Главная Обратная связь

Дисциплины:






Наведение рафинировочного шлака



2.5.1 Количество шлакообразующих материалов и раскислителей, порядок их отдачи производится в соответствии со сквозной технологической картой № 1 с обеспечением содержания (FeO+MnO) во втором шлаке после раскисления не более 1,0 %.

2.5.2 Количество шлака должно обеспечивать необходимое содержание серы в готовом металле, устойчивое и бесшумное горение дуг, защиту водоохлаждаемых элементов свода от прямого излучения дуг.

2.5.3 В процессе наведения шлака отбирать пробы шлака для визуального контроля:

- черный шлак имеет высокое содержание (FeO) и (MnO) более 2 %. Содержание этих окислов может быть понижено посредством дачи раскислителей и извести;

- серый до коричневого имеет содержание (FeO) и (MnO) от 1 до 2 %. Требуется произвести дополнительное раскисление шлака;

- белый до желтого имеет содержание (FeO) и (MnO) менее 1 %. Шлак хорошо раскислен, активно идет процесс удаления серы.

 

Корректировка химического состава, раскисление, легирование

2.6.1 Корректировку химического состава металла производить из расчета на целевое содержание элементов для заданной марки стали.

2.6.2 Марочный химический состав сталей должен соответствовать:

· для НЛЗ Ø 150, 156 мм – приложению А настоящей инструкции;

· для НЛЗ Ø 360, 400 мм – приложению А СТО 22.03.

2.6.3 Обработка металла при выпуске плавки из ДСП «насухо»:

2.6.3.1 В соответствии с п. 2.9.1 произвести обязательный замер окисленности металла.

2.6.3.2 Произвести раскисление металла Al-проволокой в зависимости от окисленности в соответствии с п. 2.6.4

2.6.3.3 Произвести обязательное скачивание шлака в полном объёме, исключая попадание металла в шлаковую чашу.

2.6.3.4 Присадку углеродсодержащих материалов производить в раскисленный металл (окисленность менее 5 ppm).

2.6.4 Рекомендуется производить отдачу алюминия одной порцией в начале внепечной обработки согласно показаниям прибора «Multi Lab Celox». При получении окисленности металла более 9 ppm, не дожидаясь хим. анализа металла, в соответствии с таблицей 2, производится отдача Аl-проволоки. При получении окисленности металла 1-9 ppm отдача Аl-проволоки производится сразу по получению хим. анализа металла. Количество задаваемой Аl-проволоки должно обеспечивать содержание алюминия в металле, в течение внепечной обработки, не менее 0,020 % для всех марок стали.

 

Таблица 2 - Рекомендуемое количество Al проволоки в зависимости от окисленности металла

Окисленность металла по приходу на УВОС, ppm Кол-во Al проволоки, кг
9-20 20-40
20 - 40 40 – 70
более 40 не менее 80

 



 

2.6.5 При длительности внепечной обработки более трех часов допускается отдача алюминиевой проволоки (в начале обработки одной порцией) в повышенном количестве, обеспечивающим содержание алюминия во второй пробе, не более 0,050 %.

2.6.6 На марках стали с нерегламентированным содержанием алюминия, рекомендуемое его содержание в готовом металле - 0,02 %.

2.6.7 Перед модифицированием металла SiCa-проволокой не допускается иметь содержание алюминия в металле более 0,040 %.

2.6.8 В случае неоднократных присадок AL-проволоки, обеспечить выдержку между последней присадкой AL-проволоки до отдачи SiCa-проволоки не менее 10 минут.

2.6.9 Запрещается работа с использованием непрокаленных ферросплавов.

2.6.10 По достижению температуры металла не менее 1570 0С начинается доводка металла по хим. составу путем отдачи ферросплавов и углеродсодержащих материалов. Корректировка химического состава по содержанию углерода производится путем отдачи порошковой проволоки с углеродсодержащим наполнителем.

2.6.11 Углеродсодержащие материалы и ферросплавы присаживать в ковш в хорошо раскисленный металл и шлак (содержание алюминия в стали не менее 0,015 %).

2.6.12 Количество присаживаемых ферросплавов рассчитывают, исходя из следующих коэффициентов усвоения элементов представленых в таблице 3.

Таблица 3 - Усвоение элементов из ферросплавов, %

 

Элемент ферросплава Усвоение, %
Углерод (из науглероживателя) 80-90
Марганец
Кремний 70-80
Хром 80-90
Никель
Молибден
Ванадий
Алюминий (трайбаппаратом)

 

2.6.13 В случае низкого содержания кремния в первой пробе допускается отдача FeSi без перегрева металла на 20 оС от заданной температуры разливки.

2.6.14 При выплавке марок стали с содержанием молибдена до 0,25 % допускается производить легирование НЛЗ всех форматов молибденом в полном объеме на УВОС.

2.6.15 При обработке трещиночувствительных марок сталей всех форматов с содержанием углерода более 0,25 % необходимость в микролегировании ванадием определяется согласно технологической карты №1. Микролегирование стали феррованадием производится после шлакообразования, раскисления металла и шлака и после отдачи основного количества ферросплавов, с обеспечением содержания ванадия в маркировочной пробе от 0,020 % до 0,030 %.

2.6.16 При внепечной обработке трещиночувствительных марок сталей всех форматов (с содержанием С ≥ 0,25 %) без последующей вакуумной обработки, производить микролегирование титаном в конце внепечной обработки согласно сквозной технологической карте № 1.

2.6.17 При внепечной обработке трещиночувствительных марок сталей всех форматов с последующей вакуумной обработкой микролегирование титаном на установке печь-ковш не производится.

2.6.18 После отдачи ферросплавов и до окончания внепечной обработки не допускается снижение температуры металла ниже, чем температура разливки металла на МНЛЗ, в это время, допускается корректировка химического состава металла ферросплавами общей массой не более 100 кг.

2.6.19 На ковшах без последующей вакуумной обработки, не позднее, чем за 10 мин до отдачи SiCa проволоки, произвести отдачу ФОМи в количестве 150-300 кг/ковш. В случае использования на выпуске плавки шлакообразующего материала «Магмика», отдача ФОМИ на установке печь-ковш не производится.

2.6.20 Внепечная обработка стали 20КТ и других сталей с регламентированным содержанием коррозионноактивных неметаллических включений, производится в соответствии с технологической картой №3.





sdamzavas.net - 2020 год. Все права принадлежат их авторам! В случае нарушение авторского права, обращайтесь по форме обратной связи...