Главная Обратная связь

Дисциплины:






Показатели надежности сложных систем



Под системой понимается совокупность элементов или подсистем, находящихся во взаимодействии и образующих определенную общность. Автомобиль (система) состоит из ряда подсистем (агрегатов), которые в свою очередь, состоят из элементов (деталей).

Содержание и режимы проведения профилактических и ремонтных работ, как правило, адресованы и определяются надежностью элементов: провести смазку конкретного соединения или узла; проверить затяжку конкретного крепежного соединения; отрегулировать зазор (люфт, ход) конкретного механизма, заменить конкретную деталь или агрегат и т.д.

Надежность системы (которую необходимо знать для оценки качества и эффективности системы, а также планирования и организации ТО и ремонта) определяется надежностью составляющих элементов и структурой системы, т.е. способами соединения и взаимодействия элементов.

Показатели надежности систем определяются следующими методами:

1. По результатам эксплуатации систем (в процессе которой фиксируются отказы и неисправности) рассчитывают для системы некоторые показатели надежности и оценивают вклад в ее формирование отдельных подсистем или элементов автомобиля.

2. На основании аналитических расчетов надежности системы по надежности ее элементов. Такие расчеты строятся на структурной схеме системы, определяющей связи между элементами, и данных по законам распределения показателей надежности системы.

Преимущества аналитических расчетов – возможность количественно оценить влияние элемента на надежность системы. Однако аналитические расчеты возможны для ограниченного перечня законов распределения (экспоненциальный и в меньшей степени нормальный и логарифмически нормальный), их сложность существенно возрастает при росте числа элементов в системе.

3. Если законы распределения показателей надежности элементов неизвестны или для них отсутствует аналитический аппарат, а также для систем с большим числом различных элементов применяются методы имитационного моделирования. При этом в основе модели – также данные по надежности элементов и структурная схема системы.

Практическое применение нормативов при планировании и организации ТО и ремонта.

Расчет производственной программы:

Под производственной программой понимаются количество и трудоемкость воздействий по видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО), ТР, КР автомобилей и агрегатов, исчисляемых за год, месяц, смену. Производственная программа может определяться в целом по автотранспортному предприятию или группам автомобилей (по типам, моделям), а также зонам, участкам.

В основу расчета производственной программы положены нормативы трудоемкости, периодичности, ресурса автомобилей и агрегатов до капитального ремонта, простоя автомобилей в ТО и ремонте. Нормативы корректируются с учетом условий эксплуатации.



Условия эксплуатации, при которых используется автомобиль, влияют на режим работы агрегатов и деталей, ускоряя или замедляя изменение параметров их технического состояния по схеме: режимы работы автомобиля и его элементов – интенсивность изменения параметров технического состояния – реализуемые показатели надежности и работоспособности – ресурсы деталей, агрегатов, автомобилей – периодичность и перечень операций ТО, трудоемкость ТО и ремонта, расход запасных частей и материалов и др. В различных условиях эксплуатации реализуемые показатели надежности автомобилей за одинаковую наработку будут различаться, что скажется на показателях эффективности технической эксплуатации. Учет условий эксплуатации необходим при определении нормативов ТЭА, потребности в ресурсах (персонал, производственно-техническая база, запасные части и материалы.

После установления нормативных значений периодичности ТО-1 (L1), ТО-2 (L2) и ресурса автомобиля до капитального ремонта (LК) определяют число ТО на один автомобиль за цикл (NЦ) по формулам:

NК = LК / LК; N2 = LК / L2 - NК; N2 = LК / L1 – N2 – NК.

Далее рассчитывают число ТО и КР на один автомобиль (NГ) за год по формуле:

NГ = NЦ · ηГ,

где ηГ = LГ / LЦ – коэффициент перехода от циклового (NЦ) к среднегодовому пробегу LГ.

Затем число ТО и КР рассчитывают на парк в целом.

При определении годового пробега используют данные по коэффициенту выпуска (αВ) и технической готовности (αТ), а также среднесуточному пробегу:

LГ = 365 αВ lСС = 365 αТ (1- αВ) lСС.

Годовая программа по видам воздействий на парк определяется перемножением годовой программы на один автомобиль NГ на инвентарный размер парка автомобилей данной марки АИ:

ΣNГ = АИ NГ.

Программа работ, выражаемая в трудоемкости ΣТ, определяется:

- для ТО перемножением скорректированной разовой трудоемкости видов обслуживания tТО (т.е. tЕО, t1, t2) на годовую программу числа воздействий (ΣNГ), т.е.

ΣТТО = ΣNГ tТО;

- для текущего ремонта перемножением скорректированного норматива удельной трудоемкости ТР (tТР) на годовой пробег парка автомобилей

ΣТТР = АИ LГ tТР / 1000;

- трудоемкость работ ТО и ремонта по видам ΣТi, цехам, производственным зонам ΣТj, определяется перемножением годовой трудоемкости соответствующих работ ТО или ТР ΣТ на коэффициент удельного веса работ (kP.i) или цеха, участка (kЦ.j);

- трудоемкость по виду работ (моечных, контрольных, регулировочных, разборочно-сборочных, сварочных и др.):

ΣТi = ΣТ kPi;

- трудоемкость работ по цехам и участкам:

ΣТj = ΣТ kPj.

Значения kPi и kPj приведены в нормативных (вторых) частях Положения, а также в нормах технологического проектирования автотранспортных предприятий.

Планирование постановки автомобилей на обслуживание:

При календарном планировании делением периодичности ТО на среднесуточный пробег (lСС) рассчитывается календарный день проведения очередного ТО автомобиля:

ТТО = (LТО : lСС) + 1.

При планировании по пробегу суммируются фактические суточные пробеги автомобиля (lС) с момента проведения предыдущего ТО. При приближении суммы ΣlС к периодичности ТО (ΣlС → LТО) принимается решение о конкретной дате постановки автомобиля на обслуживание.

Первый метод более простой и применяется при достаточно стабильном режиме работы автомобиля (lСС).

При большой неравномерности использования автомобилей (вариация lС) первый метод дает значительные отклонения нормативной и фактической периодичности ТО, а второй метод, особенно при использовании автоматизированных систем управления, позволяет более точно следовать нормативной периодичности ТО и оперативно корректировать загрузку зоны ТО.





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...