Главная Обратная связь

Дисциплины:






Задания для подготовки обучающихся к экзамену



Вопрос 1. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ:

1.1. Сущность процесса калибрования отверстий шариком, калибрующей оправкой, деформирующей протяжкой или прошивкой. Геометрия деформирующего элемента инструмента. Режимы обработки. СОТС. Особенности калибрования тонкостенных цилиндров.

1.2. Притирка ручная и механическая. Инструменты и пасты для притирки. Полирование абразивными шкурками, лентами, пастами, порошками. Режимы полирования.

1.3. Суперфиниширование и хонингование поверхности вращения. Элементы резания при суперфинишировании и хонинговании. Достигаемая степень шероховатости. Машинное время.

1.4. Выбор абразивного инструмента. Назначение метода шлифования. Особенности выбора режимов резания при наружном шлифовании методом радиальной подачи, внутреннем, плоском шлифовании.

1.5. Виды шлифования. Элементы резания. Особенности внутреннего и плоского шлифования. Элементы резания и машинное время при плоском шлифовании торцом круга, и периферией круга. Специальные виды шлифования.

1.6. Сущность метода шлифования. Абразивные естественные и искусственные материалы, их марки и физико – механические свойства. Характеристика шлифовального круга. Характеристика брусков, сегментов и абразивных головок, шлифовальной шкурки и ленты.

1.7. Сущность процесса протягивания. Виды протягивания. Части, элементы и геометрия цилиндрической протяжки. Износ протяжек. Материал для изготовления протяжек.

1.8. Сущность нарезания резьб плашками и метчиками. Классификация плашек и метчиков. Геометрия плашки и метчика. Конструкция метчиков. Элементы резания при нарезании резьбы плашками и метчиками. Мощность, затрачиваемая на резание.

1.9. Методы нарезания резьбы. Сущность нарезания резьбы резцами. Конструкция и геометрия резьбового резца. Элементы резания. Способы врезания: радиальный, боковой. Машинное время при нарезании резьбы резцами.

1.10. Цилиндрическое и торцевое фрезерование. Конструкция и геометрия цилиндрических фрез. Элементы резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании. Основное время цилиндрического фрезерования. Силы, действующие на фрезу. Износ фрез.

1.11. Виды торцевого фрезерования: несимметричное, симметричное. Геометрия торцевых фрез. Элементы резания и срезаемого слоя при торцевом фрезеровании. Силы, действующие на торцевую фрезу. Износ торцевых фрез.

1.12. Классификация фрез по конструкции, технологическому назначению, направлению движения подачи и способы фрезерования. Цельные и сборные фрезы. Фасонные фрезы с затылованными зубьями. Сборка торцевых фрез, контроль биения зубьев.

1.13. Назначение развёртывания, его особенности. Элементы резания и срезаемого слоя при развёртывании. Конструкция и геометрические параметры развёрток. Силы резания, вращающий момент, осевая сила при развёртывании. Износ развёрток. Особенности геометрии развёрток для обработки вязких и хрупких материалов.



1.14. Назначение зенкерования, его особенности. Элементы резания и срезаемого слоя при зенкеровании. Конструкция и геометрические параметры зенкеров. Силы резания, вращающий момент, осевая сила при зенкеровании. Износ зенкеров.

1.15. Процесс сверления. Типы свёрл. Конструкция и геометрия спирального сверла. Элементы резания и срезаемого слоя при сверлении. Физические особенности процесса сверления. Силы, действующие на сверло. Рассверливание отверстий. Износ свёрл.

1.16. Процессы строгания и долбления. Элементы резания при строгании и долблении. Машинное время, мощность резания. Особенности конструкции и геометрии строгальных и долбёжных резцов.

1.17. Классификация токарных резцов по конструкции, технологическому назначению, направлению движения подачи. Формы передней поверхности лезвия резца. Выбор конструкции и геометрии резца в зависимости от условий обработки.

1.18. Факторы, влияющие на стойкость резца. Влияние различных факторов на скорость резания и на выбор резца. Связь между скоростью резания и стойкостью инструмента. Развёрнутая формула для определения скорости резания при точении.

1.19. Сила резания, возникающая в процессе стружкообразования, и её источники. Разложение силы резания на составляющие РZ, Рy, Рx. Действие составляющих силы резания и их реактивных значений на заготовку, резец, зажимное приспособление и станок.

1.20. Тепловыделение при резании металлов. Износ и стойкость резца. Распределение теплоты резания между стружкой, резцом, заготовкой, окружающей атмосферой. Кривая износа по задней поверхности лезвия. Участки начального, нормального и катастрофического износа.

Вопрос 2. ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ:

2.1. Требуется произвести на станке 1А62 получистовую обточку вала с диаметра 80 мм до диаметра 76 мм за один проход. Работа должна выполняться подрезным правым резцом сечением 16Х25 мм, оснащённой пластинкой твёрдого сплава Т15К6 толщиной 6 мм. Обрабатываемый материал сталь 40Х с Ϭb = 60 – 70 кг/мм2. Стойкость резца равна 90 мин. Выбрать рациональный режим резания.

2.2. Определить число оборотов шпинделя, мощность резания, и силу резания для чистового обтачивания чугуна НВ = 200-220 при глубине резания 1 мм, подаче 0,3 мм/об, скорости резания V = 189 м/мин., коэффициент резания составляет К = 178 кг/мм2.. Работа выполняется резцом, оснащённым твёрдым сплавом ВК3 и имеющим угол в плане φ = 600 .

2.3. На горизонтально – протяжном станке модели 7523 протягивают цилиндрическое отверстие диаметром D = 32Н9 и длиной L = 45 мм. Шероховатость обработанной поверхности Rа = 2 мкм. Количество одновремённо обрабатываемых заготовок ϥ = 1. Протяжка изготовлена из БРС – Р6М5. Конструктивные элементы протяжки: подъём на зуб на сторону Sz = 0,025, L = 510 мм, li = 265 мм, t0 = 8. Передний угол γ =180. Назначить режим резания. Определить основное время.

2.4. На зубофрезерном станке 53А50 нарезают червячной фрезой цилиндрическое зубчатое одновенцовое колесо с плоскими обработанными торцами с числом зубьев Z =48, модулем m = 6, шириной венца b = 60мм, и углом наклона зубьев β0 = 15. Выбрать режущий инструмент; назначить режим резания по таблицам нормативов; определить основное время.

2.5. На горизонтально – фрезерном станке 6Т82Г производится цилиндрическое фрезерование плоской поверхности шириной поверхности В = 100 мм, длиной L = 250мм,припуск на обработку h = 8 мм. Выбрать режущий инструмент; назначить режим резания; определить основное время.

2.6. На вертикально – фрезерном станке 6Т13 проводят торцевое фрезерование плоской поверхности шириной В = 90 мм и длиной L = 250 мм, припуск на обработку h = 3мм. Выбрать режущий инструмент; назначить режим резания; определить основное время.

2.7. Определить число оборотов шпинделя, мощность резания, и силу резания для чистового обтачивания чугуна НВ = 200-220 при глубине резания 1 мм, подаче 0,3 мм/об, скорости резания V = 189 м/мин., коэффициент резания составляет К = 178 кг/мм2.. Работа выполняется резцом, оснащённым твёрдым сплавом ВК3 и имеющим угол в плане φ = 600 .

2.8. Определить скорость резания, мощность резания, и силу резания для чистового обтачи-вания чугуна НВ=200-220 при глубине резания 1 мм и подаче 0,3 мм/об. Работа выполняется резцом, оснащённым твёрдым сплавом ВК3 и имеющим угол в плане φ = 600 .

2.9. Обтачивается валик из стали Ст.5 с Ϭb = 50 – 60 кг/мм2. Определить силу резания, скорость резания и мощность резания, если работа выполняется при глубине резания 2 мм и подаче 0,5 мм/об. Резцом Т15К6 с углом в плане φ = 600 и стойкостью Т = 90 мин.

2.10. На токарном станке 1А62 требуется нарезать наружную метрическую резьбу диаметром 30 мм с шагом 3,5 мм. Выбрать режимы резания. В зависимости от шага резьбы определить: количество черновых проходов, записать какую глубину поперечной подачи составляет для каждого прохода; количество чистовых проходов; скорость резания; число оборотов шпинделя.

2.11. Определить крутящий момент на резце, если коэффициент резания равен 160 мм/мм2 и если деталь обрабатывается при глубине резания 1,5 мм и подаче 0,35 мм/об, а диаметр детали составляет 65 мм.

2.12. Требуется произвести на станке 1А62 получистовую обточку вала с диаметра 80 мм до диаметра 76 мм за один проход. Выбрана S = 0,2 мм/об., V = 189 м/мин., коэффициент резания К = 178 кг/мм2 . Подсчитать глубину резания, число оборотов шпинделя станка, силу резания, мощность резания и крутящий момент. Выбранный режим проверить по крутящему моменту, который согласно паспортным данным, допускает Мкр = 7 кгм.

2.13. Требуется произвести на станке 1А62 получистовую обточку вала с диаметра 80 мм до диаметра 76 мм за один проход. Работа должна выполняться подрезным правым резцом сечением 16Х25 мм, оснащённой пластинкой твёрдого сплава Т15К6 толщиной 6 мм. Обрабатываемый материал сталь 40Х с Ϭb = 60 – 70 кг/мм2. Стойкость резца равна 90 мин. Выбрать рациональный режим резания.

2.14. На станке 1А62 требуется произвести получистовую обточку вала с диаметра 80 мм до диаметра 76 мм за один проход. Назначена S = 0,2 мм/об., V = 93 м/мин., коэффициент резания К = 178кг/мм2 . Определить глубину резания, число оборотов шпинделя станка, силу резания и мощность резания.

2.15. На станке 1А62 требуется произвести получистовую обточку вала с диаметра 80 мм до диаметра 76 мм за один проход. Для работы взят резец Р9 с угломφ = 450 и стойкостью равной 60 мин. Материал детали – сталь 40Х с Ϭb = 60 – 70 кг/мм2. Выбрать рациональный режим резания.

2.16. Выполняется алмазное растачивание цилиндра компрессора диаметром 95 мм керамическими напайными резцами. Работа ведётся со скорость резания 300 м/мин, подачей 0,08 мм/об, глубиной резания 0,25 мм. Длина прохода 380 мм. Подсчитать число оборотов, которое делает шпиндель при этой обработке.

2.17. Крутящий момент на шпинделе Мшп = 25 кгм, коэффициент резания К = 130 кг/мм2, диаметр обрабатываемой детали 50 мм. Какое наибольшее сечение стружки можно снимать, работая при этих условиях?

2.18. Для обтачивания заготовки цилиндрического зубчатого колеса диаметром 150 мм из ста-ли 45 с пределом прочности при растяжении Ϭb=70 кг/мм2 и коэффициентом резания для этой стали равным К = 180 кг/мм2, выбраны следующие режимы резания: V = 440 м/мин, S =0,8мм/об, t =2,6 мм. Подсчитать число оборотов шпинделя, а также силу резания и крутящий момент. Опре-делить при помощи паспортных данных, на каком токарном станке можно обработать данную де-таль.

2.19. Определить крутящий момент на резце, если коэффициент резания равен 160 кг/мм2 и если деталь обрабатывается при глубине резания 1,5 мм и подаче 0,35 мм/об, а диаметр детали составляет 65 мм.

2.20. На токарном станке при подаче 0,5 мм/об и глубине резания 4мм обрабатывается заготовка диаметром 260мм из стали марки 20Х с пределом прочности при растяжении Ϭb=80 кг/мм2. Коэффициент резания К для стали с Ϭb=80 кг/мм2 составляет 220 кг/мм2. Найти крутящий момент на резце.

2.21. На токарном станке обтачивают вал из конструкционной стали прочностью 750 МПа (75 кгс/мм2). Диаметр заготовки D = 110 мм, глубина резания t= 2мм, подача S = 0,3 мм/об, скорость резания V= 90 м/мин. Определить n - частоту вращения шпинделя станка и потребную мощность резания Nрез.

 

Вопрос 3. ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ:

3.1. Чему равен угол резания резца δ, если угол заострения β = 600, а задний угол α = 120? Чему равен передний угол резца γ ? Если угол резания резца δ = 1020, каким будет передний угол резца γ?

3.2. Чугунная деталь подлежит обдирке, т.е. обработке по корке. Выбрать твёрдосплавный резец для данной обработки, написать химический состав твёрдого сплава.

3.3. Твёрдосплавный резец марки ВК3 при стойкости равной 90 мин., допускает скорости резания величиной 120 – 150 м/мин. Во сколько раз большие или меньше скорости резания допускает резец марки ВК8? Написать химический состав сплава ВК3, дать ему характеристику.

3.4. Твёрдосплавный резец Т5К10 при стойкости равной 90 мин., допускает скорости резания величиной 70 – 120 м/мин. Во сколько раз большие скорости резания допускают резцы Т5К6 и Т30К4? Написать химический состав сплава Т30К4, дать ему характеристику.

3.5. Сравнить твёрдость твёрдосплавных резцов ВК8 и ВК3, Т5К10 и Т30К4. Представить сравнение и его результат. Написать химический состав двухкарбидных сплавов, дать им характеристику.

3.6. Определить к каким группамтвёрдых сплавов относятся сплавы марок ВК3 и Т15К6.Написать химический состав сплавов, дать им характеристику.

3.7. В таблице приведены качественные характеристики материала резцов различных видов по твёрдости, красностойкости, пределу прочности на изгиб. Определить по этим характеристикам резцы углеродистые, минералокерамические.

3.8. В таблице приведены качественные характеристики материала резцов различных видов по твёрдости, красностойкости, пределу прочности на изгиб. Определить по этим характеристикам резцы быстрорежущие, твёрдосплавные.

3.9. В международном стандарте ISO 513 твёрдые сплавы классифицируются не по химическо-му составу, а по области применения. Они подразделяются на три группы Р, К и М. Дать харак-теристику этим сплавам: где они используются, каким цветом маркируется каждая группа, каковы их технологические и физико – механические свойства.

3.10. Заполнить графу таблицы области применения фрез, оснащённых пластинками из сверх-твёрдых материалов: композитов 01 и 02; композит 05; композиты 10 и 10Д.

3.11. Заполнить таблицу рекомендуемыми твёрдыми сплавами лезвия фрез в зависимости от материала заготовки. Перечислить их технологические характеристики и физико – механические свойства, т.е. предлагаются углеродистые и легированные стали; жаропрочные и жаростойкие сплавы; коррозионно - стойкие стали аустенитного класса; титан и сплавы на его основе; цветные сплавы; неметаллические материалы, чугуны с различной твёрдостью. Необходимо рекомендовать для их черновой и чистовой обработки марки твёрдых сплавов.

3.12. Заполнить таблицу рекомендуемыми быстрорежущими сталями лезвия фрез в зависимос-ти от материала заготовки, написать их химический состав.

3.13. Инструменты из твёрдых сплавов ВК6 – С, ВК20 – К обеспечивают в 2 – 2,5 раза большую работоспособность по сравнению с инструментами из сплава ВК8 в тяжёлых условиях точения и фрезерования – почему? Расшифруйте их, дайте им характеристику, сделайте вывод. Зарисовать геометрические параметры плашки.

3.14. Применение инструментов, полученных способом порошковой металлургии, таких марок как Р6М5К5П, В18М4К25., расшифруйте их. Перечислить их технологические характеристики, физико – механические свойства и химический состав. Зарисовать геометрические параметры спи-рального сверла.

3.15. Назвать марки быстрорежущих сталей, обеспечивающих повышенную производитель-ность инструмента. Перечислить их технологические характеристики, физико – механические свойства и химический состав. Зарисовать геометрические параметры метчика.

3.16. Назвать марки быстрорежущих сталей, обеспечивающих нормальную производитель-ность инструмента. Перечислить их технологические характеристики, физико – механические свойства и химический состав. Зарисовать геометрические параметры развёртки.

3.17. Определить областьприменения фрезы, оснащённой пластинками из сверхтвёрдого материала – композитов 10 и 10Д. Перечислить их технологические характеристики, физиико – механические свойства Дать характеристику геометрии цилиндрической фрезе.

3.18.Назвать две марки стали, написать их химический состав, применяющих для изготовле-ния мелкоразмерных свёрл, метчиков, плашек, а также инструмента, работающего с малой ско-ростью резания – протяжек. Зарисовать геометрические параметры протяжки.

3.19. Дать характеристику минералокерамическим сплавам: их назначение, состав, достоинство и недостатки. Расшифровать ЦМ – 332; ВО – 13.

3.20. Зарисовать геометрические элементы резца. Какие углы влияют на процесс резания, стойкость режущего инструмента, шероховатость обработанной поверхности. Материалы резцов, их классификация.

 

 

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

ОСНОВНЫЕ ИСТОЧНИКИ:

1. Багдасарова Т.А. Токарь: технология обработки: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. – 2-е изд., стер. – М.: Академия, 2010.-80с.

2. Багдасарова Т.А. Токарь – универсал: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. – 4-е изд., стер. – М.: Академия, 2008.-288с.

3. Багдасарова Т.А. Основы резания металлов: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. – 2-е изд., стер. – М.: Академия, 2009.-80с.

4. Багдасарова Т.А. Технология токарных работ: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. – М.: Академия, 2008.- 160с.

5. Багдасарова Т.А. Токарь: Оборудование и технологическая оснастка: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. – М.: Академия, 2008.- 160с.

6. .Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация: учебник для нач. проф. образования / М.А. Босинзон; под ред. Б.И Черпакова. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. 192с.

7. Вереина Л.И. Токарь высокой квалификации: учеб. пособие / Л.И.Вереина. – М.:

8. Вереина Л.И. Фрезеровщик: Технология обработки: учеб. пособие / Л.И. Вереина. – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2009. – 64 с.

9 Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Металлорежущие станки: учебное пособие / Б.И. Черпаков, Т.А. Альперович. – 4 – е изд., стер. – М.: Академия, 2010. – 368с.

СПРАВОЧНИКИ:

1.Вереина Л.И., Краснов М.М. Справочник станочника: учеб. пособие / Л.И. Вереина., М.М. Краснов. – 2 – е изд., стер. – М.: Академия, 2008. – 508с.

2 .Вереина Л.И. Справочник станочника: учеб. пособие / Л.И. Вереина. – 3–е изд., стер. – М.: Академия, 2008. – 448с.

3.Схиртладзе А.Г., Серебреницкий П.П. Краткий справочник станочника: учеб. пособие / А.Г. Схиртладзе, Серебреницкий П.П. –Изд-во «Дрофа», 2008.- 655с.

 

 





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...