должен свободно проходить по бортам наружного (или внутреннего) кольца.

Зазор плавания сепараторов, центрированных по бортам колец или роликам, должен соответствовать установленным нормам.

9.2.6. Для клепки сепараторов применять заклепки, изготовленные из проволоки, соответствующей ТУ 37.103.020-88. Размеры заклепок даны в табл. 9.2. Разрешается обрезка заклепок большей длины, получаемых с заводов, до требуемых размеров. Разрешается использовать старые (годные) заклепки из забракованных подшипников для сепараторов с меньшей длиной заклепок.

9.2.7. Концы заклепок перед расклепыванием нагреть. Клепку производить на приспособлении (рис. 9.5) с электронагревом (электрическая схема приспособления для нагрева заклепок приведена на рис. 9.6) или на специальном прессе Первого государственного подшипникового завода (ЭКП5), приспособленном для нагрева и клепки заклепок одновременно. В депо в отдельных случаях разрешается производить клепку без нагрева заклепок.

9.2.8. В отремонтированном подшипнике проверить качество клепки, свободу проворачивания роликов, а также невыпадение роликов при беззаклепочном сепараторе. После этого к блоку подобрать внутреннее кольцо с соблюдением радиального зазора в пределах установленных норм. Разность крайних значений радиального зазора в одном подшипнике при трех измерениях должна быть не более 0,020 мм.

9.2.9. При зачистке вручную рабочих поверхностей деталей подшипников жесткие абразивы (бруски) применять запрещается.

9.2.10. Собранный подшипник после промывки проверить на легкость вращения. Подшипник должен иметь розный без заеданий ход, не должно быть слышно ударов или толчков.

 

Таблица 9.2

Размеры заклепок сепараторов цилиндрических подшипники в мм

Условное обозначение подшипников Длина стрежня заклепки (*) Диаметр заклепки (**) Условное обозначение подшипники Длина стержня заклепки (*) Диаметр заклепки (хх)
32317, 92317 32320, 92320, 62320 672230 42232 32234 672322 32417, 62417, 92417 62236 32422, 62422, 32332 32528 232240 62421 32326, 42326 32328, 42328 32424 39,2 45,5 45,7 49,2 50,5 48,0 51,0 53,3 61,0 63,4 57,0 59,3 60,3 64,0 68,4 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 32330, 42330, 62330 32426, 92426 32428, 42428, 92428 64,2 78,4 84,4 6,0 6,0 6,0

 

*) Длину заготовок заклепок для сепараторов подшипников инофирм, а также для неуказанных в таблице типов подшипников, ориентировочно определять по формуле l3 примерно = lс +2d3

где lc - ширина сепаратора вместе с шайбой;

d3 - диаметр заклепки.

Для сепараторов с утопленной головкой заклепки, ее длину определять по формуле ly примерно = l3-2b,

где b - высота утопленной головки (глубина заклепки в сепараторе и шайбе).

(**) Допуск по диаметру для всех заклепок (+-)0,05 мм.

 

9.3. Ремонт сферических роликовых подшипников

9.3.1. При необходимости замены наружного кольца из каждого ряда сепаратора вынуть по четыре-шесть роликов (по два-три с диаметрально-противоположных сторон), затем внутреннее кольцо с роликами и сепараторами вынуть из наружного кольца, вместо которого установить предварительно подобранное наружное кольцо. Ролики удобно вынимать с помощью приспособления, представленного на рис. 6.2.

9.3.2. Диаметр дорожки качения наружных колец сферических подшипников измерять на приборе 064 (рис. 9.7).

Кольцо подшипника положить на наклонную плиту прибора, установить передвижной упор, расположенный в пазу, чтобы на него опиралось измеряемое кольцо подшипника с внутренней стороны. При этом кольцо упора по высоте должно быть установлено таким образом, чтобы кольцо сферического подшипника опиралось на него посередине одной из дорожек качения. Затем второй упор, расположенный сбоку плиты, установить вплотную к кольцу подшипника с внешней стороны.

Внутри кольца устанавливается индикатор часового типа с ценой деления 0,002 мм с закреплением его в пазу плиты. Наконечник индикатора, установленного на плите, должен упираться в середину дорожки качения, на которую установлен упор. Если необходимо определить точное значение диаметра наружного кольца по дорожке качения, настройку производить по эталонному кольцу, соответствующему наружному кольцу измеряемого подшипника.

Измерив внутренний диаметр по одной дорожке качения наружного кольца сферического подшипника, измерить диаметр по другой дорожке качения, для этого, не меняя положения упоров и индикатора, кольца измеряемого подшипника перевернуть и положить на наклонную плиту прибора другой стороной.

9.3.3. Для подбора наружного кольца взамен забракованного, установить на прибор 064 забракованное кольцо и измерить его диаметр по серединам дорожек качения.

Зная радиальный зазор, который был у неисправного подшипника до его разборки, на этом же приборе подобрать другое кольцо с таким диаметром по дорожке качения, чтобы после сборки подшипника его радиальный зазор находился в пределах норм, установленных для данного типа подшипника.

Диаметры по дорожкам качения измерять с проворотом кольца подшипника на 360 град. При этом фиксировать минимальный и максимальный диаметры. За истинный диаметр принимать среднее арифметическое значение из максимального и минимального результатов измерений.

Диаметры дорожек качения сферического подшипника, в депо не производящих ремонт ТР-3 локомотивов, разрешается измерять индикаторным нутромером по двум направлениям, расположенным под углом 90 град. Фактический диаметр кольца определяется как среднее значение из всех замеров, при измерении диаметров по дорожкам качения индикаторным нутромером руководствоваться схемой (рис. 9.8).

9.3.4. Подшипники, требующие замены роликов, полностью разобрать. Все детали разобранных подшипников тщательно осмотреть. На заводе кольца и ролики подшипников проверить магнитным дефектоскопом.

9.3.5. Массивные латунные сепараторы (гребешковые) с деформированными перемычками, забракованные по выпаданию роликов, восстановить путем обжимки их в калиброванном по диаметру сепаратора приспособлении (рис. 9.9) до устранения выпадания роликов. Сепаратор осмотреть на предмет отсутствия трещин, обращая особое внимание на углы гнезд. В собранном подшипнике ролики в гнездах сепаратора должны свободно вращаться.

В подшипника 23956 опоры редуктора электровозов ЧС2, ЧС2Т при ревизии второго объема при заполнении латунного сепаратора роликами, специальным щупом проконтролировать диаметральный зазор между роликами и перемычками в гнездах сепаратора. Контроль зазора производить вдоль ролика, с торца сепаратора при его горизонтальном положении в месте прохождения центровой окружности гнезд (посередине ширины перемычки). Щуп (или набор) должен иметь толщину 0,55 мм, ширину 2 мм и заплечик или риску на расстоянии 18 мм от начала.

Если щуп проходит в зазор на глубину 18 мм от поверхности торца ролика (до заплечика или риски) более чем в одном гнезде (одного ряда роликов), сепаратор браковать. При меньшей глубине продвижения щупа сепаратор считать годным.

9.3.6. Годные для комплектования подшипников ролики сортировать по наибольшему диаметру. Для сортировки роликов применять приборы Д312 (рис. 9.4) с двух или одномикронной измерительной головкой. Для измерения наибольшего диаметра роликов применять плоский наконечник.

Ролики сортировать в такой последовательности: по одному из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настроить прибор на нулевое положение миниметра; ролики сортировать на группы по максимальному диаметру через 5 мкм; подшипник комплектовать из одной группы роликов. Смешивать ролики из разных сортировочных групп запрещается.

Настройку прибора для сортировки роликов и их измерение производить при установке всех роликов на одну и ту же торцовую базу (для несимметричных роликов - большой торец). Этим торцом ролик установить на плите прибора. Для роликов со сферическим торцом (несимметричные ролики) применять плоское подкладное кольцо с диаметром отверстия меньше диаметра ролика у торца на 4-5 мм, наружным диаметром около 40 мм и толщиной 4-5 мм.

9.3.7. В скомплектованном подшипнике проверить щупом в трех положениях в каждом ряду подшипника радиальный зазор. Для отремонтированных подшипников разность крайних значений радиального зазора в каждом ряду подшипника не должна превышать 30 мкм. Разница в радиальных зазорах двух рядов не должка превышать 0,01 мм.

9.3.8. После замера радиального зазора подшипник необходимо проверить на легкость вращения от руки. Для этого собранный подшипник положить торцом внутреннего кольца на внутреннее кольцо другого (разобранного) подшипника, провернуть с разгоном (усилием руки) наружное кольцо. Подшипник при этом должен иметь ровный без заеданий ход. На легкость вращения каждый подшипник проверять дважды с установкой поочередно на оба торца внутреннего кольца.

 

9.4. Шариковые и конические роликовые подшипники

9.4.1. После промывки и осмотра конические роликовые, радиальные и упорные шариковые подшипники, не имеющие браковочных повреждений, подвергнуть зачистке (рисок и коррозии на посадочных и рабочих поверхностях) с последующей промывкой и проверкой на легкость вращения в горизонтальном положении. Годными считать подшипники, имеющие ровный без заеданий и толчков ход. При неудовлетворительных результатах проверки подшипник промыть и вторично проверить. Если результаты вторичной проверки неудовлетворительны, подшипник бракуют.

9.4.2. У радиального шарикоподшипника контролировать их осевой зазор на специальном приборе (см.рис. 6.3) или на плите с индикаторной стойкой, измерять зазор путем смещения по оси подшипника в обе стороны одного из колец относительно другого.

9.4.3. У конического роликового подшипника контролировать минимальный зазор между сепаратором и дорожкой качения наружного кольца, при измерениях все ролики должны быть прижаты по образующей к дорожке качения наружного кольца, а сепаратор смещен в радиальном направлении в одну сторону (при измерении на подшипнике, смонтированном на оси, сепаратор смещать вниз). Удерживая сепаратор рукой в отжатом положении, измерять щупом зазор в стороне, в которую отжат сепаратор. При внутреннем диаметре подшипника более 180 мм зазор менее 2 мм при ремонте узлов на заводах и менее 1,5 мм при ремонте в депо не допускается. Заусенцы и острые кромки по гнездам сепаратора зачистить.

 

9.5. Приемка и учет отремонтированных подшипников

9.5.1. Отремонтированные подшипники промыть, протереть и смазать минеральным маслом, после чего предъявить (в локомотивном депо мастеру, на заводах - ОТК) для контрольной проверки.

9.5.2. На кольцах блоков отремонтированных подшипников нанести клейма, свидетельствующие о выполнении ремонта. При ремонте подшипников первого объема ставить клеймо P1, при ремонте второго объема - клеймо Р2. Кроме того, на все отремонтированные подшипники наносить дату ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года) и условный номер ремонтного пункта.

Условными номерами ремонтного пункта для заводов, дорожных колесных цехов и депо являются те же условные номера, которые им присвоены для клеймения колесных пар и их элементов. Депо, не имеющие таких присвоенных номеров, в качестве условного номера ремонтного пункта должны ставить индекс депо на дороге и условное обозначение дороги согласно приложению 7.

9.5.3. Клеймение колец подшипников производить электрографом, раствором медного купороса или раствором, состоящим из следующих компонентов, г.:

Первый вариант: Второй вариант:

Азотнокислое серебро 1,0 Висмут азотнокислый 0,5

Азотнокислый никель 4,0 Никель 9,5

Азотнокислая медь 2,0 Азотная кислота

Вода 45,0 (концентрированная) 37,0

Азотная кислота Вода 53,0

(концентрированная) 48,0

 

При маркировке химическим способом четко нанести клейма и тщательно нейтрализовать остатки кислоты. При маркировке электрографическим способом электрический ток не должен проходить через тела качения подшипника.

9.5.4. При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера подшипника, нанести указанными выше способами новый номер. В этом случае подшипнику присваивать порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале.

9.5.5. Предприятие, производящее осмотр и ремонт подшипников, должно вести учет осмотренных, отремонтированных и забракованных подшипников в журнале формы ТУ-92 (приложение 9).

9.5.6. Подшипники, предназначенные для длительного хранения, после осмотра, ремонта и приемки следует консервировать.

 

10. КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ И ИХ УЗЛОВ

 

10.1. Консервация подшипниковых узлов

10.1.1. При постановке локомотивов в запас МПС и резерв Управления железной дороги подшипники качения необходимо консервировать независимо от вида смазки, на которой они работают.

10.1.2. Консервация букс колесных пар с роликовыми подшипниками производится в соответствии с требованиями Приложения 2 к "Инструкции по постановке и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС и резерве управления дороги".

Подшипники тяговых электродвигателей генераторов и редукторов не консервировать, если им только что сделана ревизия. Если подшипники работали после ревизии, для консервации произвести допрессовку смазки в количестве тройной нормы от добавляемого количества при ремонте TP-1. Обводненную смазку в тяговом редукторе при постановке локомотива в запас МПС или резерв управления железной дороги заменить свежей по норме. Места прилегания крышек подшипниковых узлов к корпусам и выхода лабиринтных уплотнений промазать пластичной смазкой.

После консервации подшипниковых узлов локомотив передвинуть в пределах 150 - 200 м.

10.1.3. Локомотивы и собранные тележки, находящиеся в запасе или резерве, передвигать не реже одного раза в два месяца на расстояние не менее 3 м. При установке локомотива на место дальнейшего отстоя необходимо следить, чтобы колеса были повернуты на 90-180 против предыдущего положения.

10.1.4. При истечении двух лет хранения колесных пар, тяговых электродвигателей и генераторов в технологическом запасе произвести ревизию первого объема. Буксы на колесных парах, якоря тяговых электродвигателей и генераторов в процессе хранения не реже одного раза в 2 месяца провертывать по 5-8 оборотов.

10.1.5. Локомотивы, отставленные в запас МПС и резерв управления железной дороги, а также колесные пары, находящиеся в технологическом запасе, устанавливать по возможности в местах наиболее удаленных от путей, по которым осуществляется движение.

10.1.6. Колесные пары с роликовыми подшипниками на средней части оси, отправляемые в ремонт отдельно от локомотивов, должны быть подготовлены к транспортировке в такой последовательности:

- роликовые подшипники должны быть очищены от старой смазки, смазаны жидким минеральным маслом и в подшипники заложена пластичная смазка;

- на законсервированные подшипники необходимо поставить и закрепить опорный стакан или кожух (рис. 2.1).

 

10.2. Хранение подшипников

10.2.1. Новые подшипники хранить в заводской упаковке до передачи их в отделение (цех) роликовых подшипников.

10.2.2. Подшипники, находящиеся на хранении, проверять не менее одного раза в год на отсутствие коррозии выборочно по два-три подшипника от партии менее 100 шт. При обнаружении коррозии необходимо осмотреть всю партию подшипников. При удовлетворительном состоянии проверяемые подшипники после двух лет хранения переконсервировать, а на их упаковке поставить дату осмотра и косервации.

10.2.3. Переконсервация подшипников состоит из промывки, осмотра и нанесения слоя защитной смазки.

Консервацию подшипников производить погружением их в расплавленный технический вазелин или пушечную смазку при температуре 50 - 70град.С. Вынутые из ванны подшипники охладить до температуры воздуха в цехе, после чего завернуть в парафинированную бумагу. Все операции с подшипниками производить так, чтобы не касаться их незащищенными руками. Подшипники следует брать щипцами, крючками или через парафинированную бумагу.

10.2.4. Подшипники хранить в сухом вентилируемом и отапливаемом помещении, имеющем температуру от + 10 град.С до +30град.С, с суточным колебанием температуры не более 10 град. С. Относительная влажность помещения не должна быть выше 70%.

10.2.5. Подшипники, подлежащие хранению в отделении роликовых подшипников до 20 суток, необходимо после промывки и осмотра смазать минеральным маслом (например: веретенным АУ, индустриальным 50, авиационным MC-14).

10.2.6. Подшипники, подлежащие более длительному хранению, консервировать в соответствии с требованиями п.10.2.3., а для транспортировки, кроме того, упаковать в деревянные ящики или другую тару с защитой от атмосферных осадков.

 

 

Приложение 1

к Инструкции от 11.06.1995 г. N ЦТ-330

 

Нормы и допуски на износ деталей и монтаж буксовых узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава

NN п/п Наименование Нормы и допуски к размерам, мм
по чертежу при ревизии второго объема при ревизии первого объема
1. Диаметр шейки оси колесной пары под подшипники      
1.1. Отклонения от номинального размера оси при горячей посадке подшипников для диаметров, мм: свыше 80 до 120 свыше 120 до 180 +0,045 +0,023 +0,052 +0,025 +0,045 -0,300 +0,052 (*) -0,300 +0,045 -0,400 +0,052 (*) -0,400

 

*) Шейки осей колесных пар электровозов серий ЧС, осей моторных тележек дизель-поезда Д1 и тепловоза ЧМЭ3, имеющие верхнее отклонение от номинального размера до 0,068 мм, разрешается оставлять без исправления.

 

1.2. Отклонения от номинального размера при втулочной посадке подшипников для диаметров свыше 120 до 180 мм -0,080 -0,200 -0,300
1.3. Отклонение от номинального размера (диаметра 140 мм) под подшипники неподвижной оси колесной пары дизель-поезда Д1 -0,270 -0,300 -0,400
1.4. Конусообразность, не более 0,030 0,040 -
1.5. Некруглость, не более 0,015 0,030 -
1.6. Биение (при проверке в центрах) не более 0,03 0,03 -
2. Диаметр предподступичной части оси колесной пары      
2.1. Отклонения от номинального размера для диаметров, мм: свыше 120 до 160 свыше 160 до 200 свыше 200 до 225 +0,125 +0,058 + 0,151 +0,058 +0,159 +0,075 +0,125 -0,500 +0,150 (*) -0,500 +0,160 -0,500 - - - - - -

 

*) Колесные пары, выпущенные с предподступичными частями осей, имеющими плюсовые допуски более указанных, разрешается оставлять без исправления при условии постановки лабиринтных колец с соблюдением норм натягов, приведенных в данном приложении.

 

2.2. Уменьшение диаметра предподступичной части (после обточки) (*) электровозы, кроме ЧС в/и электровозы ЧС в/и моторвагонный подвижной состав и тепловозы, кроме ТЭЗ тепловозы ТЭЗ - - - - 7 1 2 6 7 2 2 6

 





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...