Главная Обратная связь

Дисциплины:






Припусків та розмірів заготовки



Всі заготованки які підлягають механічній (слюсарній) обробці, виготовляються з припуском на розміри готової деталі (припуском на обробку).

Припуск – шар металу, який видаляється з поверхні заготованки з ціллю досягнення заданих властивостей поверхні, що оброблюється (до властивостей предмету праці або його поверхні що обробляється відносяться розміри, форми, твердість, шорсткість і т. д.).

Використовуючи ГОСТ 7505–89 “Поковки стальные” встановлюємо загальні припуски на всі розміри деталі.

Категорія поковок характеризується групою сталі, яка умовно позначається М1, М2 і М3. До групи М1 відносяться сталі з масовою часткою вуглецю до 0,35% включно і сумарною масовою часткою легуючих елементів до 2% включно. До групи М2 відносяться сталі з масовою часткою від 0,35% до 0,65% включно або сумарною масовою часткою легуючих елементів від 2% до 5% включно. До групи М3 відносяться сталі з масовою часткою від 0,65% або сумарною масовою часткою легуючих елементів від 5%. Зваживши, що матеріал деталі сталь Ст3 ГОСТ 380-94, дана сталь відноситься до групи М1 тому, що це конструкційна вуглецева сталь звичайної якості і вміст вуглецю не перевищує 0,35%.

Визначаємо степінь складності заготованки

 

де mф – маса фігури, кг;

mп – маса поковки, кг

Степінь складності визначаємо шляхом розрахунку відношення маси поковки до маси геометричної фігури в яку вписується форма поковки. В нашому випадку геометрична фігура має вигляд циліндра.

 

Масу циліндра можливо визначити за допомогою формули:

 
 


 

 

де d = 0,410 м – найбільший діаметр деталі; 0,410· 1,05=0,43 м

l = 0,04 м – довжина деталі; 0,04· 1,05=0,042 м

ρ = 7,85·103 кг/м3 – густина сталі

 

Розрахункова маса поковки розраховується за формулою:

mп. = Мд · Кр, кг

де Кр. – розрахунковий коефіцієнт, Кр. = 1,3 ÷ 1,6, приймаємо Кр.=1,4

Мд – маса деталі, Мд = 28 кг

 

М п.р. = 28 · 1,4 = 39,2 кг

 

Обчислюємо значення степеня складності

 

С =

 

Таке значення степеня складності знаходиться в межах степеня складності С1

Визначаємо клас точності поковки.

При штампуванні в закритих штампах, клас точності поковки Т5.

Визначаємо вихідний індекс для наступного розрахунку основних припусків і допусків. Для групи сталі М1, ступені складності С1, класу точності Т5, маси поковки М п = 39,2 кг індекс - 16.

 

 

Для поковок, маса яких більше 10 кг, які нагріваються відкритим полум’ям, враховуємо додатковий припуск на сторону до 1,0 мм. Розрахунок загальних припусків зводимо до таблиці.



 

Таблиця 1 Розрахунок величин загальних припусків

 

Розмір поверхні Параметр шорстко-сті, мкм Загальний припуск на розмір, мм Розмір заготованки з граничними відхиленнями, мм
Діаметральні розміри
Ø410 12,5 (2,8 + 1,0) · 2 = 7.6 Ø417,6
Ø96Н11 3,2 (2,5 + 1,0) · 2 = 7,0 Ø89
Лінійні розміри
12,5; 6,3 (1,9 + 1,0) + (2,3+ 1,0) 46,2

 

Призначення припусків табличним методом ведемо в порядку оберненому маршрутній технології механічної обробки поверхонь.

Вибір міжопераційних припусків ведемо по таблицях довідників.

 

Таблиця 2 Міжопераційні припуски та розміри

Методи обробки Параме-три шорст- кості Rа, мкм Квалітет точності Міжопер. припуск на діаметр, мм Прийняті між-операційні розміри з допусками
Ø96Н11 z=7,0
  Заготовка Т5 7,0 Ø89*
Розточити начорно 12,5 5,8 Ø94,8Н14
Розточити чисто 3,2 1,2 Ø96Н11

 

4 Розроблення технологічного маршруту виготовлення деталі

В зв’язку з урахуванням підвищення ефективності виробництва та якості продукції, розробляємо удосконалений технологічний процес механічної обробки деталі “Накривка ”.

В основу розробки технологічного процесу покладено 3 принципи: технологічний, економічний, організаційний.

Згідно з технологічним принципом проектний технологічний процес повинен забезпечувати виконання вимог креслення та технічних умов, вимог на виготовлення даного виробу.

Економічний принцип забезпечує виготовлення виробу з мінімальними затратами праці та витратами виробництва.

Організаційний принцип забезпечує виготовлення деталі в умовах, які дають максимальну ефективність виробництва.

Технологічний процес складається з таких основних етапів:

1 етап – обробка чистових технологічних баз;

2 етап – чорнова обробка;

3 етап – чистова обробка;

4 етап – обробка виконавчих поверхонь;

5 етап – викінчувальна обробка.

Крім цього, при виборі технологічних баз потрібно намагатися дотримуватись основних принципів базування-єдності і постійності баз.

Для складання маршрутного технологічного процесу спочатку визначити послідовність та методи обробки поверхні, що забезпечує необхідну шорсткість та квалітет точності.

 

Таблиця 3 Технологічний маршрут обробки деталі “Накривка ”

Номер операції/ переходу     Назва операції та її зміст Технологічне обладнання, пристрої, інструмент для обробки, вимірювальний інструмент
Заготівельна (штампувальна) Пароповітряний молот Підкладні штамп, кільце.  
Термічна (відпалення)   Пічь
Токарно-гвинторізна   Установ А 1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 43,3h14 2. Розточити отвір в розмір Ø94,8Н14 на прохід 3. Розточити виточку в розміри Ø340Н14 на l=5 ; 4. Розточити отвір в розмір Ø96Н11 на прохід   Установ Б 1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 40h14 2. Точити поверхню в розмір Ø410h14 на прохід 3. Підрізати уступ витримуючи розмір Ø252h14; 34h14   Токарно-гвинторізний верстат мод. 16К25; трикулачковий патрон ГОСТ 2675:2008. Різець прохідний відігнутий Т5К10; j=45° ГОСТ 18877:2008 Різець підрізний відігнутий Т5К10; j=95° ГОСТ 18877:2008 Різець розточний Т5К10, j=95° ГОСТ 18885:2008 Різець розточний , Т5К10, Т15К6 j=45° ГОСТ 18882:2008 Штангенциркуль ШЦ ІІ-0-500-0,05 ГОСТ 166:2009. Калібр-пробка Ø 96Н11 ГОСТ14810:2009  
    Радіально-свердлильна 1. Свердлити 4 отвори в розмір Ø24Н14; Ø390 ; на прохід послідовно   Радіально-свердлильний верстат мод. 2Н55. Кондуктор накладний Свердло спіральне з конічним хвостовиком Ø24, Р6М5 ГОСТ 10903-77 Штангенциркуль ШЦ І-125-0,1 ГОСТ 166:2009.
Слюсарна Притупити гострі кромки Слюсарний верстак. Лещата

 

5 Вибір технологічного обладнання і пристроїв

 

Обладнання вибирається в залежності від:

1) габаритних розмірів деталі;

2) точності обробки поверхонь;

3) типу виробництва.

Однією з важливих задач розробки технологічних процесів є встановлення виду і конструкції пристроїв.

Пристрої вибираються в залежності від:

1) розмірів деталі;

2) точності обробки поверхонь;

3) типу виробництва;

4) ціни деталі;

5) виду обробки деталі;

6) степені механізації та автоматизації.

Таблиця 4 Технологічне обладнання та верстатні пристрої

 

Найменування операції Найменування технологічного обладнання Модель верстату Потужність верстату, кВт Найменування верстатного пристрою
015 Токарно-гвинторізна   Токарно-гвинторізний верстат 16К25 Трикулачковий патрон
020 Радіально-свердлильна Радіально-свердлильний верстат   2Н55 5,5 Кондуктор накладний

 

 

6 Розрахунок режимів різання та норм часу на операції

 

Розрахунок режимів різання аналітичним методом на операцію токарно-гвинторізну 015

На цій операції виконуються наступні технологічні переходи:

Установ А

1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 43,3h14

3. Розточити отвір в розмір Ø94,8Н14 на прохід

4. Розточити виточку в розміри Ø340Н14 на l=5 ;

5. Розточити отвір в розмір Ø96Н11 на прохід

 

Установ Б

1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 40h14

2. Точити поверхню в розмір Ø410h14 на прохід

3. Підрізати уступ витримуючи розмір Ø252h14; 34h14

 

Аналітичний розрахунок режимів різання проводимо для підрізання торця Ø417,6* в розмір 43,3h14

Установочною базою на даній операції є пов. Æ417,6та торець Æ417.6

Верстат токарний мод. 16К25.

Пристрій – трикулачковий патрон.

Для контролю після чорнового точіння приймаємо ШЦ ІІ 0-500 -0,05

Вибір різального інструменту – різець прохідний відігнутий j=45°. Матеріал робочої частини - Т5К10. Конструктивні розміри l=140мм, B=16мм, Н=25мм

2. Глибина різання.

3. Призначаємо подачу.

Приймаємо Sо = 0,5...0,9мм/об. Корегуємо величину подачі за паспортними даними верстату мод. 16К20 - Sо = 0,8мм/об.

4. Призначаємо період стійкості різця.

Т = 45хв.

5. Визначаємо швидкість різання.

, м/хв

 

де С v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2

Кv – загальний поправочний коефіцієнт

Кv =Кмv · Кnv · Кiv

Кмv – коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки

Кмv = 1,35

Кnv – коефіцієнт, який враховує стан поверхні поковки

Кnv = 0,8

Кiv – коефіцієнт, який враховує інструментальний матеріал

Кiv = 0,65 – для марки твердого сплаву Т5К10

Кv = 1,35 · 0,8 · 0,65 = 0,7

6. Частота обертання шпинделя

По паспорту верстата приймаємо nд = 80хв-1

Дійсна швидкість різання

7. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання

, кВт

де Рz - тангенціальна сила різання, Н

Рz = 10 · Ср · tх · Sy · Vn · Кр, Н

Ср = 300; х = 1; у = 0,75; n = -0,15.

Кр - загальний поправочний коефіцієнт

Кр = Кмр · Кφр · Кγр · Кλр · Кzр

де Кмр - коефіцієнт , який враховує якість оброблюваного матеріалу.

Кφp, Кγp, Кλp – коефіцієнти, які враховують геометричні параметри різця.

Кмр = 0,9; Кφp = 1,0; Кγp = 1,05; Кλp = 1,0

Кр = 0,9 · 1,0 · 1,05 · 1,0 = 0,95

Рz = 10 · 300 · 2,91 · 0,80,75 · 104,9-0,15 · 0,95 =3457 Н

8.Потужність різання:

Np =

9. Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата. Потужність на шпинделі верстата:

Nшп = Nд · η = 11 · 0,7 = 7,7кВт,

За умовою обробки Np < Nшп (6,04<7,7).

10. Основний час на перехід

То = , хв.

де L – довжина проходу, L = l +у = Δ мм

l – довжина обробленої поверхні, l = мм

у+Δ – величина врізання і перебігу, у + Δ = 4мм;

хв.

Визначення технічно-обґрунтованої норми часу

1. Визначення сумарного основного часу на операцію.

То = Σtoi = 0,64+0,36+5,21+0,4+2,56+0,63+2,56=14,36хв

2. Визначення допоміжного часу на операцію.

Тд = Тд1 + Тд2 + Тд3 – допоміжний час, який складається з часу Тд1 – на установку і зняття заготовки; Тд2 - допоміжний час, пов’язаний з виконанням переходів, хв;

2.1 Допоміжний час на установку і зняття заготовки Тд1 = 3,86 хв (при встановленні деталі у трикулачковому патроні масою до 50кг та з переустановленням).

2.2 Допоміжний час, пов'язаний з виконанням переходів:

- час, що затрачується на підведення та відведення інструменту –1,09хв

- час на зміну частот обертання та величину подач – 0,02·4 + 0,02·4+0,02·4 = 0,24хв

- час на зміну інструменту в різцетримачі – 0,04·5= 0,20хв

Тд2 = 1,09+0,24+0,2 = 1,53хв

Допоміжний час на контрольно-вимірювальні переходи

При вимірюванні штангенциркулем – 0,14·6 = 0,84хв

При контролі калібр-пробкою-0,16хв

Тд3 = 1,0 хв

Допоміжний час на операцію – Тд = 3,86+1,53+1,0=6,39хв

3. Оперативний час

Топ = То + Тд = 14,36+6,39 = 20,75хв

4. Додатковий час:

Час на обслуговування робочого місця і на особисті потреби складає 8% від оперативного часу

Тдод = Тобс + Tвоп = 8% Tоп = = 1,66хв

5. Штучний час

Тшт = Tоп + Tдод = 20,75+1,66= 22,41хв

6. Підготовчо-заключний час на партію

- на організаційну підготовку – 8хв

- на наладку верстата, пристроїв, інструменту – 14хв

Тп-з = 8+14 = 22хв

 

Таблиця 5 Режими різання

 

Номер, назва і зміст операції, переходу   t, мм   Розрахункові величини Прийняті величини То, хв
Sр, мм/об Vр, м/хв n, хв-1 Sд, мм/об Vд, м/с n, хв-1
015 Токарно-гвинторізна Установ А 1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 43,3h14 2,9 0,8 76,2 0,8 1,74 2,64
2. Розточити отвір в розмір Ø94,8Н14 на прохід 2,9 0,4 0,4 1,57 0,36
3. Розточити виточку в розміри Ø340Н14 на l=5 ; 5,0 0,3 0,3 1.47 5.21
4. Розточити отвір в розмір Ø96Н11 на прохід 0,6 0,25 0,25 2,05 0,4
Установ Б 1. Підрізати торець Ø417,6* в розмір 40h14 3,3 0,8 76,2 0,8 1,74 2,56
2. Точити поверхню в розмір Ø410h14 на прохід   3,8 0,8 76,2 0,8 1,74 0,63
3. Підрізати уступ витримуючи розмір Ø252h14; 34h14 3.0 i=2 0,8 76,2 0,8 1,74 2,56
020Радіально-свердлильна 1. Свердлити 4 отвори в розмір Ø24Н14; Ø390 ; на прохід послідовно 12 i=4 0,4 25.6 0,4 0,43 1,49

 

 

Таблиця 5.6 Зведена таблиця норм часу

Назва і номер операції То, хв Тд, хв Топ, хв Тобс Твідп Тшт, хв Тп.з, хв
Tуст Tопер хв хв
015 Токарно-гвинторізна 14,36 3,86 2,53 20,75 0,83 0,83 22,41
020 Радіально-свердлильна 1,49 1,82 0,76 4,07 0,08 0,16 4,31

 






sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...