Главная Обратная связь

Дисциплины:






Особенности системы



· Выполняет постоянное оптическое измерение, в режиме реального времени для 100% продукции

· Снабжена самокалибрирующимся и само диагностирующим модулями

· Высокая точность измерений

· Очень высокая скорость измерений (до 400 измерений/сек)

· Измерение любого коммерческого профиля, даже сложного

· Очень точное измерение температуры и автоматическое объединение со столом "параметров обжима" для каждого профиля, чтобы обеспечить точные данные для холодных измерений

· Простота в использовании: система может работать полностью в автоматическом режиме и пользовательский интерфейс очень понятный, протестированный многими заказчиками

· Визуализация обнаруженных данных в графической и числовой форме и возможность сравнения с номинальными параметрами

· Не требует значительного ухода

· Расширяемый для автоматического определения дефектов поверхностей

 

Системы разрабатываются под заказ, под конкретные технические условия и потребности заказчика

http://www.ence-gmbh.ru/rus/profile_measure.php

 

Особенности дефектоскопа УД2В-П45:

УД2В-П45 - универсальный ультразвуковой дефектоскоп с возможностями аналогового прибора и преимуществами цифровой обработки сигнала. Прибор предназначен для обнаружения дефектов (нарушение сплошности и однородности материалов) в полуфабрикатах, готовых изделиях и сварных соединениях, для измерения глубины и координат их залегания, измерения толщины, измерения скорости распространения и затухания ультразвуковых колебаний (УЗК) в материале. Дефектоскоп имеет высококонтрастный жидкокристаллический дисплей, прост и удобен в обращении.

 

Особенности дефектоскопа УД2В-П45:

· Развертка: от 3 до 2975 мм (сталь)

· Дисплей: ЖКИ 110 x 65 мм (240 х 128 точек) с регулируемой подсветкой и контрастностью

· Усилитель: широкополосный 0.5 - 10 МГц, диапазонные фильтры на 1.25, 2.5, 5 и 10 МГц

· Диапазон регулировки усиления 110 дБ с шагом 0.5, 1, 2 и 6 дБ

· ВРЧ с диапазоном до 90 дБ, 10 дб/мкс с построением кривой по 10 опорным точкам

· Работа с кривой амплитуда-расстояние: измерение уровня сигнала в дБ относительно кривой и режим АСД по кривой АРК

· Зондирующий импульс: прямоугольный 200 В, с регулируемой длительностью

· Частота повторения ЗИ: до 800 Гц в зависимости от установленных параметров или 40 Гц

· Детектор: положительная полуволна, отрицательная полуволна, полный детектор, радиосигнал (во всем диапазоне развертки)

· Отсечка: компенсированная от 0 до 80% высоты экрана

· Зоны контроля: две независимых, с индивидуальной логикой определения дефекта

· "Заморозка" А-сигнала



· Измерение толщины по одному сигналу или между двумя сигналами

· Точность индикации толщины: 0.001 при толщинах до 10 мм

· Память настроек: 64 настройки с А-сигналом, с возможностью ввода названия настройки с клавиатуры

· Память результатов: 10 файлов по 100 результатов измерений

· Интерфейс RS232: для передачи А-разверток, параметров работы и результатов измерений на PC

· Питание: 4 NiMh аккумулятора размер "D" или внешний блок питания

· 8 часов работы при выключенной подсветке

· Вес: 2,5 кг с аккумуляторами

 

Технические характеристики дефектоскопа УД2В-П45:

Развертка мин.: 0 - 2.9 мм (сталь); 0 - 1 мкс макс.: 0 - 2975 мм (сталь); 0 - 1000 мкс
Задержка от -0,5 мкс до 996 мкс
Диапазон скоростей 1000 - 9999 м/с
Задержка в призме 0 - 100 мкс
Демпфирование 50 ом / 1000 ом (до 25 ом в совмещенном режиме)
Входной импенданс 50 ом / 600 ом
Зондирующий импульс прямоугольный, амплитудой 200 В, с изменяемой длительность от 50 до 500 нс, с шагом 25 нс
Частота повторений ЗИ до 800 Гц в режиме максимальной частоты и 40 Гц
Усилитель широкополосный 0.5-10 МГц (-3 дБ) диапазонные фильтры на 1.25, 2.5, 5 и 10 МГц
Диапазон регулировки усиления 110 дБ, с шагом 0.5, 1, 2 или 6 дБ
Временная Регулировка Чувствительности (ВРЧ) диапазон до 90 дБ, 10 дб/мкс с построением кривой по 10 опорным точкам, введенным вручную или от контрольных отражателей
Кривая Амплитуда-Расстояние (АРК) построение по 10 точкам, регулируемая по высоте
Детектирование положительная или отрицательная полуволна, полное, радиосигнал (во всем диапазоне развертки)
Отсечка компенсированная, 0 - 80% высоты экрана
Зоны контроля две независимых зоны, начало и ширина изменяются во всем диапазоне развертки, уровни порогов задаются от 0 до 95% высоты экрана при детектировании и от -95% до +95% при радиосигнале с шагом 1%, индивидуальная логика определения дефектов
Автоматическая Сигнализация Дефектов (АСД) световая для каждой зоны отдельно и звуковая
Режимы работы АСД дефект в первой зоне, дефект во второй зоне, дефект в первой и во второй зонах, дефект в одной из зон, по АРК - сравнение сигнала в первой зоне с кривой амплитуда-расстояние
Измерение временных интервалов от 0 до первого сигнала в зоне или между сигналами в зонах, по фронту или по максимуму сигнала
Разрешающая способность 3.125, 6.25, 12.5 или 25 нс в зависимости от выбранного частотного диапазона
Измерение амплитуды в процентах от высоты экрана, в дБ относительно уровня порога в зоне, в дБ относительно опорного сигнала, в дБ относительно кривой амплитуда-расстояние, одновременно с индикацией координат отражателя, измеренных по пику сигнала
А-сигнал 73 мм x 50 мм; 160 x 100 точек
Память 64 настройки и А-сигнал 10 файлов по 100 результатов измерений
Разъемы преобразователей 2 СР50 или Лемо0
Время работы 12-16 часов от аккумуляторов 9 А/ч (в зависимости от установок)
Рабочее напряжение питания 4 - 10 В DC
Потребляемая мощность Максимум 5 W, в зависимости от установленных параметров
Диапазон рабочих температур от -5 до +55 °C
Размер прибора 160 мм x 225 мм x 45 мм
Масса прибора 2.5 кг с аккумуляторами

 

Базовый комплект поставки дефектоскопа УД2В-П45:

· Электронный блок дефектоскопа УД2В-П45

· Блок питания 220В

· Кабели СР50-Лемо 2 шт.

· Преобразователи 2 шт.

· Кабель RS232 для подключения к ПК

· Программное обеспечение для ПК + UdProbe

· Комплект документации: руководство по экплуатации, методика поверки, свидетельство о первичной поверке

· Кейс для переноски

 

Дополнительные принадлежности для дефектоскопа УД2В-П45:

· Защитный чехол с поясным и шейным креплением

· Отсек для аккумуляторов размера "D"

· Комплект аккумуляторов NiMh размер "D" 9000 mA/ч

· Универсальное зарядное устройство

· Адаптер для подключения к USB порту ПК

· УЗ преобразователи для различных применений

· Стандартные образцы

 

Гарантийные обязательства на дефектоскоп УД2В-П45:

Гарантия: 1 год

Описание томографа А1550 IntroVisor:

А 1550 IntroVisor – многоканальный высокочастотный ультразвуковой томограф для контроля металлов. Томограф А1550 IntroVisor обеспечивает визуализацию внутренней структуры объекта контроля, высокую скорость контроля. Томограф А1550 IntroVisor дает возможность работать как в томографическом режиме, так и в режиме классического дефектоскопа с применением обычных преобразователей. В основе работы лежит принцип динамической фокусировки луча (DDF), реализованный с помощью алгоритма SAFT.


В качестве преобразователей в томографе А1550 IntroVisor используются многоэлементные антенные решетки различных типов, соизмеримые по габаритным размерам с обычными преобразователями. При этом благодаря возможности управления антенной решеткой одна решетка заменяет целый на- бор классических преобразователей, обычно используемых для контроля.
В основе работы томографа А1550 IntroVisor — принцип динамической фокусировки луча в каждой точке сечения, что обеспечивает достаточную производительность, а также наилучшие результаты по пространственному разрешению и чувствительности.
Таким образом, использование томографа А1550 IntroVisor позволяет решать задачи оперативного и высокопроизводительного поиска дефектов в сварных швах, в изделиях из металлов и полиэтилена, визуализации их образов и документирования.

Преимущества томографа А1550 IntroVisor:

· Формирование образов сечения объекта контроля в реальном режиме времени

· Возможность использования различных типов волн: поперечных для контроля сварных швов или продольных для контроля основного металла с перекрытием диапазона углов, используемых в типовых методиках ультразвукового контроля

· Улучшенная чувствительность и разрешающая способность благодаря фокусировке луча в каждую точку сечения

· Высокая производительность контроля

· Возможность работы как в режиме томографа (образы сечения В-скан), так и в режиме классического дефектоскопа (А-скан)

 

Функциональные возможности томографа А1550 IntroVisor:

· Измерение уровня сигналов и определение координат отражателей в каждой точке образа сечения

· Установка масштаба и положения области визуализации относительно антенной решетки

· Коррекция отображения кратных эхо-сигналов с учетом известной толщины

· Формирование масок для выделения рабочей области

· Управление линией сечения

· Оперативное управление яркостью томографа А1550 IntroVisor

· Выбор цветояркостной шкалы

· Формирование, сохранение и выбор конфигураций настроек томографа А1550 IntroVisor

· Запись томограмм и эхосигналов в память и их оперативный просмотр

· Вывод данных томографа на внешний компьютер для дальнейшей обработки, распечатывания отчетов и архивирования

 

Особенности томографа А1550 IntroVisor:

· Простота настройки и использования томографа А1550 IntroVisor

· Небольшие габаритные размеры томографа А1550 IntroVisor

· Большой цветной дисплей томографа А1550 IntroVisor обеспечивает представление как графического образа сечения, так и результатов измерения координат и уровней сигналов

· Удобный интуитивный интерфейс с клавишами быстрого доступа к основным настройкам, параметрам и управлению, позволяющий оператору быстро освоить работу с томографом А1550 IntroVisor

· Быстросъемный аккумуляторный блок томографа А1550 IntroVisor

· Энергонезависимая память томографа А1550 IntroVisor

· Связь томографа А1550 IntroVisor с ПК по USB

· Программное обеспечение А1550 IntroVisor

 

Назначение томографа А1550 IntroVisor:

· Универсальный прибор для решения большинства задач дефектоскопии

· Контроль сварных швов без поперечного сканирования

· Поиск различных нарушений сплошности и однородности материалов в изделиях из металлов и пластиков большого объема и визуализация их образов

 

Типы антенных решеток для работы с томографом А1550 IntroVisor:

Для томографа А1550 IntroVisor были разработаны несколько типов антенных решеток, ориентированных на различные области применения:
1. М9060 антенная решетка продольных волн, 16 элементов, центральная рабочая частота 3 МГц, ширина полосы пропускания более 100%, сектор сканирования ±500. Применяется для контроля основного тела металлических и пластиковых конструкций прямым лучом;
2. М9065 антенная решетка поперечных волн, 16 элементов, центральная рабочая частота 3 МГц, ширина полосы пропускания более 100%, сектор сканирования от 350 до 750. Применяется для контроля сварных швов (в том числе и аустенитных сталей); Особенностью данной антенной решетки является отсутствие призмы.

Томограф А1550 IntroVisor имеет три основных режима работы:

РЕЖИМ НАСТРОЙКА:

Используется для выбора и установки программируемых параметров и рабочей конфигурации томографа А1550 IntroVisor.

РЕЖИМ ТОМОГРАФ:

Обеспечивает работу томографа А1550 IntroVisor с антенной решеткой и формирование образов сечений в реальном масштабе времени. При работе в томографическом режиме на экран выводится не только образ сечения (В-Скан), но и эхосигнал, соответствующий выбранной линии сечения, эквивалентный А-скану классического наклонного или прямого преобразователя, т.е. с помощью антенной решетки можно моделировать практически любой преобразователь.
После обнаружения дефектов обеспечивается возможность оценки их эквивалентных размеров различными методиками – классическими (по сравнению с амплитудой сигнала от контрольного отражателя) и дефектометрическими (путем измерения координат характерных точек образа дефекта непосредственно по реконструируемому образу).

РЕЖИМ ДЕФЕКТОСКОП:

Обеспечивает работу томографа А1550 IntroVisor в качестве классического дефектоскопа с типовыми наклонными и прямыми преобразователями или эмуляции типового преобразователя с помощью антенной решетки, при этом сигналы выводятся на экран в виде классического А-Скана.
В данном режиме прибор обладает всеми функциями, характерными для современного цифрового дефектоскопа (встроенные АРД-диаграммы, цифровая многоуровневая система АСД, программируемая форма зондирующего импульса).

Таким образом, А1550 IntroVisor сочетает в себе два прибора: ультрасовременный томограф и классический ультразвуковой универсальный дефектоскоп, являясь надежным и эффективным инструментом для решения большинства задач контроля.
При этом несмотря на то, что прибор предназначен для оперативного ручного контроля, его также можно использовать и в составе автоматизированных систем.
Кроме того существует возможность адаптации и доработки томографа А1550 IntroVisor под специализированные задачи заказчика.

 

Технические характеристики томографа А1550 IntroVisor:

Количество элементов в антенной решетке 16; 24
Размер томограммы 256 х 256 точки (шаг от 0,1 до 2 мм)
Номинальные рабочие частоты ультразвука 1,0; 1,25; 1,5; 1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 МГц
Диапазон перестройки скорости 1000-10000 м/с
Диапазон перестройки аттенюатора 0-90 дБ ( с шагом 1; 6; 10 дБ)
Тип дисплея томографа А1550 TFT (640х480 точек)
Диапазон рабочих температур томографа от -10 до +45 °С
Питание томографа А1550 встроенный аккумулятор (12 В)
Время непрерывной работы томографа не менее 5 часов
Габаритные размеры томографа 258 х 164 х 110
Масса электронного блока томографа 2,7 кг

 

Образ сверлений диаметром 2,5 мм, выполненных в аустенитном шве толщиной 20 мм. Образ сверлений диаметром 3,5 мм, выполненных в алюминиевом образце толщиной 50 мм.
Образ внутренней структуры образца из стеклопластика толщиной 40 мм. Образ сверлений диаметром 1 мм, выполненных в алюминиевом образце в виде «креста».

 

Базовый комплект поставки томографа А1550 IntroVisor:

· Электронный блок томографа А1550 IntroVisor

· Съемный аккумулятор LiOn-7,8 Ач-12,0 В

· М9065 антенная решетка поперечных волн для контроля сварных соединений с кабелем

· Преобразователь S3568 (П111-2,5-10; дефектоскопический)

· Преобразователь S5182 2,5-650

· Преобразователь S5096 5,0-700

· Кабель LEMO-LEMO одинарный 1,2 м

· Блок питания от сети 110-240В

· Кабель USB A - Mini B(5p)

· Паспорт

· Чехол

· Жесткий кейс для дефектоскопов

· Компакт-диск с документацией и программным обеспечением

· Руководство по эксплуатации

 

Гарантийные обязательства на томограф А1550 IntroVisor:

Гарантия: 1 год

НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЦЕНТР «ПРИБОР»

(МЕТАЛЛУРГИЯ)

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ

СИСТЕМ МОНИТОРИНГА И УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ И

ПРОЦЕССАМИ2

СОДЕРЖАНИЕ

ЗАДАЧИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА И ПРЕДЛАГАЕМЫЕ

СПОСОБЫ ИХ РЕШЕНИЯ…………………………………………………………………….4

ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО………………………………………………………………7

Приборы и Системы для локальных участков доменного

производства………………………………………………………………………..…..7

Комплексные Системы для доменного производства…………....…….9

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО……………………………………….………11

Приборы и Системы для локальных участков сталеплавильного

производства…………………………………………………………………………..11

Комплексные Системы для сталеплавильного производства……..15

ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА………………………………………………………………….20

Приборы и Системы для локальных участков отделения внепечной

обработки…………………………………………………………………………….…20

Комплексные Системы для отделения внепечной

обработки…………………………………………………………………………....…20

РАЗЛИВКА………………………………………………..…………………………………….23

Приборы и Системы для локальных участков отделения разливки

стали………………………………………………………………………………………23

Комплексные Системы для отделения разливки стали………………27

ПОДГОТОВКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОВШЕЙ……………………………..………….33

Приборы и Системы для локальных участков ковшевого

хозяйства………………………………………………………………………………..33

Комплексные Системы для ковшевого хозяйства………………………34

ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО……………………………………………………………39

Приборы и Системы для локальных участков прокатного

производства……………………………………………………………………..……39

Комплексные Системы для прокатного производства……………..…41

ТЕРМИЧЕСКИЕ И НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ…………………………………………42

Приборы и Системы для локальных участков печей…………….……42

Комплексные Системы для печей………………………………………….…43

НАШИ ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА И ОБОРУДОВАНИЕ……………………….….48

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ…………....58

НАШ ПОДХОД……………………………………………………………………………..…..59

НАШИ ПУБЛИКАЦИИ……………………………………………………………………….62

КОНТАКТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ……………………………………………………..…….63 3

МЫ ПРЕДЛАГАЕМ:

● внедрение на Ваших предприятиях высокоэффективных

комплексных систем мониторинга и управления оборудованием и

технологическими процессами

● комплексное решение вопросов повышения качества продукции,

увеличение производительности и срока службы технологического

оборудования, повышение технико-экономической эффективности

производства

● оснащение технологических линий современными и надежными

средствами контроля геометрических параметров, температурного

поля, уровня рабочих сред и т.п. без физического контакта с объектами

измерения

● полный комплекс услуг по внедрению систем и технических средств:

- изготовление и поставка;

- монтаж;

- наладка;

- пуск в эксплуатацию;

- обучение специалистов;

- техническая поддержка (гарантийное и послегарантийное

обслуживание)

● построение собственных АСУ ТП разного уровня (агрегат/участок,

несколько агрегатов/участков, цех и т.д.)

● возможность функционирования наших систем и оборудования, как в

автономном режиме, так и интегрирование их в состав уже имеющихся

у клиентов АСУ ТП

Использование предлагаемых нами систем позволяет решить

технологические задачи, как отдельных (локальных) участков, так и

технологических комплексов металлургического производства. 4

ЗАДАЧИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА И ПРЕДЛАГАЕМЫЕ

СПОСОБЫ ИХ РЕШЕНИЯ

В металлургическом производстве существует несколько основных задач:

- повышение производительности оборудования;

- повышение качества продукции;

- снижение энергетических и материальных затрат производства;

- увеличение сроков службы (кампаний) металлургических агрегатов и

оборудования.

Указанные выше задачи могут быть решены с помощью информационно-

измерительных и управляющих систем нового поколения, позволяющих

модернизировать металлургическое производство без замены основного

оборудования.

В металлургии накоплен огромный теоретический задел. Его реализация

затруднена из-за малой информативности первичных преобразователей и

недостаточной вычислительной мощности систем, применяемых в АСУТП.

Современный уровень развития оптоэлектроники, радарной техники и

встраиваемых вычислительных систем позволяет реализовать теоретический

задел металлургии в системах управления реального времени и добиться

решения данных задач.

Далее подробно рассмотрим каждую из выделенных задач, а также

предлагаемые решения…

I. Повышение производительности оборудования

Перечень мероприятий, реализация которых позволит повысить

производительность имеющихся мощностей (оборудования):

- автоматический мониторинг и управление процессом выплавки в ДП,

конвертере и ДСП, по результатам получаемых данных технологических

параметров в режиме on-line. Предусматривается оптимизация (критерий –

минимизация производственного цикла и достижение требуемых значений

параметров) технологических процессов ведения плавки;

- автоматический контроль оборота ковшей цеха – снижение простоев и

энергозатрат за счет транспортной оптимизации: выбор оптимального

маршрута производства с точки зрения логистики и теплофизического

состояния металлургических агрегатов и ковшей в цехах;

- получение объективной картины работы производства в реальном времени с

экспертным анализом разницы фактического состояния и плана как по

отдельным участкам, так и по производству в целом.

Примеры:

- оптимизация процесса выплавки на основании материального и теплового

балансов, рассчитанных по фактическим данным в режиме реального времени,

позволяет повысить выход жидкого металла;

- подбор ковша для производства конкретной марки стали с учетом его

теплофизического состояния и производственной ситуации в цехе позволяет5

избежать вынужденных корректировок температуры (нагрев или охлаждение)

стального расплава в ковше;

- повышение производительности цеха в целом за счет синхронизации

производственных циклов агрегатов и оборудования.

II. Повышение качества продукции

Повысить качество производимой продукции, при сохранении

необходимого уровня производства, планируется путем реализации

мероприятий в следующих направлениях:

- обеспечение поддержания значений технологических параметров в

оптимальном диапазоне;

- организация автоматического контроля поддержания требуемых параметров

технологии в оптимальных диапазонах (исключение влияния человеческого

фактора).

Примеры:

- мониторинг наполнения чугунозаливочных ковшей в процессе их наполнения;

высокая точность наполнения за счет снижения разбросов веса при наполнении

до заданного уровня приводит к стабилизации шихтовки конвертера;

визуализация процесса налива в виде мнемосхемы на экране монитора;

сохранение базы данных по наливам; улучшение условий труда

производственного персонала;

- мониторинг и управление процессом непрерывной разливки слябов с

обеспечением требуемого качества; организация контроля и управления

параметрами (толщина корочки, температурный профиль, возникающие

напряжения) и агрегатами разливки (промежуточный ковш, кристаллизатор,

вторичное охлаждение и т.д.), определяющими качество слябов;

- оценка эффективности и качества работы вторичного охлаждения МНЛЗ; при

появлении сбоев система выдает управляющие воздействия для их устранения;

результат – снижение количества поверхностных дефектов (трещин и т.д.),

уменьшение зачистки слябов, а, следовательно,– экономия материальных

ресурсов;

- система контроля толщины шлака в ковше; информация о толщине шлака

служит показателем качества и эффективности отсечки шлака при выпуске

расплава из металлургических агрегатов, а также является важным параметром

для обеспечения требуемого режима раскисления и легирования металла в

ковше.

III. Снижение энергетических и материальных затрат производства

Автоматический мониторинг и управление расходом материалов и

энергоресурсов реализуется путем построения систем, контролирующих

параметры производства (технологии), влияющих на материально-

энергетические затраты. На основании получаемых данных экспертная система

сигнализирует о возможных отклонениях в технологическом процессе или

работе оборудования, с точки зрения потребления ресурсов. Система

осуществляет корректирующие воздействия, мимнимизируя расходы6

материалов и энергии, при обеспечении необходимой производительности

оборудования и требуемого качества продукции.

Организация производства продукции с наименьшими энергетическими и

материальными затратами, на основание данных, получаемых системой в

результате мониторинга текущей и планируемой ситуации по

производственному процессу – выбор оптимальной схемы производства с точки

зрения затрат энергии (пример: оптимальный температурный режим

производственного процесса при помощи экспертной и прогнозирующей

системы ("советчик технолога") по выплавке и обработке в ковше).

Примеры:

Теплофизический мониторинг оборота ковшей позволит:

- исключить технологически необоснованные высокие и низкие температуры

металла перед выпуском из конвертора;

- исключить возвраты металла в конвертор по причине его низкой

температуры;

- уменьшить количество плавок с длительными выдержками металла в процессе

внепечной обработки и оптимизировать циклы внепечной обработки металла.

Мониторинг и управление процессом непрерывной разливки позволит:

- исключить аварийные простои МНЛЗ (из-за прорывов корочки)

- увеличить выход годного из-за снижения (предотвращения образования)

брака непрерывнолитой заготовки (трещины, негодная макроструктура,

ромбичность – для сортовых МНЛЗ).

IV. Увеличение сроков службы (кампаний) металлургических агрегатов

и оборудования

Реализация решения этой задачи запланирована по следующим

направлениям:

- увеличение сроков службы огнеупорных материалов, за счет стабилизации

теплового режима эксплуатации ковшей и сталеплавильных агрегатов;

- отслеживание в реальном времени теплофизического состояния ковшей и

агрегатов, как следствие своевременные ремонты и вывод из эксплуатации;

- автоматический контроль за оборотом сталеразливочных ковшей с

применением электронных меток и систем технического зрения, оптимизация

маршрутов с точки зрения теплофизических параметров и текущего состояния

футеровки;

- увеличение межремонтного периода оборудования.

Нашей компанией создаются и внедряются системы, позволяющие решать

вышеизложенные задачи. Системы выстраиваются, как открытые

(прозрачные): данные, методы, способы, модели легкодоступны. Системы

выстраиваются в соответствии с четкой иерархической структурой и

правилами, руководствуясь которыми, можно быстро заменить или

модернизировать любые части систем (оборудование, программное

обеспечение, и др.). 7

ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Приборы и Системы для локальных участков доменного

производства

1. Мониторинг уровня поверхности шихтовых материалов в доменной

печи, контроль распределения материалов по диаметру колошника.

Схема установки РДУ по сечению печи

2. Измерение температуры чугуна в желобе или в струе.

Схема измерения температуры чугуна в желобе (I) и в струе (II):

1 – жидкий чугун; 2 – ковш; 3 – чугуновоз; 4 – рельсы; 5 – пирометр

(температура в желобе); 6 – пирометр (температура в струе).

U

U = 1,5 м

U = 0

ϕ8

3. Идентификация и позиционирование миксера или ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение.

4. Контроль уровня наполнения и оценка веса чугуна в миксере или в

ковше на литейном дворе доменной печи.

 

Схема установки системы контроля уровня чугуна

в чугуновозном ковше для одного проема для слива чугуна: 1 – желоб; 2 –

ковш; 3 – чугуновоз; 4 – ж/д путь; 5 – отражающий экран; 6 – радар.9

Схема установки системы контроля уровня чугуна в миксере:

1 – желоб; 2 – отражающий экран; 3 – радар; 4 – горловина миксера; 5 –

миксер; 6 – качающийся желоб.

Комплексные Системы для доменного производства

1. Комплексная система «Литейный двор» доменной печи.

Технологические возможности:

- непрерывное измерение уровня и оценка веса чугуна;

- непрерывное измерение температуры чугуна в струе или желобе;

- позиционирование и идентификация миксера;

- синхронное отображение на табло и на экране монитора текущие

значения технологических параметров;

- автоматическое формирование базы данных;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Состав оборудования:

- радиолокационный дальномер;

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры

чугуна в струе или желобе; 10

- табло для отображения технологической информации в цехе;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Табло системы «Литейный двор» для отображения технологической

информации

Система включена в проект реконструкции доменной печи №3 ОАО

«Северсталь». 11

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Приборы и Системы для локальных участков сталеплавильного

проиводства

1. Идентификация и позиционирование миксера или ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение.

2. Контроль уровня наполнения и оценка веса чугуна в заливочном

ковше.

Схема расположения устройств измерительного комплекса на переливе чугуна12

3. Измерение температуры чугуна в струе во время перелива.

Схема измерения температуры чугуна в струе на участке перелива

4. Идентификация и позиционирование сталеразливочного ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение. 13

5. Измерение температуры стали в струе во время выпуска.

Схема измерения температуры расплава в струе во время выпуска

6. Оценка величины свободного борта в ковше в процессе выпуска.

Схема расположения цифрового оптического датчика на участке выпуска стали

из сталеплавильной печи14

7. Обнаружение шлака в струе на выпуске.

Схема расположения цифрового оптического датчика на учачтке выпуска стали

из сталеплавильной печи

8. Измерение температурного поля элементов сталеплавильных печей

(бесконтактные методы).

Схема измерения температурного поля брони конвертера15

Комплексные Системы для сталеплавильного производства

1. Комплексная система «Выпуск» для сталеплавильных агрегатов.

Величина «свободного» борта (разница между верхним срезом ковша и

уровнем расплава в нем) – важный параметр для процессов внепечной

обработки. В частности, информация о величине свободного борта позволяет

управлять режимами продувки стали при ковшевом вакуумировании, а также

при обработке на установках доводки металла и «ковш-печь».

Технологические возможности:

- определение величины свободного борта в ковше;

- измерение температуры стали в струе на выпуске;

- обнаружение шлака в струе на выпуске;

- позиционирование и идентификация ковша и сталеплавильного

агрегата;

- отображение на экране монитора текущих значений технологических

параметров, как на ПУ, так и в будке «сливного»;

- автоматическое формирование базы данных;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Дополнительные возможности:

- определение температурного поля «брони» сталеплавильной печи и

оценка потенциально опасных зон с точки зрения износа агрегата.

Состав оборудования:

- оптический измерительный модуль на базе высокочувствительной

видеокамеры повышенного разрешения;

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры

расплава в струе;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Дополнительное оборудование:

- измерительный модуль на базе тепловизионной матрицы. 16

Интерфейс оператора с отображением элементов обработки изображения

Оптический измерительный модуль на базе высокочувствительной

видеокамеры в рабочих условиях конвертерного производства ОАО

«Северсталь»

Система мониторинга величины свободного борта в сталеразливочном

ковше при выпуске полупродукта из конвертера в настоящее время

функционирует в конвертерном производстве ОАО «Северсталь» на

конвертере №3. 17

2. Комплексная система «Перелив» для участка перелива чугуна

сталеплавильного цеха.

Технологические возможности:

- определение уровня и оценка веса чугуна в заливочном ковше во время

перелива;

- измерение температуры чугуна в струе при переливе;

- позиционирование и идентификация ковша и миксера;

- отображение текущих значений технологических параметров;

- автоматическое формирование базы данных;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Дополнительные возможности:

- определение внутреннего объема (износа футеровки) ковша

подаваемого под налив.

Состав оборудования:

- радиолокационный датчик уровня (РДУ);

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры

расплава в струе;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Дополнительное оборудование:

- лазерная система сканирования внутреннего объма ковша подаваемого

под налив;

- телесистема считывания номера ковша + далномер, определяющий его

положение (см. схему ниже). 18

Радиолокационный уровнемер в рабочих условиях

на участке перелива чугуна конвертерного производства ОАО «Северсталь» 19

Интерфейс оператора участка перелива чугуна

Система контроля уровня чугуна в заливочном ковше функционирует на

участке перелива чугуна конвертерного производства ОАО «Северсталь». 20

ВНЕПЕЧНАЯ (КОВШЕВАЯ) ОБРАБОТКА СТАЛИ

(установка доводки металла, ковш-печь, вакууматор)

Приборы и Системы для локальных участков отделения внепечной

обработки

1. Идентификация и позиционирование ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение.

Комплексные Системы для отделения внепечной обработки

1. Комплексная система «Обработка металла в ковше»

Схема измерения темепературы и уровня расплава21

Система включает в себя математическую модель сопряжённых процессов

теплопереноса и массопереноса в сталеразливочном ковше, технические и

программные средства адаптации модели по результатам измерения температур

(пирометры, тепловизоры), систему слежения за ковшами с использованием

приборов технического зрения, и приборы для диагностики состояния кладки

(профилометры).

Программный комплекс системы управления может быть использован для

решения следующих задач:

-расчета нормативных баз технологических режимов;

-работы в режиме “советчик мастера”;

-работы в комплексе АСУ ТП.

Нормативная база представляет собой набор опорных технологических

режимов и основных параметров, включая, управляющие.

В режиме “советчик мастера” программный комплекс позволяет выдать

прогноз изменения основных параметров процесса и осуществить расчет

основных управляющих воздействий с целью коррекции этих параметров.

В режиме работы в составе АСУ ТП программный комплекс позволяет

осуществить временную коррекцию технологических стадий процесса, расчет

переменных по ходу процесса управляющих воздействий, обеспечивающих

заданное качество металла (температура, химический состав) при

минимальных затратах топлива, электроэнергии и выполнении ограничений на

параметры технологического процесса.

К числу управляющих воздействий относятся расходы топлива,

электроэнергии, моменты ввода добавок жидкий металл и т.д.

Тепловой и технологический мониторинг, а также расчёт управляющих

воздействий производится для всех ковшей участвующих в обороте. По

результатам измерений температуры футеровки металла и кожуха ковша

производится адаптация программ входящих в состав АСУ ТП.

АСУ ТП обеспечит заданное стабильное качество металла (температура,

химический состав), снижение расхода энергоносителей в рамках

сталеплавильного процесса и повышение производительности технологической

линии.

В случае непрерывной разливки металла АСУ ТП может включать в себя

управление участком МНЛЗ.

Технологические возможности:

- оценка величины свободного борта в ковше;

- оценка веса металла в ковше;

- оценка температуры расплава в процессе обработки;

- расчета нормативных баз технологических режимов;

- работа в режиме “советчик мастера”;

- работа в комплексе АСУ ТП;

- прогноз изменения основных параметров процесса;

- расчет основных управляющих воздействий; 22

- заданное стабильное качество металла (температура, химический

состав), снижение расхода энергоносителей в рамках сталеплавильного

процесса и повышение производительности;

- отображение текущих значений технологических параметров;

- автоматическое формирование базы данных;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Состав оборудования:

- система технического зрения;

- тепловизионный блок;

- дальномер;

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи. 23

РАЗЛИВКА СТАЛИ

Приборы и Системы для локальных участков отделения разливки

стали

1. Идентификация ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение.

2. Измерение температуры стали в струе (открытая струя).

Схема измерения температуры расплава на участке стальковш – промковш (в

случае открытой струи)

3. Контроль уровня расплава в промежуточном ковше.

вид сбоку:

Вид сверху:

Схема расположения профилометра относительно промежуточного ковша24

4. Измерение температуры поверхности непрерывнолитого металла и

оценка температурного поля заготовки по технологической длине

МНЛЗ.

Схема измерения температуры непрерывнолитой заготовке в зоне вторичного

охлаждения (ЗВО) УНРС

5. Определение профиля и положения непрерывнолитой заготовки

Схема размещения лазерных профилометров для контроля профиля и

положения заготовки25

Схема сканирования боковых граней сляба

(1 – сляб; 2 – ролик; 3 – головка сканера; а–а – линия визирования; в–в –

верхняя грань сляба; с–с – нижняя грань сляба)

6. Измерение (задание) мерной длины заготовки.

Схема измерения (задания) мерной длины заготовки26

7. Контроль положения заготовки.

Схема размещения лазерных профилометров для контроля профиля и

положения заготовки

8. Оценка качества распределения защитных ШОС по поверхности

жидкого металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе.

Схема системы по определения качества распределения ШОС в промежеточном

ковше27

Схема системы по определения качества распределения ШОС в

кристаллизаторе

Комплексные Системы для отделения разливки стали

1. Системы мониторинга и управления для непрерывной разливки

Управление процессом непрерывной разливки с целью повышения

производительности и качества непрерывнолитой заготовки требует получения

информации о технологических параметрах процесса в реальном времени. Для

осуществления реализации контроля и управления разливкой ООО «НТЦ

«Прибор» предлагает различные как комплексные, так и отдельные варианты

систем и технических средств. Помимо оборудования, в состав систем

мониторинга и управления непрерывной разливкой входят математические

модели охлаждения заготовок.

Система управления динамическим режимом охлаждения слитков в МНЛЗ

с помощью математической модели в реальном времени предназначена для

обеспечения заданного качества металла на выходе из МНЛЗ (снижение

дефектов в виде трещин и неоднородностей структуры слитка) при заданной

или максимально возможной производительности агрегата.

Система управления динамическим режимом позволяет в темпе с

процессом осуществлять расчет заданий на расходы воды в кристаллизаторе

(в случае необходимости) и в зонах вторичного охлаждения при различных

возмущающих воздействиях. К числу возмущающих воздействий относятся

изменения во времени геометрических параметров слитка, температуры и

химического состава металла в промежуточном ковше, скорости литья.

Для проектирования режимов охлаждения и управления ими используется

адаптируемая в реальном времени модель затвердевания слитка на основе

численного решения нелинейного двухмерного уравнения теплопроводности с

граничными условиями второго и третьего рода и модель численного расчета

величин напряжений и прогибов в корке. Адаптация модели производится на

основании температур поверхности слитка измеряемых пирометрами.

Система управления может работать в следующих режимах: 28

– информационный режим, в котором система управления получает

информацию от объекта: геометрические параметры слитка, значение

скорости разливки, температуру и марку стали металла в промежуточном

ковше, расходы воды в кристаллизаторе и в зонах вторичного

охлаждения и на основе этой информации рассчитывает температурное

поле и толщину корки сляба по длине МНЛЗ.

– режим управления, в котором в отличие от информационного режима

рассчитываются и выдаются в систему управления задания на расходы

воды в зонах регулирования, обеспечивающие заданный по технологии

режим охлаждения слитка при различных возмущающих воздействиях.

Технологические возможности:

- контроль геометрических размеров (профиля поперечного сечения,

ширины и толщины) заготовки, а также отклонений от заданных

значений;

- контроль температурного поля (распределения температуры по)

поверхности заготовки;

- контроль уровня рвсплава в промежуточном ковше;

- функционирование системы как в информационном, так и в

управляющем режимах;

- повышение качества непрерывнолитой заготовки (борьба с дефектом

«ромб», трещина и др.);

- расчет и отображение текущего профиля и размеров заготовки в

графической и табличной формах;

- автоматическое формирование базы данных и ее анализ;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Дополнительные возможности:

- определение качества распределения защитной ШОС в промежуточном

ковше и кристаллизаторе;

- измерение задание мерной длины.

Состав оборудования:

- лазерный сканер для определения геометрических параметров;

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры

заготовки в ЗВО;

- лазерный профилометр для определения уровня расплава в

промежуточном ковше;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Дополнительное оборудование:

- система для оценки распределения защитной ШОС;

- лазерная система измерения мерной длины заготовки. 29

Система контроля геометрических размеров и температуры поверхности

сляба была испытана в 2004 г. на криволинейной слябовой УНРС №5

конвертерного производства ОАО «Северсталь».

Интерфейс системы контроля боковых граней сляба на УНРС №5 КП ОАО

«Северсталь»

Интерфейс пирометрической системы в зоне вторичного охлаждения УНРС №5

ОАО «Северсталь» 30

Пирометрические блоки с перископами в рабочих условиях

на слябовой УНРС №5 конвертерного производства ОАО «Северсталь»

Линейный лазерный сканер профиля боковых граней сляба в рабочих условиях

на слябовой УНРС №5 конвертерного производства ОАО «Северсталь»

В настоящее время в эксплуатируется система контроля температурных

режимов разливки и поперечного профиля и управления режимами охлаждения

заготовки на сортовой УНРС в электросталеплавильном цехе ОАО

«Северсталь».

Пирометрический

блок с перископом в

рабочих условиях на

сортовой УНРС

ЭСПЦ ОАО

«Северсталь»

Линейные лазерные сканеры в рабочих условиях

на сортовой УНРС ЭСПЦ ОАО «Северсталь»

Интерфейс системы мониторинга сортовой УНРС ЭСПЦ ОАО «Северсталь» 32

Интерфейс «ромбомера» сортовой УНРС ЭСПЦ ОАО «Северсталь»

 

При помощи системы мониторинга сортовой УНРС ЭСПЦ ОАО

«Северсталь» была разработана методика устранения дефекта «ромб» сортовой

заготовки.

В настоящее время внедряется система мониторинга слябовой УНРС №1

конвертерного производства ОАО «Северсталь» для устранения дефекта

«трещина» на слябе. 33

ПОДГОТОВКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОВШЕЙ

Приборы и Системы для локальных участков ковшевого хозяйства

1. Система оценки износа футеровки сталеразливочного ковша

Схема измерения внутреннего объема ковша

2. Идентификация и позиционирование ковша.

Вариант 1 – при помощи электронных меток.

Вариант 2 – телесистема считывания номера ковша + дальномер,

определяющий его положение. 34

Комплексные Системы для ковшевого хозяйства

1. Система оценки теплосодержания ковша на участке замены шиберов

Определение степени разогрева футеровки сталеразливочного ковша

перед подачей его под выпуск – важная технологическая задача, поскольку

позволяет прогнозировать температуру стали в ковше после выпуска. Это, в

свою очередь, зачастую оказывается решающим фактором для обеспечения

стабильности дальнейшей технологии внепечной обработки и разливки стали и,

в конечном итоге, ее качества.

Результат измерения пирометром температуры поверхности футеровки

сталеразливочного ковша на стенде его разогрева мало, что даёт технологу,

поскольку, как известно, при большой интенсивности нагрева поверхность

рабочего слоя футеровки ковша может иметь высокую температуру (например,

доходить до 1200

С и даже выше), в то время как глубина прогрева невелика.

Таким образом, измерение проведено, а интерпретировать его результат с

точки зрения решения главной задачи – степени разогрева ковша –

невозможно. Помимо этого, с технологической точки зрения важно знать

степень разогрева ковша непосредственно перед выпуском, что обуславливает

необходимость близости момента измерений к моменту подачи ковша под

конвертер.

Система, предлагаемая научно-техническим центром «Прибор», решает

данную задачу. Пирометр измеряет температуру поверхности футеровки,

тепловизионный датчик – температуру поверхности кожуха (обечайки) ковша

«на лету», т.е. в процессе движения последнего на сталевозе под конвертер.

Помимо этого, система технического зрения, входящая в состав предлагаемой

системы, обеспечивает определение наличия и позиции ковша в зоне

измерений и считывание его номера. Вся информация записывается в базу

данных и может быть передана оператору и в АСУ цеха. 35

Технологические возможности:

- измерение температуры внутренней поверхности футеровки и наружной

поверхности кожуха, а также определение номера каждого ковша,

подаваемого под конвертер в процессе движения ковша на сталевозе;

- мониторинг текущего теплосодержания и температурных полей ковша;

- прогнозирование температуры металла после выпуска;

- автоматическое создание базы данных измеренных параметров ковшей

и сделать ее доступной для АСУ цеха.

Дополнительные возможности:

- определение внутреннего объема (износа футеровки) ковша.

Состав оборудования:

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры;

- тепловизионный блок;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

Измерительная схема установки системы мониторинга

теплосодержания сталеразливочного ковша на стенде для замены шиберов и

засыпки стартовой смеси: 1 – рельсы; 2 – сталевоз; 3 – тепловизионный

датчик; 4 – пирометрический блок; 5 – система технического зрения; 6 –

сталеразливочный ковш

3 6

определение Т

кожуха ковша

определение Т внутренней

поверхности футеровки ковша

определение наличия

и номера ковша

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Дополнительное оборудование:

- лазерная система сканирования внутреннего объма ковша;

2. Комплексная система «Сушка и разогрев ковша».

Определение степени разогрева футеровки сталеразливочного ковша

перед подачей его под выпуск – важная технологическая задача, поскольку

позволяет прогнозировать температуру стали в ковше после выпуска. Это, в

свою очередь, зачастую оказывается решающим фактором для обеспечения

стабильности дальнейшей технологии внепечной обработки и разливки стали и,

в конечном итоге, ее качества.

Результат измерения пирометром температуры поверхности футеровки

сталеразливочного ковша на стенде его разогрева мало что даёт технологу,

поскольку, как известно, при большой интенсивности нагрева поверхность

рабочего слоя футеровки ковша может иметь высокую температуру (например,

доходить до 1200

С и даже выше), в то время как глубина прогрева невелика.

Таким образом, измерение проведено, а интерпретировать его результат с

точки зрения решения главной задачи – степени разогрева ковша –

невозможно.

В связи с этим, необходимо оснастить участок разогрева ковшей системой

комплексного измерения температуры, которая позволяет:

– оценить ход процесса разогрева ковша в реальном времени;

– подобрать режимы нагрева ковшей (продолжительность, интенсивность

расхода газа и т.д.) в зависимости от их начального теплового состояния;

– обеспечить достижение технологически заданных температур нагрева

ковшей без перерасхода топлива.

Система, предлагаемая научно-техническим центром «Прибор» решает

данную задачу: встроенные в крышки стендов пирометры измеряют

температуру поверхности футеровки, расположенные снаружи тепловизионные

датчики – температуру поверхности кожуха (обечайки) ковшей, находящихся

на стендах разогрева.

Необходимо отметить, что в комплексе с уже предложенной «Системой

мониторинга нагрева сталеразливочного ковша на участке замены шиберов

перед подачей его под выпуск», предлагаемая система позволяет оценить

тепловое состояние ковша к моменту начала выпуска стали из конвертера. Вся

информация записывается в базу данных и может быть передана оператору и в

АСУ цеха.

Подсистема с помощью встроенной математической модели в реальном

времени рассчитывает расходы топлива и окислителя позволяющие

осуществлять сушку и разогрев ковша на стенде по заданному температурному

режиму. Рассчитанные значения расходов выдаются в систему управления в

качестве управляющих воздействий. Результатом решения задачи является

строгое соблюдение технологии сушки и разогрева ковша за заданное время. 37

Тепловое состояние ковша в момент прихода его на стенд разогрева

определяется на основе измерения температур поверхности кладки и брони

после разливки и непосредственно перед началом разогрева.

Строгое соблюдение технологии сушки и разогрева ковшей увеличивает

количество оборотов ковша за счёт обеспечения заданного температурного

режима, снижения расхода топлива за счёт исключения необоснованного

перегрева ковшей на стенде, соблюдение заданного температурного состояния

стали в процессе её транспортировки, обработки в ковше и разливки.

Схема…………

Интерфейс системы, воспроизводимый тепловизором38

Технологические возможности:

- идентификация температурного состояния ковша перед нагревом на

стенде;

- соблюдение оптимального температурного режима сушки и разогрева

ковшей;

- повышение срока службы ковшей;

- снижение удельного расхода топлива;

- стабилизация температуры металла в ковше после выпуска;

- мониторинг изменения температуры внутренней поверхности футеровки

и наружной поверхности кожуха сталеразливочных ковшей в процессе их

разогрева на стендах;

− информирование оператора о текущем состоянии температурных полей

ковша;

− создание базы данных измеренных параметров ковшей и сделать ее

доступной для АСУ цеха;

- отображение текущих значений технологических параметров;

- автоматическое формирование базы данных;

- интегрирование системы в существующую АСУ ТП.

Дополнительные возможности:

- определение внутреннего объема (износа футеровки) ковша.

Состав оборудования:

- пирометрический блок для бесконтактного измерения температуры;

- тепловизионный блок;

- промышленный компьютер с ЖК монитором;

- электронные метки для позиционирования и идентификации

перемещающихся объектов;

- проводные и/или беспроводные каналы связи.

Дополнительное оборудование:

- лазерная система сканирования внутреннего объма ковша. 39





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...