Главная Обратная связь

Дисциплины:






Геометричні параметри різця



 

Перед тим, як перейти до аналізу геометрії різальної частини різця, варто розглянути назву поверхонь заготовки відповідно до процесу різання. Будь-яка заготовка в процесі різання має такі поверхні : оброблювану, оброблену і поверхню різання.

Оброблювана поверхня – це поверхня, яка підлягає обробці. Оброблена поверхня – це поверхня, яка одержана після зняття стружки. Поверхня різання – це проміжна між оброблюваною і обробленою та утворена на заготовці головною різальною кромкою.

Для визначення кутів різця встановлено такі координатні і січні площини: площина різання і основна площина, головна січна площина N-N та допоміжна січна площина N1 – N1.

Площина різання – це площина, яка дотична до поверхні різання і проходить через головну різальну кромку. Основна площина – це площина, яка паралельна напрямам повздовжньої і поперечної подач. Головна січна площина – це площина, яка перпендикулярна до проекції головної різальної кромки на основну площину. Допоміжна січна площина – це площина, яка перпендикулярна до проекції допоміжної різальної кромки на основну площину.

Головні кути різця вимірюють у головній січній площині. До них належать передній і задній кути, кути загострення і різання. Головний задній кут α – це кут між головною задньою гранню і площиною різання. Кут загострення β – це кут між передньою і головною задньою гранями. Передній кут λ – це кут між передньою гранню і площиною, препендикулярною до площини різання, яка проходить через головну різальну кромку. Кут різання δ – це кут між передньою гранню і площиною різання. Між кутами α,β,γ,δ мають місце такі співвідношення: α+β+γ=90°,

δ+γ=90°, α+β=δ.

Допоміжні кути різця вимірюють у допоміжній січній площині. З них на процес різання впливає допоміжний задній кут. Допоміжний задній кут α1 – це кут між допоміжною задньою гранню і площиною, яка проходить через допоміжну різальну кромку перпендикулярно до основної площини.

Кути в плані вимірюються в основній площині. До них належать головний і допоміжний кути в плані та кут при вершині. Головний кут в плані φ – це кут між проекцією головної різальної кромки на основну площину і напрямом повздовжньої подачі. Допоміжний кут в плані φ1 – це кут між проекцією допоміжної різальної кромки на основну площину і зворотним напрямом поздовжньої подачі. Кут при вершині ε – це кут між проекціями допоміжної і головної різальних кромок на основну площину.

Кут нахилу головної різальної кромки вимірюють у площині різання. Кут нахилу головної різальної кромки α – це кут між головною різальною кромкою і лінією О1 О1 , проведеною через вершину різця паралельно до основної площини. Кут λ вважається таким, що дорівнює нулю, якщо головна різальна кромка паралельна основній площині; він вважається від’ємним, якщо вершина різця – найвища точка головної різальної кромки і додатнім, якщо вершина різця – найнища точка головної різальної кромки. Кут λ визначає напрям сходження стружки



 

 

Токарні різці

Токарні різці підрозділяються на прохідні, підрізні, відрізні, розточувальні, фасочние і фасонні.
Підрізні токарські різці служать для підрізання уступів під прямим або гострим кутом до основного напряму обточування. Зазвичай цей інструмент має поперечну подачу. Відрізні різці призначені для відрізання матеріалу від прутків невеликого діаметру. Як правило, для цих цілей застосовуються інструмент з відтягнути голівкою. У зв'язку з тим, що робота ведеться з великим зусиллям, а відведення стружки із зони різання утруднений, нерідко відбуваються викришування або сколи ріжучої частини інструменту, а іноді і відрив платівки від державки.
Розточувальні різці необхідні для обробки отворів. Вони мають менші поперечні розміри, ніж обробляється отвір, і досить велику довжину. У силу своєї малої жорсткості, розточувальні різці не дозволяють знімати стружку великого перерізу.
Для обробки довгих отворів або отворів великого діаметру застосовуються вставні різці круглого або квадратного перетину, які використовуються разом з державка. Державки дозволяють виробляти розточку за допомогою як одностороннього, так і двостороннього різця.
Фасочние різці призначені для зняття зовнішніх і внутрішніх фасок.
Фасонні різці використовуються для отримання деталі складної форми.

 

Класифікація фрез

Фреза́ — багатолезовий різальний інструмент, зубці якого послідовно вступають у контакт з оброблювальною поверхнею. В залежності від призначення та виду поверхонь для фрезерування застосовують фрези різних конструкцій, типів, з різним матеріалом різальної кромки.

Фреза з'явилася в слюсарних майстернях наприкінці XVIII ст. Винайдений інструмент являв собою обертальний напилок. Слюсарі-зброярі використовували їх як свердло за допомогою коловороту. Відомий французький вчений Дідро визначив в енциклопедії фрезу як «кулеподібний кусок сталі розміром з жолудь і нарізаний як напилок».

Фрези застосовуються на фрезерних верстатах загального та спеціального призначення при виконанні наступних робіт:

§ обробці площин;

§ прорізуванні пазів;

§ розрізанні металу на частини;

§ обробці фасонних поверхонь.

Залежно від геометричної форми та призначення фрезу поділяють на:

§ циліндрична;

§ Торцева;

§ Дискова;

§ Кінцева;

§ Фасонна.

По конструкції різальних зубів фрези поділяють на дві групи: з гострозаточенними зубцями та із затилованими зубцями. Особливістю фрез із гострою формою зубів є те, що задня поверхня в них має форму площини; заточення зубців проводиться по задній поверхні. Фрези із затилованою формою зубців заточують по передній поверхні. Після переточувань затиловані фрези зберігають постійний фасонний профіль ріжучих крайок. Для фрез найпростішого типу, які обробляють плоскі поверхні, вибирають гострозаточену форму зубців, а для фасонних — затиловану форму зубців.

До групи фрез із гострозаточеною формою зубців відносять циліндричні, торцеві, кутові, дискові, кінцеві, а також фасонні фрези. У групу фрез із затилованою формою зубців включають опуклі й увігнуті фасонні фрези, дискові модульні, черв'ячні модульні й шліцові, різьбові фрези.

 

 

Свердла

 

Залежно від діаметру оброблюваного отвору їх підрозділяють на інструменти суцільного свердління D = 80 мм і інструменти кільцевого свердління (D > 80 мм). Для суцільного свердління застосовують свердла однобічного різання (одно кромкові) і двостороннього різання, а для кільця - голівки одно різцеві і і багаторізцеві. Свердла однобічного різання бувають напівкруглі (гарматні) і трубчасті, які у свою чергу, підрозділяються на свердла із зовнішнім і з внутрішнім видаленням стружки. Свердла двостороннього різання перові, шнекові, спіральні інжекторні.

 

2.1.Напівкруглі свердла застосовують для свердління глибоких отворів діаметром до 10 мм. Їх конструкція і геометрія показані на мал. 3.1. Свердло є круглим стержнем, зрізаним приблизно на 0,5 D . Головна ріжуча кромка розташована перпендикулярно до осі свердла, допоміжна - под кутом φ = 10°. Уздовж свердла робиться калібруюча стрічка шириною Н = 0,5--1 мм. Фаскова ріжуча кромка мається в своєму розпорядженні вищим за вісь свердла на Н = 0,2-0,5 мм щоб уникнути заїдання. У останньому випадку утворюється невеликий позитивний передній кут для бічної фасковоїріжучої кромки.

В головної ріжучої кромки γ = 0, ά = 8 -10°. Свердло має потоншення до хвостовика в межах 0,03-0,05 мм на 100 мм довжини. Як видно, таке свердло має нераціональну геометрію, створює значні сили тертя унаслідок великої опорної поверхні, працює без охолоджування. Тому для видалення стружки і охолоджування свердла необхідно періодично процес різання


Рис.2.1 Нпівкругле свердло для глибокого свердління

Рис.2.2 Твердосплавне трубне свердло з зовнішнім виводом стружки

 

припиняти і виводити свердло з каналу, внаслідок чого знижується продуктивність. В процесі роботи свердло відводять унаслідок чого не забезпечується достатня прямолінійність отвору.

 

2.2 Трубчасті свердла оснащені твердим сплавом. Робоча частина може бути цілісною з твердого сплаву і з твердосплавними пластинками що з напаяли. У першому випадку робоча частина припаюється встык до трубчастого корпусу із сталі 40Х або 35ХГСА. Такі свердла робляться діаметром D = 2 - 15 мм. Свердла мають внутрішній канал круглого або серпоподібного поперечного перетину для підведення СОЖ під тиском 2-4 МПа. МОР разом із стружкою вимивається по зовнішній прямій канавці, утвореній фрезеруванням або прокатом.

На рис. 2.3 показано рушничне свердло з твердосплавними пластинками, що напаяли, на робочій частині. Твердосплавна пластинка є ріжучою, що направляють пластинки 2 і 3 з твердого сплаву групи ТК. - відповідно опорна. Що б створити сприятливіші умови різання у вершині свердла, пластина зміщена на (0,2-^-0,25) вперед від центру свердла. З цією ж метою ріжуча кромка у впри вершині свердла опущена трохи нижче за його центр. В результаті цього при свердлінні в центрі утворюється стержень діаметром до 0.02 D , який легко ламається і віддаляється. В той же час він підвищує стійкість свердла.

Канавки для виходу стружки, МОР, що видаляється, прокатують або фрезерують. МОР під тиском подають по внутрішньому каналу, який має серпоподібний або круглий перетин залежно від способу формоутворення стружкових канавок. Ширина фаски b = 0,3-7-0,8 мм. Такі свердла роблять діаметром 8-30 мм.

На мал. 1.3 показана досконаліша конструкція твердосплавного трубчастого свердла з внутрішнім видаленням стружки, розроблена Саратовським політехнічним інститутом. СОЖ під тиском 3-5 МПа поступає в зону різання по кільцевому зазору між зовнішнім діаметром корпусу свердла і поверхнею оброблюваного отвору, а віддаляється разом із стружкою по внутрішньому каналу корпусу свердла. Трубчастий перетин корпусу додає свердлу вищу жорсткість. Такі свердла роблять діаметром

D = 6- З0 мм.

 

Рис.2.3.Трубчасте свердло одностороннього різання

 

Товщина ріжучої і опорної пластинок з твердого сплаву h = b = 0,2D, довжина l = (1,1--2)D. Вершина пластинки зміщена від осі на 0.1∙D.

Зовнішню ріжучу кромку роблять ступінчастої для розділення стружки на декілька вужчих смужок. Для кращого її ламання на передній поверхні пластинки роблять уступ завглибшки 0,3-0,5 мм. Головний кут в плані φ для зовнішнього рівня приймають 70-75°, збільшуючи на 1,5-2° на кожному рівні у міру наближення до центру. Задній кут на зовнішньому рівні роблять 10-12°, збільшуючи на кожному рівні до центру на 1-1,5°. Кут в плані внутрішньої кромки φ' приймають на 2-3° менше, ніж для зовнішньої. Число рівнів на зовнішній ріжучій кромці п - 2 для D < 10 мм, п = 3 для D = 10-=-20 мм і п = 4 для D - 20-30 мм. Опорні поверхні пластинок забезпечують надійний напрям свердла в роботі.

Точність обробленого отвору такими свердлами 7-9 квалитет, Ra = 2,5-1,25 мкм. Унаслідок недостатньої жорсткості інструментів для- глибокого свердління їх подача обмежена. Тому інтенсифікувати процес різання можна лише за рахунок збільшення швидкості різання. Трубчасті свердла, оснащені твердим сплавом, допускають швидкості різання в 2-3 рази вище, ніж швидкорізальні. Швидкості різання

Рекомендуються V = 804-120 м/хв при обробці сталей і V v = 65 -100 м/хв. при обробці чавуну. Подача S = 0,01 -0,2 мм/об. Особливо ефективно подібні свердла застосовують при обробці високолегованих сталей і сплавів. Для підвищення продуктивності, надійнішої стійкості і кращого напряму для обробки глибоких отворів застосовують свердла двостороннього різання із зовнішнім і внутрішнім видаленням стружки. Вони мають дві головні ріжучі кромки і бувають прямі, спіральні, шнекові, ежекторні.

 

2.3. Прямі свердла двостороннього різання зазвичай роблять діаметром більше 30 мм, насадними, оснащеними твердосплавними пластинками. На мал. 2.4 показано таке свердло, що має ширину В = 100 мм. Головка збірної конструкції кріпиться на на вісь свердла. Стружка віддаляється по внутрішньому каналу під дією МОР (Мастильно-охолоджувальна рідина). У корпусі головки закріплено три різці 4, 6,7 з пластинками з твердого сплаву, що напаяли, розташованими в шаховому порядку, утворюючи ступінчасту схему різання. Кріпляться вони гвинтами 3, 8. Перед кожним різцем є отвір для виходу стружки у внутрішній канал корпусу і стебла свердла.

Три упорні направляючі планки 2 і 5 з твердого сплаву ВК.8 створюють надійну стійкість свердла в роботі. Планка напрямної 5 подпружинена н кріпиться гвинтом 10.

 

Рис.2.4 Свердло складне з пластинками із твердого сплаву

 

2.4.Спіральні свердла для обробки глибоких отворів роблять чотири стрічковими. Вони бувають із зовнішнім видаленням стружки (діаметр свердла до 30 мм) н з внутрішнім (діаметр 30-70 мм). Останні можуть оснащуватися пластинками з твердого сплаву. На рис. 2.5 показано спіральне свердло з внутрішнім видаленням стружки, яке нагвинчує на трубчасте стебло. МОР в зону різання поступає по кільцевому зазору між стеблом 38і оброблюваним отвором, потім між ним і виїмками на спинці свердла. Із зони різання МОР разом із стружкою спочатку віддаляється по спіральних канавках свердла, а потім по внутрішньому каналу. На головних ріжучих кромках по задній поверхні прорізають канавки в шаховому порядку для розділення стружки на вужчі смужки в цілях полегшення її видалення. Ширина тих пер що калібрують стрічок в таких свердел значно більше, чим в звичайних спіральних свердел, і досягає 3-5 мм. Кут в плані 2φ = 118-120°, кут нахилу гвинтових канавок ω= 20--25°. Свердло має зворотню конусність на калібруючих стрічках 0,03-0,05 мм. Діаметр серцевини рівний 0,25∙D. Для зменшення довжини поперечної ріжучої кромки вона підточується. Діаметр отвору для виходу стружки приблизно 0,5 D.

 

Рис.2.5. Свердло спіральне для глибокого свердління

 

Рис.2.6. Шнекове (черв’ячне) свердло.

 

2.5.Шнекові свердла (черв’ячні) . При глибокому свердлінні видалення стружки є одному з головних завдань. Свердла з прямими канавками у ряді випадків погано виводять стружку з отвору. Шнекові свердла усувають цей недолік. На мал. 2.6 показано таке свердло з твердосплавною пластинкою. Воно може бути виготовлене з швидкорізальної сталі. Шнекові свердла роблять діаметром 3-30 мм. Таке свердло - спіральне з великим кутом нахилу гвинтових канавок ω = 60°, що полегшує транспортування стружки із зони різання. В шнекових свердел канавки в осьовому перетині мають прямолінійний трикутний профіль. Твірна робочої сторони канавки направлена перпендикулярно до осі свердла, плавно сполучаючись з прямою лінією спинки нахиленої до осі свердла під кутом ω= 25°. Канавки за всім профілем полірують. Для підвищення жорсткості шнекові свердла мають потовщену серцевину, рівну 0,3-0,35 діаметру свердла. Поперечна ріжуча кромка підточується до довжини (0,1-^-0,15) 0. Застосовуються вони при свердлінні отворів в чавуні і у високоміцних сталях.

Ширина стрічки в шнекових свердел приймається рівною 0,5- 0,8 ширини стрічки спірального свердла. Геометричні параметри декілька змінюються залежно від оброблюваного матеріалу.

 

2.6.Ежекторне свердло для глибокого свердління показане на мал. 2.7. Такі свердла роблять діаметром 20-65 мм, мають дві головні ріжучі кромки, тобто є інструментами двостороннього різання. Головку свердла нагвинчують на зовнішню трубку 3, що є корпусом. Ріжучу частину свердла оснащують пластинками з твердого сплаву, розташованими в шаховому порядку.

 

Рис2.7 Електричне свердло

 

В результаті стружка зрізається у вигляді вузьких стрічок і легше віддаляється. На передній поверхні твердосплавних пластинок зроблені уступи шириною B - 1,54-2 мм і заввишки h = 0,44-0,55 мм для ламання стружки. Особливістю ежекторних свердел є ефект підсосу МОР, що вирушає разом із стружкою в результаті розрідження і перепаду тиску створюваного усередині корпусу свердла. Розрідження відбувається унаслідок розділення прямого потоку рідини на два напрями. Прямий потік МОР подається під тиском 2-3 МПа по каналу А. Не доходячи до ріжучої частини, він розділяється: приблизно 0,7 частин рідини продовжує рух в зону різання, а 0,3 частин прямує назад через щілини або прорізи Б у внутрішній канал труби 4. Між потоком рідини із стружкою, що йде від ріжучих кромок, і потоком, що вирушає через щілини Б по трубі 4, створюється розрідження і перепад тиску. В результаті основний потік СОЖ, що захопив стружку, як би засмоктується попереднім потоком і рухається з великою швидкістю. Це декілька підвищує ефективність видалення стружки при глибокому свердлінні. Такі свердла також мають направляючі планки 5 з твердого сплаву.

Ежекторні свердла працюють при швидкостях різання 25-200 м/хв з подачею 0,15-0,7 мм/об. Їх застосовують при глибокому свердлінні різних оброблюваних матеріалів. Свердла забезпечують точність обробки 9-11-го квалитета і шорсткість поверхні Ha 1,25-0,63 мкм.

Продуктивність обробки такими свердлами збільшується в 5 разів за рахунок підвищення швидкості різання і подачі. головки для кільцевого свердління глибоких отворів бувають цілісними з швидкорізальної сталі (діаметр 30-60 мм), з твердосплавними пластинками (діаметр 30-150 мм), що напаяли, збірні зі вставними зубами з швидкорізальної сталі (діаметр більше 70 мм) і збірні зі вставними зубами, на які напаяли пластинки з твердого сплаву (діаметр більше 100 мм). Голівка з'єднується з тим, що несе її порожнистим стеблом за допомогою різьблення. Зміст кільцевого свердління полягає в тому, що по всій довжині деталі як, би прорізається кільцева порожнина. В результаті виходить твердіння потрібного діаметру і сердечник залишається цілісним при порівняно великому діаметрі, або ж він ламається при свердлінні, якщо його діаметр невеликий. Сердечник проходить усередині голівки і стебла. Внаслідок цього значно зменшується площа шару, що зрізається, і робота різання. На мал. 2.8 показана голівка для кільцевого свердління. МОР під тиском до 5 МПа подається у внутрішню кільцеву порожнину А; проходячи через зону різання, вона прямує по зовнішніх канавках Б голівки, відносячи з собою стружку.

 

Рис 1.8. Головка для кільцевого свердління.


Зенкери

 

Зенкери - багатолезові інструменти, що обертаються, призначені для обробки циліндрових отворів, отриманих після свердління, відливання або штампування; циліндрових поглиблень під голівки гвинтів; конічних отворів і торцевих поверхонь на виступах корпусних деталей (бабишках, траверзах і т. п.). Основні типи зенкерів показані на мал. 3.1. Зі всіх типів найбільш широке вживання мають циліндричні зенкери, які служать для збільшення діаметру заздалегідь підготовленого отвору, підвищення його точності і зменшення шорсткості поверхні.

Циліндричні зенкери бувають кінцеві цілісні або зварні діаметром 10-32 мм; кінцеві збірній конструкції діаметром 32-75 мм; насадні цілісні діаметром 25-60 мм; насадні збірній конструкції діаметром 40-120 мм. Крім того, зенкери роблять з пластинками, що напаяли з твердого сплаву. Для обробки циліндрових отворів вони бувають кінцеві діаметром 14-40 мм і насадні, такі, що мають D = 344-80 мм. Вказані розміри характерні для стандартних зенкерів.

Зенкери обробляють отвори по 11-у квалитету точності і забезпечують шорсткість поверхні Rz =20-12 мкм. В порівнянні зі свердлами зенкери підвищують точність і знижують шорсткість поверхні обробленого отвору. Це пояснюється тим, що конструкція зенкера жорсткіша, ніж конструкція свердла, у нього більше число ріжучих зубів. Внаслідок цього зенкер має кращу стійкість і напрям в роботі, що сприяє підвищенню точності обробки. Припуск під зенкерування менший, ніж при свердлінні. В результаті цього зменшується товщина шару, що зрізається, кожним зубом і шорсткість обробленої поверхні. На мал. 3.2. показаний кінцевий зенкер. Він схожий на спіральне свердло. Але на відміну від свердла зенкер не має поперечної ріжучої кромки і число зубів z у нього 3-4. Діаметр зенкера встановлюють залежно від його призначення. Для кінцевої обробки діаметр зенкера визначають по діаметру оброблюваного отвору з обліком

Рис.3.1 Типи зенкерів

 

Рис.3.2 Кінцевий циліндричний зенкер

 

Орієнтовно величина розбиття приймається 0,3-0,4 допуску на оброблюваний отвір. При зенкеруванні допуск на отвір приймає по 11-у квалитету точність, а допуск на виготовлення по зовнішньому діаметру в середньому 0,25 мм допуску на отвір. Для попередньої обробки діаметр зенкера приймається з врахуванням припуска під подальшу обробку отвору

Діаметр серцевини в цілісних зенкерів (d = 0,51∙D). Для підвищення міцності і жорсткості зенкера діаметр серцевини до хвостовика може збільшуватися на 1-2 мм. Так само як і в свердел, робоча ділянка зенкера складається з ріжучої і калібруючої частин. Ріжуча частина має невелику довжину , вона розташована на конічній поверхні з кутом конусності L = 90^-120°. З врахуванням напряму сходу стружки леза на ріжучій частині відносно осьової площини можуть мати різний нахил: нульовий, негативний або Калібруюча частина L має довжину 60-130 мм для коротких і 80-170 мм для довгих кінцевих зенкерів залежно від діаметру. Вона не є строго циліндровою, а виконується із зворотною конусністю до хвостовика на 0,04 до 0,1 мм на 100 мм довжини. Це необхідно для зменшення тертя і зношування калібруючих зубів.

В цілях економії інструментальних матеріалів зенкери великих діаметрів роблять насадними цілісними і насадними збірними (мал. 3.3). Насадні цілісні зенкери (мал. 3.3, а) проектуються з гвинтовими канавками, що мають кут нахилу ω = 15^20, профіль яких криволінійний. Число зубів в таких зенкерів z, a їх діаметр d= 32--80 мм.

На мал. 3.3,б показаний насадний зенкер збірної конструкції. Такі зенкери роблять діаметром 40-120 мм. Зуби кріпляться за допомогою рифлень (мал. 3.3, а), клину (мал. 3.3,6) або без клину (мал. 3.3, в). Вони допускають регулювання діаметру. Зуби можуть бути з швидкорізальної сталі або із сталі 45 з твердосплавними пластинками, що напаяли. Передня поверхня плоска; зуби мають нахил уздовж осі під кутом φ = 10.

 

рис. 3.3 Зенкери циліндричні насадні.


Розвертки

 

Розвертки – це багатолезові інструменти, що подібно до свердел і зенкерів у процесі роботи обертаються навколо своєї осі (головний рух) і поступово переміщуються вздовж неї, здійснюючи рух подачі (рис.2.1). Як операція процес розверчування має свої особливості: зменшений припуск під оброблення; у роботі бере участь більше число зубців; утворені стружки мають малу товщину та велику ширину, що зменшує навантаження на кожний зубець, надійне спрямування розвертки в отворі за рахунок циліндричної калібрувальної частини; орієнтація в отворі розвертки під час врізання різальної частини (для забезпечення самовстановлення розвертки в отворі застосовують плавальні патрони, видовжені оправи для закріплення розверток тощо).

Розверчування отвору забезпечує йому 6…8 квалітети точності та параметри шорсткості Ra = 3…1,25 мкм. У всіх випадках під розверчування отвір обробляють попередньо свердлом, зенкером чи розточують. Згідно з загальним класифікатором розвертки поділяються:

- за способом застосування – на ручні та машинні;

- за формою оброблюваного отвору - на циліндричні та конічні;

- за конструкцією – на суцільні та збірні, постійного діаметра та регулівні;

- за методом закріплення – кінцеві (хвостові) і насадні;

- за формою зубців та родом різального матеріалу.

Правильна робота розвертки залежить від конструкції, якості її виготовлення та від умов експлуатації (режиму різання, охолодження, величини припуску для розверчування, якості загострення та доведення різальних лез тощо).

4.1Ручні розвертки застосовують для розверчування отворів вручну. Розвертки діаметром 3…40 мм мають циліндричний хвостовик з квадратом для воротка. Розвертки відносно малого діаметра виготовляють з циліндричним або конічним хвостовиком, за допомогою яких їх закріплюють на верстаті.

Насадні розвертки закріпляють на спеціальні оправи, які вставляють у шпиндель верстата. Найпростішими за конструкцією є суцільні розвертки (рис.2.1), проте вони не передбачають регулювання діаметра. У зв’язку з цим широко застосовують розтискні та збірні розвертки з швидкорізальними та твердосплавними вставними зубцями (ножами), які після спрацювання та перезагострення можна відрегулювати на необхідний розмір, збільшивши термін їх роботи (рис.2.2). Ці та інші ровертки виготовляють кінцевими та насадними. Решта - діаметром 32…50 мм - мають конічний хвостовик, а діаметром 40…100 мм – насадні.

Основними конструктивними елементами робочої частини розвертки є її діаметр, довжина відповідних ділянок, кут різального конуса, число та напрям зубців, розміри й форма остружкових рівців, а також геометрія зубців.

Збірні конструкції розверток дозволяють економити інструментальні матеріали, створити оптимальнішу геометрію, підвищити різальні властивості та розмірну стійкість.

На рис.2.2 показана розвертка з прямими плоскими зубцями, які закріплюються на корпусі за допомогою конічних кілець і гайок. Ножі фіксуються контргайками Дно отвору у корпусі та ножі мають нахил до хвостовика під кутом 3…5о. Число зубців збірних розверток менше, ніж у суцільних. На цьому ж рис.2.2 наведена також розтискна розвертка.


Рис. 2.1. Розвертки суцільні Рис.2.2. Розвертки регулівні

 

Котельні розвертки з гвинтовими зубцями, що застосовують для оброблювання отворів у аркушевих матеріалах, звичайно мають Z = 4. Довжина їх робочої частини l = (0,3…0,5)d. З метою полегшення контролю діаметра розвертки число зубців, як правило, парне. Для покращання якості (шорсткості) поверхні зубці розвертки мають нерівномірне розміщення по колу, тобто нерівномірний коловий крок.

Розтискні розвертки використовують у ремонтній справі, коли за відремонтованим валом розверчують отвір до необхідного розміру. Для цієї мети діаметр розтискної розвертки відповідно регулюють у певних межах.

Інструмент для нарізування різьби

Загальні відомості. Різьби на деталях виготовляють нарізуванням на свердлильних, різьбонарізних і токарних верстатах, а також накатуванням, тобто методом пластичних деформацій. Інструментом для накатування різьби є накатні плашки, накатні ролики й накатні головки.

Інколи різьбу нарізують вручну.

Внутрішню різьбу нарізують мітчиком, зовнішню — плашками, прогонками та іншими інструментами.

Інструмент для нарізування внутрішньої різьби. Мітчики. Мітчики поділяють: за призначенням — на ручні, машинно-ручні й машинні; за профілем нарізуваної різьби — для метричної, дюймової та труб­ної різьб; за конструкцією — на суцільні, збірні (регульовані й такі, що самовиключаються) та спеціальні.

Мітчик (рис. 261, а) складається з двох основних частин — робочої та хвостової.

Робоча частина — це гвинт з кількома поздовжніми прямими або гвинтовими канавками і служить для нарізування різь­би. Мітчики з гвинтовими канавками застосовують для нарізування

Рис. 261. Ручний мітчик:

а— конструкція; б — елементи; в — головні кути

точних різьб. Робоча частина мітчика складається із забірної та калібруючої частин.

Забірна (або різальна) частин а, як правило, ро­биться у вигляді конуса; вона здійснює основну роботу при нарізу­ванні різьби. У мітчиках для в'язких металів на забірній частині є скіс 6 . 10° у напрямі, зворотному напряму різьби: при правій різь­бі скіс лівий, при лівій — правий. Це поліпшує відведення стружки.

Калібруюча (напрямна) частина — різьбова час­тина мітчика, суміжна із забірною частиною. Вона спрямовує мітчик у отвір і калібрує нарізуваний отвір.

Хвостовик-стержень служить для закріплення мітчика в патроні або утримування його у воротку (при наявності квадрата) під час роботи.

Різьбові частини мітчика, обмежені канавками, називаються різальними перами (рис. 261, б). Різальні пера (зуби) мають форму клина.

Головними кутами різальних пер мітчика (рис. 261, в) є: передній, γ, задній α та кут загострення β. Ці кути у забірної та калібруючої частин різні.

Для сталі середньої твердості передній кут γ = 8 . 10°, для твердої сталі γ = 5°, для бронзи й чавуну γ = 0 .50. Задній кут α = 6 .8° для ручних і 10° — для інших мітчиків.

Різальними кромками називаються кромки на рі­зальних перах мітчика, утворені перетином передніх поверхонь канав­ки із тиловими поверхнями робочої частини.

Серцевина — це внутрішня частина тіла мітчика, виміряна по діаметру кола, дотичного до дна канавок мітчика. Мітчики для нарізування різьби в нержавіючих сталях мають масивнішу (товсті­шу), серцевину.

Канавки — це заглиблення між різальними зубами (перами), що утворюються видаленням частини металу. Ці канавки служать для утворення різальних кромок і розміщення стружки при нарі­зуванні різьби. Профіль канавки утворюється передньою поверх­нею, по якій сходить стружка, і задньою, що служить для зменшення тертя пер мітчика об стінки нарізуваного отвору.

Канавки у мітчика, як правило, роблять прямими, бо вони простіші у виготовленні. Однак для кращих умов різання й виготовлення точних різьб застосовують мітчики не з прямими, а з гвинтовими спіральними канавками. Кут нахилу ω гвинтової канавки цих мітчиків становить 8 .15°. Для нарізування глухих отворів нахили цих канавок роблять правими (рис. 262, а), щоб стружка легко виходила вгору, для нарі­зування наскрізних отворів — лівими (рис. 262, б), щоб стружка ви­ходила вниз.

Мітчики діаметром до 22 мм, як правило, виготовляють з трьома, а діаметром від 22 до 52 мм — з чотирма канавками. Спеціальні міт­чики на калібруючій частині канавок не мають.

Ручні мітчики для метричної й дюймової різьб стандартизо­вані й виготовляються комплектом: з двох мітчиків для різьби з кро­ком до 3 мм включно (для основної метричної різьби діаметром від 1 до 52 мм і для дюймової різьби діаметром від 1/4 до 1") і комплектом з трьох мітчиків для різьби з кроком вище 3 мм (для метричної різьби діаметром від 30 до 52 мм і для дюймової різьби діаметром від 11/8 до 2"). До комплекту, що складається з трьох мітчиків, входять чор­новий, середній і чистовий мітчики (рис. 263, І, II, III). Усі мітчики комплекту мають різні діаметри. Чорновий мітчик (І) нарізує чорнову різьбу, знімаючи при цьому до 60 % металу (стружки);

Рис. 262. Мітчики з правою (а) і лівою (о) гвинтовими канавками

Рис. 263. Комплект мітчиків:відповідно чорновий, середній і чистовий мітчики

середній мітчик (II) нарізує вже точнішу різьбу, знімаючи до 30 % металу; чистовий мітчик (III) знімає ще до 10 % металу, має повний профіль різьби і використовується для остаточного, точного нарізування різьби та її калібрування. Щоб визначити, яким є мітчик — чорновим, середнім або чистовим, на хвостовій частині роблять відповідно одну, дві або три кругові риски (кільця) або ставлять відповідний номер. Крім того, на хвостовій частині проставляють розмір різьби, для нарізу­вання якої цей мітчик зроблено.

Комплект ручних мітчиків з двох штук виготовляють подовженням забірного конуса та деяким збільшенням діаметра першого мітчика.

Залежно від конструкції різальної частини мітчики бувають ци­ліндричними та конічними.

При циліндричній конструкції мітчиків усі три інструменти комплекту мають відповідні діаметри. Чистовий міт­чик має повний профіль різьби, діаметр середнього мітчика менший за нормальний на 0,6 глибини нарізки, а діаметр чорнового мітчика мен­ший за діаметр різьби на повну глибину нарізки. У чорнового мітчика довжина забірної частини дорівнює 4 .7, у середнього — 3 . 3,5 і чистового— 1,5 .2 ниткам. Кут нахилу забірної частини у чорнового мітчика дорівнює 3о, у середнього — 7°, у чистового — 2° (див. рис. 263). Циліндричними мітчиками нарізують різьбу у глу­хих отворах.

При конічній конструкції мітчиків усі три ін­струменти комплекту мають однакові діаметри та повний профіль різьби з різною довжиною забірних частин. Різьбу в межах забірної частини роблять конічною й додатково зрізують по вершинах зубів на конус. У чорнового мітчика забірна частина дорівнює довжині ро­бочої частини, у середнього — половині цієї довжини, у чистового — двом ниткам.

Конічні мітчики застосовують звичайно для нарізування різьб у наскрізних отворах.

Мітчики випускають зі шліфованим і нешліфованим профілями зубів. Шліфовані створюють різьбу точнішу і з чистішою поверхнею.

За точністю нарізуваної різьби мітчики поділяють на чотири групи — С, Д, Е та Н. Мітчики групи С — найточніші, груп Е та Η — менш точні з нешліфованим профілем зубів. Мітчики груп С та Д — зі шліфованим профілем зубів; ними нарізують висококласні різьби. Мітчики груп Е та Η призначені для різьб 9-го квалітету.

Машинно-ручні мітчики застосовують для нарізування метричної, дюймової та трубної циліндричної й конічної різьб у на­скрізних та глухих отворах усіх розмірів машинним способом і вручну з кроком до 3 мм включно. Мітчики цього типу виготовляють двох ви­дів — одинарні (для наскрізних і глухих отворів) і комплектні (чор­новий і чистовий).

Машинні мітчики застосовують для нарізування на верста­тах різьб у наскрізних та глухих отворах. Вони бувають циліндрични­ми (рис. 264, а) і конічними (рис. 264, б).

У машинних та машинно-ручних мітчиках на хвостовику роблять кільцеві канавки для затискання у швидкозмінних патронах.

Гайкові мітчики (рис. 264, в) служать для нарізування метричної різьби в гайках за один робочий хід вручну або на сверд­лильних і різьбонарізних верстатах, їх виготовляють однокомплект­ними, вони мають довгі різальну частину (12 витків) і хвостовик. Велика довжина останнього дає можливість нанизувати на нього гайки при нарізуванні.

Виготовляють також гайкові мітчики із зігнутим хвостовиком (рис. 264, г), які закріплюються у спеціальних патронах на гайконарізних автоматах. Вони дають змогу гайкам безперервно автоматично спадати в міру нарізування.

Плашкові мітчики (рис. 264, д) відрізняються від гайко­вих наявністю забірного конуса і служать для попереднього нарізу­вання різьби у плашках за один робочий хід.

Рис. 264. Машинні мітчики:

а — циліндричний: б — конічний; в — гайковий; г — із зігнутим хвостовиком; д — плашковий; е — маточний.

Рис. 265. Спеціальні мітчики:

а — безканавковий; б — комбінований; в — мітчик-свердло; г — з гвинтовими ка­навками.

Маточні мітчики (рис. 264, е) застосовують для зачищення різьб у плашках після нарізування плашковим мітчиком, а також для зачищення різьб у плашках, які знаходяться в роботі. У маточних мітчиках накавки роблять з правою спіраллю.

Спеціальні мітчики складають велику групу, до якої входять безканавкові й комбіновані мітчики, мітчики з гвинтовими канавками тощо.

Безканавкові мітчики (рис. 265, а) застосовують для нарізування наскрізних різьб 10 .12 мм. Довжина забірної частини мітчика така сама, що й у звичайних машинних. Довжина канавки (з виходом) на 3 .5 ниток довша за забірну частину. Безканавкові мітчики набагато міцніші за звичайні. Завдяки довгій різьбовій частині мітчики можна загострювати кілька разів. Висока продук­тивність при нарізуванні різьби є головним достоїнством безкававкових мітчиків. Для нарізування різьби у глухих отворах ці мітчики не­придатні.

Комбіновані мітчики складаються з двох частин, роз­ділених шийкою (рис. 265, б). Перша частина служить для попередньо­го, а друга — для остаточного нарізування різьби. Комбінований ін­струмент — мітчик-свердло (рис. 265, в) дає змогу поєднати свердління й нарізування різьби в одну операцію, що значно підвищує продуктивність. Його застосування можливе лише при нарізуванні наскрізних отворів без примусової подачі за умови, що мітчик вклю­чається в роботу після виходу вершини свердла з отвору. У противному разі свердло змушене працювати з подачею, яка дорівнює крокові різьби, що нарізується.

Застосовують й інші комбіновані інструменти — мітчик-роз-вертку, зенкер-розвертку-мітчик тощо. Заміна кількох інструментів одним комбінованим дає змогу значно скоротити допоміжний час, що витрачається на заміну інструмента.

Мітчики з гвинтовими канавками (рис. 265, г) мають кут нахилу канавки 35°, що забезпечує вільний вихід стружки по спіралі й виключає можливість зриву різьби. Мітчиком можна нарізу­вати різьбу на високих швидкостях. Один мітчик із гвинтовою канав­кою заміняє комплект звичайних мітчиків.

Застосування цих мітчиків для обробки деталей з чавуну, латуні, нержавіючої сталі та інших матеріалів дозволило підвищити продук­тивність праці у 3 рази. Мітчики виготовляють з інструментальних сталей У8, У12 та швидкорізальної Р18.

При нарізуванні різьби вручну різальний інструмент обертають за допомогою воротків, встановлюючи їх на квадрати хвостовиків.

Нерегульовані воротки можуть мати один або три отвори (рис. 266, а); у регульованих воротках є регульо­ваний отвір (рис. 266, б). Крім цих, застосовують торцеві воротки (рис. 266, в) для обертання мітчиків при нарізуванні різьби у важкодоступних місцях.

Тарований вороток (рис. 266, г) використовують для. нарізування різьби у глибоких і глухих отворах. Він складається з корпуса 6, втулки 7 і пружини 8. Корпус і втулка мають зчіпні скісні кулачки, які при перевищенні зусилля, що передається від руки працюючого, виходять із зачеплення. В результаті цього втулка з міт­чиком не обертатиметься і тим самим запобігатиметься його поломка.

Універсальний вороток (рис. 267, а) служить для за­кріплення плашок із зовнішнім діаметром 20 мм, всіх видів мітчиків і розверток, які мають хвостовики квадратного перерізу зі сторонами

Рис. 266. Воротки:

а—нерегульований; б—з регульованим отвором; в — торцевий; г — тарований; 1,3 — неру­хома й рухома рукоятки; 2 — рамка; 4,5 —Рухомий і нерухомий сухарі; 6 — корпус; 7 — втулка; 8 — пружина.

Рис. 267. Універсальний вороток першого

(а) і другого (б) варіантів виконання

до 8 мм. У корпусі, закритому кришкою, розміщено механізм, який дає змогу змінювати розмір квадратного отвору. Механізм рухається за допомогою гвинта з рифленою головкою. Різьбова частина гвинта зв'язана з одним з чотирьох кулачків, вільно розміщених всередині корпуса.

При обертанні гвинта зміщується кулачок, який утворює одну зі сторін квадрата. Опускаючись, кулачок натискує на скісний кут другого кулачка, рухаючи останній праворуч. Той, у свою чергу, піднімає третій кулачок, який зміщує ліворуч четвертий. Таким чином, чотири сторони квадратного отвору зменшуються рівномірно. Таке регулювання квадратного отвору дає змогу закріплювати мітчики і розвертки різного виду.

Для закріплення плашок у корпусі універсального воротка є гніздо. Плашки закріплюють гвинтами.

Застосування описаного пристрою виключає брак при нарізу­ванні різьби плашками. Воно замінює слюсареві набір воротків, плашкотримач і спеціальні напрямні пристрої до нього.

Універсальний вороток, показаний на рис. 267, б, дає змогу нарізувати різьбу у важкодоступних місцях. Мітчик тут кріпиться за допомогою чотирьох кулачків 2, 3, 5 і 7, розміщених у корпусі 1. Гвинт 4, обертаючись, зміщує кулачки й змінює розміри квадратного отвору. Подовжена частина корпуса забезпечує перпендикулярність мітчика до площини обертання воротка. При встановлених рукоятках 6 вороток використовується, як звичайно. Для нарізування різьби у важкодоступних місцях рукоятки вигвинчують. У подовжену час­тину корпуса воротка вставляють кінець торцевого ключа. Завдяки наявності підпружиненої кульки вороток надійно закріплюється на встановленому в нього мітчику.

НАРІЗУВАННЯ ВНУТРІШНЬОЇ РІЗЬБИ

Підбір свердел для свердління отворів під різьбу. При нарізуванні

різьби матеріал частково «видавлюється», тому діаметр свердла має бути трохи більшим, ніж внутрішній діаметр різьби. Зміна величини

Рис. 268. Нарізування внутрішньої різьби:

а — встановлення мітчика; б — прийом нарізування

отвору при нарізуванні різьби у твердих і крихких металах менша, ніж у м'яких і в'язких.

Якщо просвердлити під різьбу отвір діаметром, що точно відпові­дає внутрішньому діаметру різьби, то матеріал, видавлюваний при нарізуванні, тиснутиме на зуби мітчика, від чого вони в результаті великого тертя сильно нагріваються і до них прилипають частки ме­талу.

Різьба може вийти з рваними нитками, а в деяких випадках можли­ва поломка мітчика. При свердлінні отвору надто великого діаметра різьба виходить неповною.

Діаметр свердла для свердління під метричні і трубні різьби визна­чають за довідниковими таблицями. Коли не можна скористатися таб­лицями, діаметр під метричну різьбу приблизно розраховують за формулою dc = d — КсР, де dc — діаметр свердла, mm; d — номі­нальний діаметр різьби, мм; Кс — коефіцієнт, що залежить від роз­бивання отвору і береться за таблицями (Довідник металіста, т. 3); звичайно Кс = 1 .1.08; Ρ — крок різьби, мм.

Розміри воротка для закріплення мітчика вибирають залежно від діаметра останнього. Загальну довжину і діаметр рукоятки воротка визначають за встановленими практикою формулами: L = 20D + 100; d = 0,5D + 5, де L — довжина воротка, мм; D — діаметр мітчика, мм; d — діаметр рукоятки воротка, мм.

Прийоми нарізування різьби. Після підготовки отвору під різь­бу і вибору воротка заготовку закріплюють у лещатах і в цей отвір вставляють вертикально мітчик за кутником (рис. 268, а).

Притискуючи лівою рукою вороток до мітчика, правою повер­тають його праворуч доти, поки мітчик не вріжеться на кілька ниток у метал і не займе стійке положення, після чого вороток беруть за рукоятку двома руками й обертають з перехопленням рук через кожні півоберта (рис. 268, б)

Для полегшення роботи вороток з мітчиком обертають не весь час зa годинниковою стрілкою, а здійснюють один-два оберти праворуч і півоберта ліворуч і так далі. Завдяки такому зворотно-обертальному руху мітчика стружка ламається, стає короткою (подрібненою), а процес різання значно полегшується.

Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворотний бік викручують мітчик з отвору, потім знову прокручують його наскрізь.

Мітчиком вручну виготовляють різьбу по 6 . 10-му квалітетах.

Правила нарізування різьби мітчиком:

при нарізуванні різьби у глибоких отворах, у м'яких і в'язких металах (міді, алюмінію, бронзі тощо) мітчик треба періодично викру­чувати з отвору й очищати канавки від стружки:

нарізувати різьбу слід повним набором мітчиків: нарізування різь­би одразу середнім мітчиком без проходження чорновим, а потім чистовим не прискорює, а навпаки, ускладнює роботу; різьба в цьому разі виходить неякісною, а мітчик може зламатися;

середній і чистовий мітчики вводять в отвір без воротка і лише після того як мітчик піде правильно по різьбі, на головку надягають воро­ток і продовжують нарізувати різьбу;

глухий отвір під різьбу треба робити на глибину, дещо більшу, ніж довжина нарізуваної частини, з таким розрахунком, щоб робоча частина мітчика трохи вийшла за межі нарізуваної частини; якщо тако­го запасу не буде, різьба вийде неповною;

у процесі нарізування треба ретельно слідкувати за тим, щоб не було перекосу мітчика; для цього слід через кожні дві-три нарізані нитки перевіряти за допомогою кутника положення мітчика щодо

Мастильно-охолодна рідина, що використовується при нарізуванні різьби

Оброблюваний матеріал Мастильно-охолодна рідина

Сталь:

вуглецева конструкційна Емульсія; сірчане масло

інструментальна легована Сірчане масло з гасом; змішані масла

Ковкий чавун 3 .5 % - на емульсія

Чавунне литво Без охолодження; 3 .5 %-на емульсія; гас

Бронза Без охолодження; змішані мастила

Цинк Емульсія

Латунь Без охолодження; 3 .5 %-на емульсія

Мідь Емульсія; змішані масла

Нікель Емульсія

Алюміній та його сплави Без охолодження; емульсія; змішані масла; гас

Нержавіючі, жаростійкі сплави Суміш з 50 % сірчаного масла, 30% гасу,

20 % олеїнової кислоти (або 80 % сульфорезола і 20 % олеїнової кислоти)

Волокніт, вініпласт, оргскло 3 .5 %-на емульсія

Примітка. У деталях з текстоліту і гетинаксу нарізування різьби здійс­нюють з обдуванням стиснутим повітрям, верхньої площини виробу; особливо обережно слід нарізувати різьбу у дрібних і глухих отворах. Нарізану внутрішню різьбу перевіряють калібр амипробками.

Змащення різьбонарізного інструмента. На якість різьби та стій­кість інструмента впливає правильний вибір мастильно-охолодної рідини (табл. 4).

При нарізуванні різьб у деталях з силуміну, алюмінію стружка налипає на мітчик і внаслідок цього виникають задири; при нарізу­ванні різьби у нержавіючих, жароміцних та інших високолегованих сталях мітчик швидко затуплюється.

Мастило, запропоноване Петровим, дає змогу нарізати високоякіс­ну різьбу з найменшими затратами праці. Воно має такий склад (%): олеїнова кислота — 78, стеаринова кислота — 17, сірка тонкого по­мелу — 5.

Стеаринову й олеїнову кислоти змішують при 60. 65 °С, потім суміш охолоджують до 20 °С і змішують з сіркою тонкого помелу. Інструментом, змащеним цією пастою, легко нарізується різьба в от­ворах деталей, які загартовані до 38 .42HRCe.

НАРІЗУВАННЯ ЗОВНІШНЬОЇ РІЗЬБИ

Інструмент. Зовнішню різьбу нарізують плашками вручну і на верстатах.

Залежно від конструкції плашки поділяють на круглі, накатні, розсувні (призматичні).

Круглі плашки (лерки) виготовляють суцільними і розріз­ними.

Суцільна плашка (рис. 269, а) — це стальна загартована гайка, в якій через різьбу 1 прорізано наскрізні поздовжні отвори, які утворюють різальні кромки і служать для виходу стружки. З обох боків плашки є забірні частини 2 завдовжки 1 1/2 .2 нитки. Ці плашки застосовують при нарізуванні різьби діаметром до 52 мм за один робо­чий хід.

Рис. 269. Плашки:

а — суцільна; б — розрізна; 1 — різьба; 2 — забірна частина

Рис, 270. Різьбонакатні плашки:

а — типу МПН; б — типу НПН; в — для накатування різьби на тонкостін­них трубах

Діаметри суцільних круглих плашок передбачено стандартом: для основної метричної різьби — від 1 до 76 мм, для дюймової — від 1/4 до 2", для трубної — від 1/8 до 1 1/2".

Круглі плашки при нарізуванні різьби вручну закріплюють у спе­ціальному воротку.

Розрізні плашки (рис. 269, б) на відміну від суцільних мають проріз (0,5 . 1,5 мм), що дає змогу регулювати діаметр різьби в межах 0,1—0,25 мм. Внаслідок зниження жорсткості нарізувана цими плашками різьба має недостатньо точний профіль.

Різьбонакатні плашки (рис. 270, а—в), застосовувані для накатування точних профілів різьби, мають корпус, на якому вста­новлюють накатні ролики з різьбою. Ролики можна регулювати за роз­міром нарізуваної різьби. Плашки обертають двома рукоятками, що вкручуються в корпус.

За допомогою різьбонакатних плашок нарізають різьбу Ø 4 . 33 мм і кроком 0,7.,.2 мм за 6 .8-м квалітетами. Накатування ви­конують на верстатах, а також вручну. Різьба виходить міцнішою, оскільки волокна металу у гвинтах не перерізуються. Крім того, завдяки тиску плашок волокна зміцнюються. Оскільки різьба лише видавлюється, поверхня виходить чистішою. Накатування різьби здійснюється так само, як і нарізування клупами (див. далі).

На рис. 270, б показано різьбонакатну плашку типу НПН, яка застосовується для накатування різьб М6 та М12 на свердлильних і токарних верстатах.

Плашка, зображена на рис. 270, в, служить для накатування різьб на тонкостінних трубах на свердлильних і токарних верстатах, а та­кож вручну.

Розсувні (призматичні) плашки на відміну від круглих складаються з двох половинок, які називаються півпляшками (рис. 271, а). На кожній з них зазначено розмір зовнішньої різьби і цифра 1 чи 2 для правильного закріплення у пристрої (клуні). На зовнішній стороні півплашок є кутові канавки (пази), якими їх вста­новлюють у виступи клупа.

Для рівномірного розподілу тиску гвинта на півплашки для уник­нення перекосу між півплашками й гвинтом розміщують сухар.

Рис. 271. Розсувні (призматичні) плашки:

а — загальний вигляд; б — закріплення в клупі; в— нарізування різьби

Розсувні (призматичні) плашки виготовляють комплектами з 4 . 5 пар у кожному; кожну пару у разі потреби вставляють у клуп. Розсувні плашки виготовляють для метричної різьби діаметром від М6 до М52, для дюймової — від 1/4 до 2" і для трубної — від 1/8 до 1 3/4 ". Розсувну плашку закріплюють у клупі (рис. 271, б), який складається із скісної рамки 1 з двома рукоятками 2 і затискного гвин­та 5. Півпляшки 3 вставляють у виступи рамки, вводять сухар 4 і закріплюють гвинтом 5. Клупи, в яких встановлюють призматичні плашки, виготовляють шести розмірів — від № 1 до № 6. Робота клупом показана на рис. 271, в.

Процес нарізування різьби. При нарізуванні різьби плашкою треба мати на увазі, що в процесі утворення профілю різьби метал виробу, особливо сталь, мідь тощо, «тягнеться», діаметр стержня збільшується. Внаслідок цього посилюється тиск на поверх­ню плашки, що призводить до її нагрівання й прилипання часток ме­талу, тому різьба виходить рваною.

При виборі діаметра стержня під зовнішню різьбу слід керуватися тими самими міркуваннями, що й при виборі отвору під внутрішню різьбу. Якісну різьбу можна дістати тоді, коли діаметр стержня мен­ше зовнішнього діаметра нарізуваної різьби. Якщо діаметр стержня

Рис. 272. Прийом нарізування різьби плашкою

буде значно меншим, ніж треба, то різьба виходить неповною; якщо ж діаметр стержня буде більшим, то плашку або не можна нагвинтити на стержень і кінець стержня буде по­шкоджено або під час нарізування зу­би плашки внаслідок перевантаження зламаються.

При нарізуванні різьби плашкою вручну стержень закріплюють у лещатах так, щоб його виступаючий над

рівнем губок кінець був на 20 .25 мм більшим за довжину нарізу­ваної частини (рис. 272). Для забезпечення врізування на верхньому кінці стержня знімають фаску.

Потім на стержень накладають закріплену у клуп плашку і з не­значним натискуванням обертають клуп так, щоб плашка врізалася приблизно на одну-дві нитки. Після цього нарізувану частину стерж­ня змащують маслом і обертають клуп з рівномірним тиском на обид­ві рукоятки так, як при нарізуванні мітчиком, тобто один-два оберти праворуч і півоберта ліворуч.

Для запобігання браку й пошкодженню зубів плашки треба слід­кувати за перпендикулярним положенням плашки до стержня — плашка має врізатися у стержень без збочення.

Нарізану зовнішню різьбу перевіряють різьбовими мікрометрами або різьбовими калібрами-кільцями та різьбовими шаблонами.

Плашками вручну нарізують різьбу за 8 .9-м квалітетами.

Нарізування різьби клупами здійснюють у та­кому порядку. Встановлюють у клуп плашки й розсувають їх на роз­мір, дещо більший за діаметр нарізуваної заготовки. Затискують за­готовку в лещатах у вертикальному положенні й запилюють на торці фаску; надягають клуп на стержень заготовки і щільно зсувають плаш­ку гвинтом.

Клуп з плашками, змащеними змішаним або сірчаним маслом, по­вертають на 1 .11/2 оберту за годинниковою стрілкою, потім на 1/4 . 1/2 оберту назад. Нарізавши різьбу, клуп переміщують, обертаючи його в зворотний бік для сходження на кінець стержня; потім підтис­кують плашки гвинтом і нарізують вдруге.

Перевіряючи різьбу калібром або гайкою (на крайній випадок), повторюють нарізування до виготовлення різьби потрібного розміру. Після завершення роботи плашки виймають з клупа, очищають від стружки, ретельно протирають і змащують маслом.

Прогресивні способи нарізування й законтрювання різьби. Біль­шість деталей машин (тракторів, автомобілів, металообробних та ін­ших верстатів) з'єднують за допомогою різьбових з'єднань. Трудомісткість процесу нарізування різьби зменшують різноманітними спо­собами.

Застосовують загартовані самовидавлюючі гвинти, якими через пробиті отвори з'єднують листові деталі.

На Волзькому автомобільному заводі широко застосовують за­гартовані самонарізні гвинти для чавунних і сталь­них деталей. Гвинти при обертанні з подачею видавлюють різьбові канавки.

На цьому самому заводі застосовують самоконтруючі різьбові з'єднання — шестигранну головку, що має виточки на нижньому торці, а на верхньому — лунки й радіальні канавки і болти із зубчастим буртиком, їх використання значно скорочує трудомісткість складальних робіт.

Для запобігання відгвинчуванню болтів застосовують клеї (анае­робні смоли) типу ТЕН-3, які рекомендуються для застопорення з'єд­нань, що працюють в умовах вібраційного навантаження.

НАРІЗУВАННЯ РІЗЬБИ НА ТРУБАХ

Нарізування зовнішньої різьби здійснюють плашкою, внутріш­ньої — мітчиком.

Клуп (рис. 273, а) складається з корпуса 2, довгих рукояток 1, чотирьох плоских різьбових плашок (гребінок) 3, які можуть, одночасно

Рис. 273. Трубний клуп з розсувними плашками для нарізування різьб діаметром від 1/2 до 3".

а —будова; б — прийом нарізування різьби.

зближуватися до центра або розходитися від нього при повороті планшайби 4. Завдяки цьому одним і тим самим клупом можна нарі­зувати труби різних діаметрів.

Плашки 3 залежно від діаметра труби встановлюють обертанням черв'яка 5, який знаходиться в зачепленні з зубчастим сектором 7, а після встановлення потрібного розміру стопорять натискуванням важеля 6. Точне встановлення різьбових плашок на потрібний діаметр здійснюють за поділками (ноніусом) на корпусі клупа.

Крім чотирьох різьбових плашок 3 у корпусі 2 клупа встановлено напрямні плашки 8 (гладенькі, без різьби), які забезпечують стійке положення клупа на трубі при нарізуванні різьби.

До клупа додають кілька комплектів плашок (гребінок), що дає змогу нарізувати трубні різьби діаметром від 1/2 до 3".

Нарізування трубної різьби клупом слід здійснювати у такому порядку:

оглянути плашки: стружкові канавки мають бути чистими, без задирок та інших дефектів, а різальні кромки — гострими, без зади­рок, завалів і викришених місць та зламів;

кінець нарізуваної труби 10 закріпити в трубному притискачі 11 (рис. 273, б);

частину труби, на якій нарізуватиметься різьба, змастити маслом (оліфою);

встановити клуп на трубу і зблизити плашки з зусиллям, розрахо­ваним так, щоб різьба була нарізана за кілька робочих ходів (для діа­метрів до 1" достатньо два ходи, а для діаметрів більше 1" — три);

обертати клуп навколо труби в чотири прийоми, тобто за кожен прийом повернути його приблизно на 90°;

не знімаючи клупа з труби, рукояткою 9 планшайби 4 розсунути плашки 3 (тоді клуп знімається з труби вільно);

перевірити якість нарізаної різьби;

клуп з плашками протерти, змастити мінеральним маслом.

 





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...