Хлібопекарські властивості пшеничного борошна. Сила борошна, фактори, що бумовлюють. Будова клейковини. Протеолітичні ферменти.

Технологія галузі

1 Технологія одержання какао масла. Поліморфізм какао масла. Темперування шоколадних мас.

Какао масло отримують пресуванням какао-тертого на гідравлічним пресах ( вертикальні і горизонтальні). Какао-терте подають при t=90-95 °С і W=1,5-2%. Пресування ведуть при Р=30-50 Мпа 15-18 хв. Вихід какао-масла 44,8-47,7 %. Тверді частинки, які залишились після в результаті пресування йдуть на отримання какао-порошку. Для найкращого віджиму потрібно правильно підготувати какао-терте до пресування. Для цього какао-терте перемішують при t=80-90°С і оброблюють лужним розчином. Напр-д, розчином патоки (1% патоки і 10% води). Какао-терте завантажують в темпер-збірник, заливають розчином патоши і перемішують 5-8 год. при 80-90 °С до W=1,5-2% і рН=7,2. Після обробки патошем знижується кислотність, зменшується кількість м/о, іннактивуються ферменти, поліпшується смак, аромат і колір. Какао-масло складається з різнокислих тригліцеридів і жирних кислот: пальмітинової, стеаринової, олеїнової, лінолевої. К.-маслу належить ряд особливостей. При кімнатної температурі- тверде та хрупке. Початкова температура плавління 31 °С. Тривалий час може зберігатися без прогорання( містить у не жировій частині антиоксиданти,які затримують процес окислення). При переході у твердий стан к.-масло дещо зменшується в об’ємі. Темперування –це створення центрів кристалізації к.-масла рівномірно по всьому об’ємі, що здійснюється у результаті охолодження маси до t початку твердіння(32 °С) або дещо нижче з визначеной швидкістю при енергійном перемішуванні. Якщо шоколадну масу охолодити при звичайній t, то структура її в цілому стане неоднорідної, смак буде грубий і поверхня охолодженого шоколаду набуває сірого нальоту, який створює враження плісені, хоча продукт є доброякісним. Це явище називається жировим посидінням, яке викликається скупченням великих кристалів на поверхні шоколаду. Причиною жирового посидіння є те, що структура к.-масла неоднорідна. Вона може знаходитись у 4 поліморфних формах. Три з них нестійкі і тільки одна стійка. Під дією різноманітних t к.-масло може переходити з однієї форми у другу. Посидіння здійснюється із-за самовільного переходу к.-масла із нестійкої форми у стабільну кристалічну. Жирове посидіння не відбувається якщо у всьому об’ємі маси рівномірно створені центри кристалізації стійкої β-форми. Для цього шоколадну масу швидко охолоджують до t=33-35°С, а потім повільно знижують до 28-30 °С при інтенсивному перемішуванні. При 30°С масу витримують не припиняючи перемішування до надання в’язкісті 12 Па*с. t шок. Маси залежить від t навколишнього середовища. В літній час темперування можна проводити до 28-30 °С, в зимовий- 30-31°С. Процес темперування шок. Маси здійснюється в автоматичних темперируючих машинах, в останній час застосовують циклотермічне темперування. При ньому t плавління к.-масла підвищена ніж при звичайному плавлінні на 1 °С та більше. У зв’язку з цим у шок. масі утворюються кристали к.-масла переважно у стабільній формі. При 45°С(уч.1) все к.-масло розплавлено і шок. маса рідка. Кристалична фаза відсутня. Швидке охолодження до 29°С (уч.2) призводить до появлення кристалів поліморфних форм як стабільних, так і нестабільних. Послідуючий підігрів шоколадної маси до 31-32°С(уч.3) всі низько плавкі кристалічні утворення плавляться. Залишаються зародиши стабільної β-форми. Їх тим більше,чим швидше йде підігрів. Процес подальшої механічної обробки здійснюється при постійної t(уч.4), звідки маса прямує на формування. Розрив на уч.4 відповідає процесам глазурування,формування. Частина маси,яка зтікла знову подається в темперуючи машину і підігрівається(уч.5) і змішується з знову подаваємою на обробку масою.

2 Технологічна схема виробництва карамелі з начинкою. Структурно-механічні зміни в масі при охолодженні.

Цукор-пісок з силосів надходить у просію вальну машину 26, де на ситах з нього видаляються сторонні домішки. При русі цукру по лотку просію вальної машини з нього постійними магнітами видаляються феродомішки. Очищений цукор зі стрічкового дозатора 27 надходить у змішувач 28. У цей змішувач з ємкості 22 подається дозатором 23 попередньо підігріта водопровідна вода. Патока зливається з автомашин у баки 1, які мають відділення 2, в якому розташовані змійовики з парою. Патока, яка надходить в це відділення нагрівається до t, при якої може перекачуватись насосом 3 в бак 24, де вона нагрівається до t=60-70°С. Плунжерний насос-дозатор 25 дозує в потрібній пропорції патоку у змішувач 28. Зі змішувача плунжерний насос 29 нагнітає кашоподібну масу у змійовиків розчинювач 30. Далі отриманий сироп проходить фільтр 31 і зтікає у зачинений збірник 32, конц.СВ=84-88% в залежності від рецептури. Двухплунжерний насос 33 з регулюючої подачею перекачує сироп у змійовик вакуум-аппарата 34. Сироп уварюється до карамельної маси СВ=95-98%. Вторинний пар, який отримують в результаті уварювання сиропу, надходить з вакуум-камери 35 в конденсатор 43, звідки суміш з конденсату і охолоджуючої води откачується мокро повітряним насосом 44. Готова карамельна маса періодично зливається з вакуум-камери 35 в загрузочну воронку охолоджувальної машини 36. Карамельна маса входить у вигляді тонкого пласту на охолоджуючу наклону плиту, безперервно на кар.масу з дозаторів подається кислота, барвники, есенція. Охолоджена до 90-95°С кар.маса конвейером 37 прямує на тянульну машину 38, де маса безперервно перетягується, перемішується з добавками, насичується повітрям, придбає шовковистий вигляд. Стрічковий транспортер 39 безперервно подає кар.масу до карамелеобкаточної машини 40. Начинконаповнювач 41 нагнітає начинку по гнучкому шлангу і по трубі всередину карамельного батону. По мірі обкатування кар.батон перетворюється у жгут. Кар. жгут з начинкою, який виходить з карамелеобкаточної машини проходить крізь жгутовитягуючу машину 42, яка калібрує його до потрібного діаметра. Відкалібрований жгут безперервно надходить до карамелеобкаточної машини 45, яка формує і відділяє на окремі вироби відповідної форми з малюнком на поверхні. Відформована карамель t=60-65°С неперервним ланцюгом з тонкими перемичками надходить на вузький охолоджувальний транспортер 46, на якому відбувається попереднє охолодження поверхні карамелі, утворюється скоринка. Цей же транспортер подає в охолоджувальну шафу 47, куди підносять охолоджене повітря t=8-10°С вентилятором і на стрічковий транспортер. І на охолоджувальном транспортері і в охолодж. шафі карамельна цепочка охолоджується і разривається до t=40-45°С (ця температура стеклування). Тривалість охолодження 5-8 хв., витрати повітря до 3 тис. м/ч. Охолоджена карамель надходить на розподільчий транспортер 48 вздовж якого розташовані карамелезагортуючи автомати 49. Під розподільчим конвейером знаходиться стрічковий конвейер 50. Загорнута карамель проміжним транспортером 51 подається на авто ваги 52 зважується, розфасовується в короба 53, оклеюється на обандеролюючої машині 54. Для приготування начинки зі сховища 4 яблучна плодова м’якоть(пульпа), яка залита водним розчином сірчаної кислоти, ріжуть на великі шматки. Подається насосом 5 в шпаритель-десульфітатор 6. В ньому пульпу оброблюють парою, розмішують. Сірчана кислота нестійка. Тому з неї виділяють сірчаний газ. Пульпу збирають в подрібнювач 7, а звідки насосом 8 передається в протирочну машину 9, де вона протирається в пюре. Пюре насосом 10 подається в збірник-накоплювач 11, який во избежание розшарування пюре устаткований лопатевим валом. В цьому ж збірнику може відбуватися купажування. Із збірника 11 пюре перекачується насосом 12 у змішувач 13. В цей же змішувач насосом 33 подається сироп із збірника 32. Отримана суміш із СВ=58% насосом дозатором 14 подається в змійовиків варочний апарат 15, де уварюється до W=16-30%. Вторинний пар з паровідокремника 16 отсасивається вентилятором, а при уарюванні під вакуумом надходить в конденсатор. З паровідокремника начинка зтікає в темперуючий збірник 17, де змішується зі смаковими та ароматичними добавками, охолоджується до t на 10°С нижче ніж t кар.маси у карамелеобкаточної машині. Після охолодження начинка насосом 18 перекачується в проміжний збірник 19, звідки порціями по мірі необхідності подається у витратний збірник 20 по обігрітому трубопроводі, якій підходить до кількох карамелеобкаточних машин і крізь відвідні патрубки начинка подається в начинко наповнювач. В процесі охолодження з карамельної масою відбуваються зміни з рідкого, текучого у вязкоподібний стан. В такому стані карамельна маса піддається обробці. Карамельна маса нестійка система. Цукри, насамперед цукроза прагнуть прийняти властивий їм кристалічний стан. Швидкість кристалізації залежить від швидкості охолодження. З пониженням t швидкість падає. Необхідною умовою при приготуванні карамелі є охолодження в більш швидкий час. Перехід карамелі з рідкого у твердий стан повязан з неперервним зміненям структурно-механічних властивостей. При цьому в’язкість карам.маси неперервно зростає. Після обробки на тянульній машині змінюється не тільки зовнішній вигляд, але й СМВ. В результаті витягування в масу попадає повітря, знижується відносна щільність, збільшується вологість.

Хлібопекарські властивості пшеничного борошна. Сила борошна, фактори, що бумовлюють. Будова клейковини. Протеолітичні ферменти.

Х/п властивості визначають поведінку борошна у технологічному процесі. Саме вони формують якість х/б виробів. Х/п властивості залежать від стану вуглеводно- амілазного, білково-протеіназного, ліпідно ліпазного комплексів, та інших сполук що входять до складу борошна.

Сила борошна – це здатність утворювати тісто з певними структурно механічними властивостями (пружність, в’язкість), які під час дозрівання, вистоювання, в процесі випікання змінюються і в залежності від інтенсивності цих змін тісто здатне забезпечити виготовлення з нього хліба певної якості.

СБ обумовлена станом його білково-протеіназного комплексу, а саме: станом кількості білків; активності протеолітичних ферментів; наявністю активаторів і інгібіторів протеолізу. Але на силу борошна ще впливають стан крохмалю, вміст пентозанів та лі політичних ферментів.

Технологічне значення сили борошна

1. Газоутримуюча здатність тіста, тобто здатність утримувати СО₂, що забезпечить збільшенню об’ємів тістових заготовок при вистоюванні та в перший період випікання відповідно за розпушення м’якушки;

2. Формоутримуюча здатність, тобто здатність виробів тримати форму під час вистоювання і випікання;

3. Обумовлює кількість води (водо поглинальна здатність), що поглинається біополімерами борошна для утворення тіста нормальної консистенції;

4. Забезпечує утворення тіста з певними структурно механічними властивостями та характеризує їх зміни у процесі визрівання тіста і розробки тістових заготовок.

За силою борошно поділяють на: сильне, середнє, слабке.

Сильне бор. містить багато білку, має високу водо поглинаючу здатність, повільно набуває своїх оптимальних реологічних властивостей, добре їх зберігає під час технологічних операцій. Воно має високу газо- і формо утримуючу здатність, сухе на дотик, пружне, легко піддається механічній обробці, при округлюванні і закатуванні, сформовані з нього тістові заготовки добре зберігають форми під час кінцевого вистоювання і випікання, не розпливається. Хліб з такого борошна має достатній об’єм, правильну форму, добре розвинуту пористість м’якушки. При використанні надмірно сильного борошна тісто набуває надмірної пружності, має недостатню еластичність і пластичність, вироби з нього мають низький об’єм, погано розпушену товстостіну пористість м’якушки.

Слабке бор. при виготовлені з нього тіста поглинає мало води, має низьку пружність, липке на дотик. Сформовані тістові заготовки з нього під час вистоювання розпливаються, газоутримуюча здатність їх понижена, тому вони мало збільшуються в об’ємі, хліб з такого борошна має низький об’єм, подові вироби надто розпливчасті.

Середнє за силою бор. займає проміжне місце між борошном сильним і слабким.

Фактори що обумовлюють силу бор.

1. Стан білково протеіназного комплексу який оцінюється по кількості та якості клейковини та по активності протеолітичних ферментів. У тісті, клейковині активізується дія протеіназ в наслідок ферментативного гідролізу, порушується третина і четвертинна структура білків клейковина, і тісто розслаблюються, цей процес залежить від піддатливості білків дії ферментів а також від наявності сполук, що містять сільфгідридні групи SH, а також різного роду окисників під дією яких групи SH перетворюються у дисульфідні містки і при цьому ферменти протеази інактивуються.: -SH+O→-S-S (+H₂O) Сполуки, які містять групи SH – це глютатіон зерна, дріжджів діють безпосередньо на білки клейковини, призводячи до їх розрідження, розпливання. Відповідну дію мають залишки амінокислот(цистіну, метіоніну), які містять структури білкових речовин борошна. SH групи білкових речовин борошна, протеіназ борошна під впливом сполук окисної дії (аскорбінова кислота, кисень повітря, пероксид водню H₂O₂, іодит калію) здатні окислюватись, при цьомув білках сбільшуеться вміст сульфгідридних зв’язків, білкові молекули ущільнюються, підвищуеться їх пружність, зминшуеться розтяжність. Підвіщенний вміст протеолітичних ферментів борошна спостерігається в борошні і зерна ураженого клопом черепашкою. На процес окислення впливає вміст у борошні ненасичених жирних кислот. Продукти окислення яких гідро пероксиди, являються сильними окислювачами і значно зміцнюють клейковину. Їх дія помітно проявляється при зберігання борошна.

2. Стан крохмалю (розміри крохмальних зерен, ступень пошкоджень);

3. Кількість і стан пентозанів в пшеничному бор. міститься від 2-6,5%, на СР пентозанів, у тому числі 20-24% водорозчині зв’язки ≈1/3 частини води в тісті. На розчині у воді пентозани підвищують силу борошна із мяких пшениць. При додаванні до такого борошна 2% нерозчинних пентозанів пружність тіста підвищується на 35-40% в наслідок їх взаємодії з білками клейковини;

4. Кількість та якість ліпідів. Знаний вплив на силу бор. через реакції окислення і здатност до комплексоутворення білками мають ліпіди і фосфоліпіди, гліко ліпіді і ліпо протеїди беруть участь у формуванні структурно механічних властивостях тіста. Вони покращують структурно механічні властивості тіста (пружність тіста).

Ліпопротеїди (ліпід-білок) беруть участь у формуванні пористості тістових заготовок.

Гліколіпіди Гліколіпіди утворюють комплекс гліадін-гліколіпід-глютенін, який збільшує молекулярну масу білкових речовин, зменшує піддатливість дії ферментів, що обумовлює покращення газоутримуючої здатності тіста.

4 Збивання піно подібних мас. Види збивальних мас. Фактори, які впливають на стійкість піни.

Піна це дисперсна система, яка складається з 2-х фаз – газова і рідка. Газова може бути до 98%. Ці маси мають високу вологість(36 – 48 %). Піни це не стійка система. Розглянуті маси характеризуються тим, що в їх склад крім цукру, патоки, фруктового пюре,агара, пекти на і др., компонентів входить піно утворюючи речовини (частіше всього це білок). Маси піно подібної структури виробляються для виробництва пастили, зифіра, збивних цукерок, а також кремоподібних мас.

Збивні цукеркові маси отримують шляхом збивання піноутворювача з цукрово-агаро паточним сиропом. Збивають 2-4 хвилини під тиском 0,4-0,6 Мпа. Температура середовища впливає на піно утворюючу здатність білка. Наявність жирів стрімко знижує піно утворюючу властивість для підвищення стійкості піни використовують ПАВ. ПАВ являючись розчинним в даній рідині знижує поверхневий натяг. Підвищує стійкість піни запобігає розриву плівки і знищенню піни.

Кремоподібні маси отримують шляхом збивання шоколадних і пралі нових мас з пластичним жиром. В процесі збивання маса насичується дрібними бульбашками повітря, що надає її пишну структуру.

Збивання піно подібних мас для пастили. Яблучне п’юре змішують з цукром і подають в змішувач. Сюди ж дозують білок. Морожений білок відтаює і його проціджують, сухий розчиняють в холодній воді, натуральний проціджують через сито. Після чого масу збивають. При збиванні маса насичується повітрям і в об’ємі збільшується в два рази. Щільність знижується і маса приймає вигляд піни, в’язкість збільшується. Маса подається в другий змішувач, де змішується з клеєним сиропом (його t= 80-85⁰С). Основна роль сиропу – зафіксувати ніжну структуру пастильної маси.

Фактори впливу на стійкість піни. З підвищенням температури зменшується в’язкість рідкої фази, що спонукає одержанню гарної піни, але піна легко коалісцирує і виникає можливість коагуляції білка що веде до руйнування піни. Надто тривале збивання зменшує стійкість піни для одержання стійких піно подібних мас в сбивні маси вводять драгле утворювач. Температура не повинна бути нижчою температури драгле утворення застосованого драгле утворювача в запобіганні механічного руйнування піни. Застосування яблучного пюре впливає на збільшення стійкості піни. Додавання цукру підвищує стійкість піни. В пастильних масах для підняття в збивну суміш додають клеєний сироп.

5 Глазурування цукерок. Види цукерок. Технологічна схема глазурування.

Для придання корпусам цукерок зовнішнього виду, поживних властивостей і смакових, запобігання від висихання застосовується глазурування. Глазурування це покриття поверхності цукеркових корпусів рівномірним шаром визначеної товщини іншої маси. Для глазування використовують шоколадну, жирову глазурь, рідше карамельну і помадну маси і ще рідше желейну.

Шоколадна глазурь це шоколадна маса з вологістю 1%, жиру 35-38%. Буває просто шоколадна, шоколадно-мегдальна і шоколадно молочна. Глазурь перед глазуруванням темперують при температурі 30-33⁰С в запобіганню жирового посидіння. В’язкість 10-13Па.

Жирова W-2%, жир – 36-38%. Готовиться на гідро жирі, цукровій пудрі, какао порошку. Може додаватись соя, какао вела, сухі порошки. Темперують при температурі 40-45⁰С застигає набагато повільніше ніж шоколадна глазурь.

Горіхова глазурь відрізняється тим, що в неї вносять терті горіхи.

Помадна глазурь – її доводять до 50-55⁰С, додають спирт, вино. Вона не повинна містити більш ніж 10% РР, або а іншому випадку вона дає підтьоки. Карамельною масою глазурують половинки горіхів. Використовують рідко із за того, що вона є гігроскопічною.

Технологічна схема глазурування. Корпуса цукерок 3 правильними рядами по транспортеру 1 після саморозкладу 2 подаються на транспортер 4 і далі на сітчаний транспортер 6. Кожний із наступних транспортерів рухається швидше. Це забезпечує одержання в рядах цукерок межі. Шоколад із темперуючої машини загружається в приймальну ємкість 20, яка знаходиться в камері глазурування 11, під сітчаним транспортером. Ємкість має сорочку для підтримки температури в мішалці 21, яка непреривно обертається на осі 19. Температура шоколадної глазурі в приймальній воронці 30-31⁰С. Насосом 23 по підігрітому трубопроводу 24 через фільтри 5, шоколадна маса перекачується у воронку 8. На дні воронки знаходиться зазор, довжина якої дорівнює ширині транспортерної сітки. Ширина зазору регулюється шибером 7. З воронки глазурь непереривним потоком ллється на сітку. Через потік глазурі проходять корпуса цукерок знаходящихся на сітці. При цьому вони покриваються глазур’ю зверху та збоку. Залишок глазурі стікає в ємкість 20 і змішується з знову надходящою від темперованою глазур’ю. після чого корпуса проходять під відсаджуванням 10, вентилятора 9. струменем повітря зайва глазурь здувається, а та що залишилася приймає однакову товщину. Змінюючи швидкість повітря, регулюють товщину шару глазурі. В камері глазурування підтримується постійна температура 30⁰С. Нижня поверхня покривається за допомогою валків 12, які знаходяться і обертаються в ванночці з глазур’ю, або за допомогою нерухомо встановлених валків. Місця з’єднання корпусів з сіткою покривають швидко обертаючими валками. Валки також покривають цукерки з бокових поверхностей. Після чого цукерки поступають на транспортер 15, охолоджувальної шафи 14. Затвердіння супроводжується кристалізацією какао масла. Повздовж камер цукерки проходять стікання 5-6хв, температура 6-10⁰С. Відділення корпусів від транспортера 15 проходить за допомогою валків 18. Після глазурування деякі сорти цукерок піддаються обробці: обсипають вафельними крошками і д.т. і т.п., а іноді декоратор наносить малюнок із іншого складу шоколадної глазурі. Транспортером 17 подається на загортку і упаковку. На якість глазурування впливає температура корпуса, яка повинна бути 20-27⁰С. Якщо вони холодні то виникне швидке охолодження глазурі і її відшаровування, а при високій температурі получимо тонкий шар глазурі з просвітленнями. Для запобігання жирового посидіння температура глазурі повинна мати 30⁰С

6 Випікання хлібних виробів. Процеси, які проходять в заготовці при випіканні: колоїдні, біохімічні та мікробіологічні. Упікання.

Ділянка випікання хліба принципово відрізняється від інших тим, що на ній визначаючими являються теплові процеси в корні змінюючи властивості обробляємого продукту – тісто перетворюється в хліб. К тістовій заготовці теплота підводиться випромінюванням від нагрітих поверхонь конвекцією. В центральній зоні випічки температура підтримується біля 220 гр. Цельсія. Починається нагрів поверхності з випаровування води і утворення скоринки. В результаті прогрівання інтенсифікуються процеси бродіння, виділяється Вуглекислий газ. Все це призводить до значного збільшення тістової заготовки в об’ємі . Утворена скоринка розтріскується, тим самим створює неестетичний зовнішній вигляд виробу. Для того щоб цього уникнути пекарну камеру зволожують. В початкові стадії випікання необхідна понижена температура випікання (150 – 180 ) для поступового прогріву, відбувається зволоження. На другій стадії випікання відбувається основний підвід тепла ( 220 ). На кінцевій стадії випікання вже нема необхідності в підводі сильних теплових потоків. Температуру випічки знову знижують. Вірний вибір режиму відбивається на якості готового виробу. При випіканні проходять колоїдні, біохімічні і мікробіологічні процеси. Прогрівання тістової заготовки до 60 – 70 гр Цельсія пизводить до денатурації білка і клейстеризації крохмалю. Цей колоїдний процес в основному обумовлює перетворення тіста в м’якіш хліба. Денатуруючись, білки утворюють жорстку структуру. Об’єм тістової заготовки різко збільшується за рахунок інтенсифікації процесів спиртового бродіння дріжджів. На початковій стадії випікання в процесі прогрівання заготовки до 50 гр Цельсія відбувається бурхливе підсилення мікробіологічних процесів. Заготовка збільшується в об’ємі. Послідуюче підвищення температури обумовлює відмирання бродильної мікрофлори в результаті денатурації білків як основного джерела життєдіяльності біологічних об’єктів. Важливе значення мають біохімічні процеси. До них відносять ферментативні процеси. Оптимум гідролаз знаходиться на рівні 55 гр Цельсія. Завдяки цьому підвищення температури на першій стадії випічки призводить до інтенсифікації гідролітичних процесів накопичення продуктів гідролізу крохмалю і білків. Більш повільна випічка покращує якість хліба. При цьому більш повно клейстеризується крохмал, більш інтенсивно взаємодіють білкові ланцюги з ланцюгами крохмалю єффективніше проходить процес спікання цих основних фракцій. Упікання хліба являється одним із визначаючих факторів технологічних затрат і виходу хліба. При упіканні в основному витрачається вода. Упікання хліба залежить від факторів режиму випічки, а також від параметрів тістової заготовки. Визначають по формулі Уп = 100(Мтз – Мгх)/Мтз де Мтз і Мгх – маса відповідно тістової заготовки і гарячого хліба, кг; В цілому в залежності від виду виробу упікання складає 6 – 14 %

7 Технологія житніх заквасок.Апаратурне оформлення приготування житніх заквасок

Ржане тісто готують на заквасках , витрачая частину полу фабрикату в тісто , а частину на відновлення нової закваски. Готування ржаного тіста на заквасках потребує створення високої кислотності з ціллю інактивації альфа амілази, котра проявляє певний вплив на хлібопекарні показники борошна завдяки тому, що ступінь гідролізу крохмалю являється головним показником якості ржаного хліба. Закваски поділяють на рідкі ( w = 70 – 78% ) і густі ( w = 50%), на традиційні ( в основному густі ), котрі включають 20 – 25 % борошна по рецептурі з поділом готової закваски на 3 – 4 частини, повертая одну на відновленняа 2 – 3 частини направляють на заміс тіста ( зазвичай в машинах ); великі густі закваски містять до 50% борошно і їх поділяють на дві частини, витрачая одну в тісто а другу на відновлення закваски. Чим більше борошна в заквасці і і менше число долей тим менше зброджують і закваску і тісто. В рідкі закваски замішують біля 30% борошна і ділять навпіл чи 40:60. методи приготування тіста на густих заквасках забезпечує швидке закисання заквасок, оскільки молочнокислі бактерії в густому середовищі розвиваються краще чим в рідкому. Тісто на густих заквасках швидко дозріває, вироби мають добре виражений кислий смак і аромат, спосіб приготування тіста на рідких заквасках має високу технологічну гнучкість, Рідкі закваски в порівнянні з густими не так інтенсивно накопляють кислотність, що змягчує смакові властивості хліба, при їх використанні знижують затрати сухих речовин на бродіння, завдяки цьому збільшується вихід хліба. Закваски поділяють на виробництві по розбавочному и виробничому циклах. Перший відрізняється тим, що закваску починають готувати в лабораторних умовах в разі потреби запуску в виробництво ржаного сорту. Це може бути викликано необхідністю замінити стару закваску, котра втратила підйомну силу, сильно забруднену непотрібною мікрофлорою. Є три способи виведення заквасок по розбавочному циклу. Найбільш старий, примітивний – спонтанне заброджування водомучної суміші. Використовують закваску попереднього виготовлення і додають пресованні дріжджі. Найбільш довершений варіант розбавочного циклу на чистих культурах молочнокислих бактерій. Після доведення закваски до об’ємів , необхідних для виробничого використання переводять к виробничому циклу. Витрачая частину закваски на відновлення, а частину на заміс тіста. Мікрофлора ржаних заквасок Весь різновид кислотоутворюючих бактерій ділять на гомо ферментативні ( синтезуючі тільки молочну кислоту ) і гетероферменнтативні ( синтезуючі на ряду з молочною кислотою уксусну і інші кислоти ). Останні більш ефективно бродять при понижених температурах ( 25 – 35 градусів Цельсія ), а перші при підвищенних ( 50 гр. Цельсія ) крім температури на активність розмноження і бродіння бактерій впливає вологість полу фабрикатів, чим вище вологість заквасок і їх температура, ти більше пригнічується життєздатність гетеробактерійі виживають гомо бактерії і навпаки. В значній мірі від цих же параметрів залежить співвідношення бактерій і дріжджів. При не оптимальному співвідношенні бактері і дріжджів закваски можуть швидко закисати при низькій підйомній силі чи мати високу підйомну силу і слабе кислотонакопичення.Закваски часто відрізняються пониженою підйомною силою і рецептури передбачають включення невеликої кількості пресованих дріжджів.

8.Виробництво варено-сушених круп і зернобобових здійснюється по описуваній нижче технологічній схемі

Крупу (або горох) очищають від сторонніх домішок і металлопримесей на зерновому сепараторі 1. Очищена крупа надходить у бункер 2, звідки в міру потреби транспортується на автовесы 3. Після зважування крупу направляють у зерномоечную машину 4. Промиту крупу збирають у бункер-мерник 5, установлений над варильним апаратом 7. Крупу з бункера--мерника завантажують у варильний апарат, куди додають зі збірника-мерника 6 необхідна кількість води.

Зварену до готовності крупу вивантажують у приймач для крупи 8, а з нього спеціальним розподільником 9 розкладають на прийомній стрічці сушарки 10. При виробленні быстроразваривающихся круп їх у процесі сушіння злегка подплющивают, направляючи після проходження першої стрічки сушарки (при вологості 22-26%) на вальцьовий верстат 11, обладнаний гладкими валками з однаковою частотою обертання, із зазором між ними від 1,0 до 2,0 мм. Розплющену крупу (або горох) повертають на другу стрічку сушарки 10, де досушивают до вологості 9,5-10%. Деякі крупи (рис, пшоно, ячну крупу) не плющать, тому при надходженні в сушарку їх сушать до вологості 9,5-10%, не направляючи на вальцьовий верстат. Висушену крупу транспортують у прийомний бункер 12, звідки її для відсівання грудочок, що утворилися, направляють на бурат 13. Грудочки дроблять на дробарці 14 і приєднують до крупи. Після бурата крупу очищають на магнітних установках від ферропримесей, зважують і направляють на наступний процес, або, якщо крупа призначена для іншого підприємства, упаковують у пакети із крафтбумаги.

Треба мати на увазі, що швидко, що розварюється крупа, отримана методом сушіння з попереднім плющенням, тендітна, і тому варто уникати транспортування її на інші підприємства.

При організації цехового транспортування сировини за схемою, представленої на мал. 16, на ділянках від зернового сепаратора 1 до автовесов 3 я від сушарки 10 до бункера 12 може бути використаний пневмотранспортер, для чого варто додатково встановити разгрузительные циклони. На інших ділянках транспортування здійснюється самопливом. Триповерхове рішення схеми спрощує транспортні операції.

Методом плющення готують варено-сушені перловий, пшеничну, вівсяну й кукурудзяну крупи, горох і квасолю.

Технологічні режими виробництва добре вивчені, для одержання високоякісного напівфабрикату необхідно точно їх дотримувати.

Сировина від машини до машини передається різними транспортними пристроями (норії, транспортерні стрічки, шнеки, пневмотранспорт і т.п.). При виборі транспортних пристроїв необхідно мати на увазі підвищену крихкість напівфабрикату після деяких процесів. Так, транспортування вимитої крупи похилим шнеком приводить до її часткового здрібнювання, що небажано. Небажано по цій же причині транспортування варено-сушеної крупи нориями. Наприклад, відсоток лома у варено-сушеній крупі, особливо рисі, при здійсненні схеми виробництва із застосуванням великої кількості норий значно вище, ніж на підприємствах, що не працюють за такою схемою. Слід віддати перевагу вертикальну схему виробництва варено-сушених круп, тому що в цьому випадку продукт менше дробиться. Для її здійснення необхідно проектувати не менш трьох поверхів.